4.1 Pengumpulan Data
4.1.1 Jenis Produk yang dihasilkan
Jenis-jenis produk yang dihasilkan yang dibuat dalam Perakitan roda motor baik untuk roda depan (Front) dan roda belakang (Rear) adalah sebagai berikut :
- Jenis BE (Tipe 1) - Jenis BF (Tipe 2)
- Jenis BM (Tipe3) - Jenis BD (Tipe 4)
4.1.2 Komponen dalam Perakitan Roda
Jenis komponen yang digunakan dalam Perakitan roda adalah sebagai berikut :
1. Komponen untuk roda depan (Front) : - Bearing
- Seal - Collar
- Retainer gear box - Spoke dan Nippel Spoke - Wheel Hub
- Disc Brake - Tire
2. Komponen untuk Roda belakang (Rear) terdir dari : - Bearing
- Collar
- Spoke dan Nippel Spoke
- Wheel Hub - Rim - Tire
4.1.3 Proses Produksi
Proses produksi dari Perakitan roda adalah sebagai berikut : 1). Proses Press Bearing
a. Beri Loctie pada setiap lubang bolt disk brake hub front disk.
b. Ambil bolt stud 2,6*18(Bolt disk brake), lalu dipasang dengan ulir (3) kali c. Kencangkan baut dengan menggunakan impact
d. Putar selector putaran pada impact untuk membalikan arah putaran e. Lepas impact dari baut
f. Letakkan hub pada meja press bearing
g. Ambil bearing (2) lalu letakkan pada jig upper & lower press bearing, masing-masing satu pcs
i. Ambil hub front disk (1) yang sudah dipasang Bolt stud (5), lalu letakkan pada
jig lower
j. Tekan tombol start mesin
k. Setelah jig upper kembali pada posisi semula, ambil hub assy lalu pasang retainer gear box (1)
l. Letakkan hub assy pada meja stasiun berikutnya retainer gear box (1)
m. Letakkan hub assy pada meja stasiun berikutnya. 2). Proses Press Dust Seal
Proses Kerja Press Dust Seal adalah sebagai berikut: a. Ambil dust seal (1), lalu letakkan pada jig lower
b. Ambil oil seal (1), lalu letakkan pada jig upper c. Pasang hub assy pada jig lower
d. Tekan tombol start
e. Setelah silindir kembali pada posisi semula, ambil hub assy lalu letakkan pada
shutter. 3). Proses Spoking
Proses Kerja Spoking adalah sebagai berikut: a. Pasang hub assy pada jig spoking
b. Pasang outer spoke (9) dan inner spoke (9) c. Balik hub assy
d. Pasang outer spoke (9) dan inner spoke (9) e. Letakkan hub assy pada jig hub conveyor
4). Proses Feed Mat
Proses Kerja Feed Mat adalah sebagai berikut:
a. Lakukan penyusunan spoke b. Pasang rim diluar susunan spoke
c. Pasang nippel pada setiap lubang nippel d. Ambil rim assy, lalu letakkan pada shutter
5). Proses Rim Centering
Proses Kerja Rim Centering adalah sebagai berikut: a. Ambil rim assy, lalu letakan pada jig lower rim centering b. Tekan keenam tombol start secara bersama-sama
c. Setelah rim tercekam dengan jig lower berputar, kencangkan nippel dengan menggunakan impact.
d. Setelah semua nippel dikencangkan dan jig upper naik, ambil jig upper naik, ambil jig assy lalu letakkan di shutter.
6). Proses Dialling
Proses Kerja Dialling adalah sebagai berikut: a. Ambil rim assy lalu pasang pada jig dialing kiri
b. Pindahkan posisi tuas handle valve pada posisi ON sampai silinder
mencekam hub
c. Perhatikan gerak jarum dial
d. Kencangkan nippel bila ada yang longgar sesuai dengan gerakan jarum dial e. Pindahkan posisi tuas handle valve pada posisi OFF.
f. Angkat rim assy, lalu letakkan pada shutter. 7). Proses Brake assy
Proses Kerja Dialling adalah sebagai berikut:
a. Ambil Wheel front finish dial letakkan pada meja kerja b. Ambil front brake (1) lalu pasang pada hub
c. Ambil Nut U, 6mm(5), lalu pasang dan ulir tiga kali
d. Kencangkan baut dengan menggunakan Nut Runner (Dengan menekan handle vale)
e. Letakan rim assy pada shutter 8). Proses Tire Instal
Prose Kerja Tire Instal adalah sebagai berikut: a. Ambil rimassy,lalu pasang flap tire
b. Letakkan rim assy pada jig tire instal. c. Ambil tire assy (1) yang sudah diolesi oli
d. Pasang tire assy
e. Tekan tombol start Mesin
f. Setelah mesin kembali ke posisi semula ambil wheel assy lalu letakkn pada meja stasiun berikutnya.
4.1.4 Data waktu Siklus Perakitan Roda
Data waktu siklus Perakitan komponen roda diperoleh dari data perusahaan adalah sebagai berikut:
Tabel 4.1
Proses dan Waktu siklus Perakitan komponen roda
PROSES WAKTU SIKLUS
Press Bearing 13"
Press Dust Seal 5"
Spoking 18" Feed Mad 18" Rim Centering 15" Dialing 20" Disc Brake 13" Tire Instal 13" Nut tire 8" Pengisian Angin 8"
4.1.5 Data Permintaan Roda untuk Bulan November 2006
Data Permintaan Roda untuk Bulan November 2006 adalah sebagai berikut : Tabel 4.2
Data Permintaan Roda untuk Bulan November 2006
Tanggal Tipe BE Tipe BF Tipe BM Tipe BD 1 350 1600 2200 100 2 250 1900 2150 100 3 250 1900 2150 100 4 350 1800 2250 0 5 0 0 0 0 6 150 1900 2250 100 7 350 1800 2250 100 8 300 1750 2150 100 9 250 1850 2250 100 10 300 1900 2100 100 11 400 1750 2200 50 12 0 0 0 0 13 150 2000 1150 100 14 300 1950 2150 100
Tabel 4.2
Data Permintaan Roda untuk Bulan November 2006(lanjutan)
Tanggal Tipe BE Tipe BF Tipe BM Tipe BD 15 300 1900 2200 100 16 300 1900 2150 100 17 250 1600 2150 100 18 550 1600 1250 0 19 0 0 0 0 20 150 850 0 0 21 300 1800 2150 100 22 300 1800 2150 100 23 300 1900 2150 100 24 100 2000 2150 200 25 400 1900 2250 0 26 100 600 300 0 27 250 1950 2150 100 28 250 1950 2150 100 29 250 1950 2150 100 30 200 2000 1500 100 Total 7400 47800 52100 2250
4.1.6 Data Waktu Setup Mesin
Mesin-mesin yang digunakan pada proses Perakitan roda tidak memiliki waktu seup mesin, karena itu untuk memperlancar perhitungan pada proses Perakitan ini maka waktu setup mesin yang digunakan adalah nol. Selain itu untuk mempermudah
4.1.7 Data waktu Transportasi
Data Waktu transportasi didapatkan dengan melakukan pengamatan langsung
menggunakan jam henti (stop watch). Hasil pengamatan waktu transpotasi adalah sebagai berikut :
Tabel 4.3
Data waktu Transportasi
No. Antara Waktu
Transportasi(detik)
1 Gudang Bahan Baku Press Bearing 300
2 Press Bearing Press Dust Seal 3
3 Press Dust Seal Spoking 2
4 Spoking Feed Mad 1
5 Feed Mad Rim Centering 4
6 Rim Centering Dialing 5
7 Dialing Disc Brake 3
8 Disc Brake Tire Instal 2
9 Tire Instal Nut tire 1
Tabel 4.4
Data kebutuhan komponen untuk tiap roda
Nama Komponen (Front
Wheel) Quantity/ unit
Bearing 2
Seal 1
Collar 1
Retainer Gear box 1
Spoke 36 Nippel Spoke 36 Wheel Hub 1 RIM 1 Disc Brake 1 Tire 1 Bolt Stud 5
4.1.8 Data Jumlah WIP awal
WIP yang dimaksud adalah seluruh komponen yang akan masuk dalam proses
Dimana jumlah WIP dalam Perakitan roda didapatkan dari rata-rata permintaan per
hari nya ditambah denga stock pointnya yang telah ditentukan perusahaan sebesar 20 % untuk komponen Spoke dan Nipple Spoke, 15% untuk Bearing dan Stuld Bolt, 10% untuk komponen lainnya . Jumlah ini merupakan jumlah WIP awal sebelum adanya usulan penerapan kanban pada lini Perakitan roda. Data jumlah WIP awal
Tabel 4.5 Data Jumlah WIP Awal
Contoh perhitungan untuk komponen Stuld Bolt :
Pada proses press bearing dibutuhkan 5 unit Stuld Bolt untuk Perakitan 1 unit roda /Front Wheel. Rata-rata permintaan Stuld Bolt per hari nya : 9648 ( permintaan bulan November untuk roda tipe BM sebesar 52100 (tabel 4.2) dimana hari kerja untuk
bulan november 2006: 26 hari dan untuk 1 unit motor dibutuhkan 5 Stuld Bolt Jadi WIP untuk Stuld Bolt = 10019.2 + 15 % x 10019.2
= 11522 unit.
No.
Nama
Komponen Elemen Kerja
Quantity/ Unit
Jumlah WIP/hari (unit)
1 Stud Bolt Press Bearing 5 11522
2 wheel Hub Press Bearing 1 2204
3 Collar Press Bearing 1 2204
4 Bearing Press Bearing 2 4609
5
Retainer Gear
Box Press Bearing 1 2204
6 Seal Press Dust Seal 1 2204
7 Spoke Spoking 36 86566
8 Rim Feed Mad 1 2204
9 Nippel Spoke Feed Mad 36 86566
10 Disc Brake Disc Brake 1 2204
11 Tire Tire Instal 1 2204
4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Rancangan Sistem Kanban
Rancangan untuk sistem kanban 1 jenis kartu Pada lini Perakitan. Dimana
rancangan ini digunakan untuk masing-masing stasiun mengambil komponen dari Stock House/Gudang atau stasiun sebelumnya(Upstream) :
- Tahap 1 : Bila operator stasiun berikutnya (downstream) pergi ke Stock House
melakukan akses terhadap full container, maka C-Kanban dilepas dan diletakan pada pos kanban.
- Tahap 2 : Material handler membaca C–Kanban dan membawa ke stasiun
upstream.
- Tahap 3 : Material handler meletakan C-Kanban ke full container (yang berada di outbound buffer) dan membawa ke stasiun downstream kembali.
- Tahap 4 : Setiap kali stasiun downstream mengosongkan kontainer, maka material handler akan mengambil empty kontainer ke stasiun upstream.
1 Outbound Buffer Container Kanban Mailbox Inbound Buffer Container C C 2 Outbound Buffer Container 1 1 C C 2 2 C 3 1 C C 2 4 C Material Card Full Container Empty Container
Gambar 4.2 Langkah –langkah dalam Kanban Pengambilan
Rancangan untuk sistem kanban 2 jenis kartu Pada lini Perakitan. Dimana rancangan ini digunakan pada tiap stasiun di lini Perakitan :
- Tahap 1 : Bila operator pada stasiun berikutnya downstream pergi melakukan akses
terhadap full container, maka C-Kanban dilepas dan diletakan pada pos kanban. - Tahap 2 : Material handler mengambil C-Kanban dan empty container ke stasiun
upstream.
- Tahap 3 : Material handler melepaskan P-kanban dari full container pada stasiun upstream dan meletakkannya pada pos kanban, lalu menempelkan C-Kanban pada full container.
- Tahap 4 : Material handler meninggalkan empty container pada stasiun upstream dan mengambil full container untuk dibawa ke stasiun downstream.
- Tahap 5 : P-Kanban dalam Pos kanban merupakan otoritas pada stasiun upstream untuk memproduksi material. Operator mengambil P-Kanban dari Pos kanban dan menempelkannya pada empty container.
- Tahap 6 : Stasiun upstream memproduksi material sesuai dengan kapasitas satu kontainer.
4.2.2 Rancangan Format Kartu Kanban
Sistem pengendalian produksi yang berlaku di PT. X adalah sistem kereta kosong
dimana sistem pengendalian produksi dipenuhi dengan mengeluarkan berbagai jadwal produksi pada semua proses baik proses pembuatan komponen maupun lini rakit akhir sehingga proses terdahulu memasok komponen pada proses berikutnya. Dengan penerapan sistem ini masih terdapat jumlah WIP yang cukup tinggi. Data
jumlah WIP awal dapat dilihat pada tabel 4.5 .
Sistem pengendalian produksi yang diusulkan adalah sistem produksi tepat waktu dimana proses berikutnya akan mengambil komponen dari proses terdahulu, atau lebih dikenal dengan sistem tarik. Sistem tarik yang dimaksudkan disini adalah
Kanban. Sistem ini terutama diterapkan untuk mengurangi jumlah WIP yang cukup tinggi pada sistem kereta kosong. Pada sistem ini, hanya lini rakit akhir yang dapat mengetahui dengan tepat penetapan waktu yang diperlukan dan jumlah komponen yang dibutuhkan. Lini rakit akhir akan pergi ke proses terdahulu untuk mendapatkan
komponen yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang diperlukan dalam Perakitan. Lalu proses terdahulu memproduksi suku cadang yang diambil oleh proses berikutnya. Dari uraian diatas maka dibutuhkan 2 jenis kanban. Kanban pertama digunakan untuk mengambil komponen yang diperlukan pada waktu
yang diperlukan, sedangkan kanban kedua digunakan sebagai perintah produksi untuk proses terdahulu agar memproduksi komponen yang diambil oleh proses berikutnya. Sehingga kanban yang diusulkan untuk mengendalikan persediaan di lantai produksi PT. X adalah sistem kanban 2 kartu, yaitu:
1. Kanban Pengambilan (Conveyance Kanban) 2. Kanban Perintah Produksi (Production Kanban)
Penggunaan sistem kanban 2 kartu ini akan memberikan pengendalian yang ketat terhadap persediaan dilantai produksi karena tidak ada kontainer yang dipindahkan maupun diisi tanpa adanya kanban pengambilan (selanjutnya akan disebut C-Kanban) dan kanban perintah produksi (selanjutnya akan
disebut P-Kanban).
4.2.3 Kartu Kanban Perintah Produksi (P-Kanban)
Kanban perintah produksi digunakan sebagai autorisasi untuk memproduksi atau
merakit komponen-komponen yang diperlukan. Oleh karena itu, rancangan format P-Kanban yang diusulkan adalah sebagai berikut:
No Komponen 44601-KEV-6500-00-CO
Nama Komponen
Hub Front wheel
Tipe Kontainer A Kapasitas kontainer 200 No Keluaran Proses Press Bearing
Gambar 4.4 Format P-Kanban yang diusulkan
Format P-Kanban yang diusulkan terlihat pada gambar diatas. Keterangan dari
1. No. Komponen menspesifikasikan nomor barang yang akan diproduksi atau dirakit.
2. Nama komponen menspesifikasikan jenis barang yang akan diproduksi atau dirakit.
3. Tipe Kontainer menspesifikasikan jenis kontainer yang akan memuat part tersebut.
4. Kapasitas kontainer menspesifikasikan jumlah barang yang bisa dimuat oleh kontainer tersebut.
5. No. keluaran menspesifikasikan nomor urutan kanban dari keseluruhan jumlah kanban yang ada untuk memenuhi permintaan tersebut.
6. Proses menspesifikasikan tempat/stasiun kerja yang memproduksi atau merakit bagian tersebut.
4.2.4 Kartu Kanban Pengambilan (C-kanban)
Kanban pengambilan digunakan sebagai autorisasi untuk memindahkan kontainer
dari outbund buffer proses terdahulu (sebelumnya) ke inbound buffer proses berikutnya. Oleh karena itu, rancangan format C-Kanban yang diusulkan adalah sebagai berikut:
No Komponen 44601-KEV-6500-00-CO Nama Komponen
Hub Front wheel
Proses terdahulu --- Tipe Kontainer A Kapasitas kontainer 200pcs No Keluaran Proses berikutnya Press dust Seal
Gambar 4.5 Format C-Kanban yang diusulkan Keterangan dari masing-masing bagian C-Kanban adalah sebagai berikut:
1. No. Komponen menspesifikasikan nomor barang yang akan diambil. Untuk menghindari kesalahan pengambilan maka penggunaan nomor part yang sama
tidak diperbolehkan.
2. Nama komponen menspesifikasikan jenis barang yang dibutuhkan oleh proses berikutnya.
3. Tipe kontainer menspesifikasikan jenis kontainer yang digunakan untuk mengangkut barang yang ada di dalamnya.
4. Kapasitas kontainer menspesifikasikan jumlah barang yang bisa dimuat oleh kontainer tersebut.
5. No. Keluaran menspesifikasikan nomor urutan kanban dari keseluruhan jumlah kanban yang ada. Proses terdahulu menspesifikasikan tempat/stasiun kerja yang membuat barang tersebut dan juga merupakan tempat pengembaliannya.
6. Proses terdahulu menspesifikasikan tempat atau stasiun kerja yang membuat barang tersebut dan juga merupakan tempat pengembaliannya.
7. Proses berikut menspesifikasikan tempat atau stasiun kerja yang membutuhkan barang tersebut dan kemana kontainer tersebut harus dibawa.
4.2.5 Rancangan Aliran Kanban
Kanban perintah produksi (P-Kanban) akan beredar di stasiun kerja sebagai
autorisasi untuk memproduksi part yang diminta oleh proses sebelumnya. Untuk itu P-Kanban akan berada pada stasiun-stasiun kerja berikut ini:
Tabel 4.6
Aliran P-Kanban Perintah Produksi
Nama Mesin Jenis proses
Press Hydraulic Press Bearing
Press Pneumatic Press Dust Seal
Manual oleh Operator Spoking Conveyor & Pneumatic Feed Mad Feed Mad Press Centring & Impact Pneumatic UW 6
SSLDK Rim Centering
JIG Pneumatic & Dial indicator (vertical &
Horizontal)Impact UW 6 SLDK Dialing
Spindel Nut Runner Disck Brake
Pneumatic Tire Instal Tire Instal Imapact UW 6 CSRK & Tire Eiler Nut Pentil Air Compressor (air Check&pressure gauge) Pengisian angin
Kanban pengambilan berawal dari gudang bahan baku menuju ke masing-masing
Gambar 4.6 Aliran Kanban Pengambilan GUDANG KMPONEN Press Bearing Feed Mad Spoking Rim Centering Dialing Tire Instal Nut Pentil Press Dust Seal
Aliran diatas berarti bahwa setiap proses memerlukan komponen dari gudang komponen dan setiap stasiun meminta hasil dari rakitan dari stasiun sebelumnya dan
meminta komponen dari gudang . (lihat Gambar 4.1),
4.2.6 Perhitungan Jumlah Permintaan dan kapasitas Kontainer masing-masing Komponen
Data kebutuhan komponen per unit dan permintaan komponen per bulan diperoleh
dari data perusahaan yaitu data permintaan bulan November 2006 untuk tipe BM
jenis Front. Permintaan komponen per hari di peroleh dengan cara permintaan per
bulan dibagi jumlah hari Perakitan komponen pada bulan november yaitu 26 hari.
Kapasitas kontainer (Q) adalah 10 % permintaan masing-masing komponen per hari. Tabel 4.7
Jumlah Permintaan dan Kapasitas Kontainer
Nama Komponen (Front) Kebutuhan/ unit Permintaan/ Bulan (NOV 2006) Permintaan / hari Q Bearing 2 104200 4007.7 401 Seal 1 52100 2003.8 200 Collar 1 52100 2003.8 200 Retainer Gear box 1 52100 2003.8 200 Spoke 36 1875600 72138.5 7214 Nippel Spoke 36 1875600 72138.5 7214 Wheel Hub 1 52100 2003.8 200 RIM 1 52100 2003.8 200 Disc Brake 1 52100 2003.8 200 Tire 1 52100 2003.8 200 Bolt Stud 5 260500 10019.2 1002
4.2.7 Perhitungan Jumlah Kartu Kanban 4.2.7.1. Perhitungan Jumlah P-Kanban
Perhitungan P-Kanban menggunakan rumus sebagai berikut;
Kp = D(P) (1+SF) / Q Dimana:
Kp = Jumlah P-Kanban
D = Permintaan / hari (unit) Q = Kapasitas Kontainer SF = Koefisien Safety Factor
P = Waktu Siklus Produksi (Production Cycle Time), yang terdiri dari:
a = waktu P-Kanban menunggu di pos kanban
d = waktu pemrosesan untuk mengisi kontainer (= waktu setup + run time) e = waktu untuk memindahkan full container ke outbound buffer
f = waktu kontainer menunggu di buffer
Contoh 1 Perhitungan P-Kanban: Nama Komponen : Stud Bolt No. Operasi : O-1
Nama operasi : Press Bearing
- Stasiun sebelumnya (upstream) : Gudang Bahan Baku - Stasiun berikutnya (down stream) : Press Bearing - 1 hari kerja = 8 jam = 480 menit
Perhitungan P ( Waktu Siklus Produksi ): (a) Waktu P-Kanban menunggu pos kanban – (a)
- Siklus I dimulai pada pukul 07.00-09.30
- Penukaran C-Kanban dengan P-Kanban dilakukan pada 15 menit terakhir pada pukul 09.15
- Total waktu yang diperlukan untuk menukarkan P-Kanban dengan
C-Kanban terdiri dari:
Material handler mengambil C-Kanban & kontainer kosong untuk di bawa ke stasiun sebelumnya = waktu transportasi antara gudang bahan baku dengan proses Press bearing = 300 detik, C-Kanban ditukar dengan
P-Kanban ≈ 0, P-Kanban diletakkan pada pos Kanban ≈ 0, Total waktu = 300 detik = 5 menit
- Sehingga untuk siklus I, penukaran berakhir pada pukul 09.15 + 5 menit = 09.20. Pada pukul tersebut, P-Kanban sudah berada pada pos kanban
- Siklus II dimulai pada pukul 09.30-11.00
- Sehingga lama P-Kanban menunggu di pos kanban adalah selang waktu antara P-Kanban tersebut diambil untuk ditukar dengan C-Kanban, a = 09.30-09.20 = 10 menit
(b) Waktu pemrosesan untuk mengisi kontainer (d) - Waktu setup = 0
- Run time = 1002* (13 / 5) detik = 41,8 menit (1002 =Kapasitas kontainer dan 13 detik waktu siklus untuk press bearing keseluruhan, 5 untuk jumlah
komponen stuld bolt .sehingga perhitungan ini merupakan perhitungan totalnya untuk mengisi Kontainer penuh.
- Waktu menunggu dalam proses = 0 Sehingga waktu pemrosesan = 43,41 menit
(c) Waktu untuk memindahkan full container ke outbound buffer (e)
e = 0 (outbound buffer berada disamping mesin sehingga waktu pemindahan = 0)
(d) Waktu kontainer menunggu di buffer (f)
- Waktu produksi yang tersedia sampai dengan P-Kanban ditukar dengan C-Kanban = 45 menit
- Waktu transportasi dari stasiun sesudahnya (down stream) ke stasiun
sebelumnya (upstream) = waktu transportasi antara gudang bahan baku dengan proses Press Bearing = 5 menit
- Waktu pemrosesan, d = 43.41 - f = 45 + 5 – 43.41 = 6.58
P = a + d + e + f = 10 + 43.41+ 5 + 6.58 = 65 menit, dimana 1 hari = 8jam kerja = 480 menit. Maka :
= 65menit / 480 menit = 0.135 hari
Sehingga jumlah kartu kanban perintah produksi (P-Kanban): Kp = 10019.2(0.135)(1+0.1) / 1002= 1,485 ≈1 atau 2
Keterangan: Jumlah Kp =2 , dibulatkan ke atas untuk membuat sistem menjadi lebih longgar, sedangkan Kp= 1 untuk membuat sistem diperketat.
Perhitungan yang sama dilakukan untuk setiap stasiun kerja untuk mendapatkan
jumlah kartu kanban yang beredar diantara stasiun-stasiun kerja tersebut. Hasil perhitungannya terdapat pada tabel 4.8
Tabel 4.8
Jumlah P-Kanban pada setiap stasiun Kerja
Nama Komponen (Front)
No.
Operasi Elemen Kerja a d e f p Kp
Stud Bolt 0-1 Press Bearing 10 41.81 0 8.19 0,13 1 - 2
wheel Hub 0-1 Press Bearing 10 41.81 0 8.19 0.13 1 – 2
Collar 0-1 Press Bearing 10 41.81 0 8.19 0.13 1 – 2
Bearing 0-1 Press Bearing 10 83.61 0 4.1 0.13 1 - 2
Retainer Gear Box 0-1 Press Bearing 10 41.81 0 8.19 0.13 1 – 2
Seal 0-2 Press Dust Seal 14 16.08 0 28.97 0.13 1 – 2
Spoke 0-3 Spoking 14 20.84 0 16.83 0.13 1 – 2
Rim 0-4 Feed Mad 14 57.9 0 10.2 0.13 1 – 2
Nippel Spoke 0-4 Feed Mad 14 20.84 0 4.23 0.13 1 – 2
Disc Brake 0-7 Disc Brake 14 41.81 0 3.24 0.13 1 – 2
Tire 0-8 Tire Instal 14 38.6 0 6.43 0.13 1 – 2
Nut Pentil 0-9
Pasang Nut
Pentil 14 38.6 0 6.43 0.13 1 – 2 Cup valve 0-10 isi tekanan angin 14 38.6 0 6.43 0.13 1 - 2
4.2.7.2 Perhitungan Jumlah C-Kanban
Perhitungan C-Kanban menggunakan rumus sebagai berikut :
Kc = D(C)(1+SF) /Q Dimana:
Kc = Jumlah C-Kanban D = Permintaan/hari(unit)
Q = Kapasitas Kontainer SF = Koefisien Saftey Factor
C = Waktu Siklus pengambilan (Conveyance Cycle Time), yang terdiri dari : - a = waktu C-Kanban menunggu di pos kanban.
- b = waktu C-Kanban bergerak ke stasiun sebelumnya (upstream) - c = waktu C-Kanban kembali ke stasiun berikutnya (downstream) dengan full container .
- d = waktu C-Kanban menunggu di downstream buffer sampai kontainer
tersebut di akses dan C-Kanban diletakan kembali ke pos kanban. Contoh 1 perhitungan C-Kanban :
Nama Komponen : Stud Bolt No. Operasi : O-1
Nama operasi : Press Bearing
- Stasiun sebelumnya (upstream) : Gudang Bahan Baku - Stasiun berikutnya (down stream) : Press Bearing - 1 hari kerja = 8 jam = 480 menit
- 1 periode = 2 jam 30 menit Perhitungan C (waktu Siklus Pengambilan)
1.)Waktu C-Kanban menunggu di pos Kanban (a) - Siklus 1 dimulai pada pukul 07.00 – 09.30
- Penukaran C-Kanban dengan P-Kanban dilakukan pada 15 menit terakhir pada pukul 19.15.
- Pada pukul 07.00, operator sudah mengakses full container melepaskan C-Kanban dan meletakkannya di pos kanban.
- Sehingga lama waktu C-Kanban menunggu di pos kanban adalah selang waktu antara C-Kanban mulai diletakkan dengan C-Kanban tersebut
diambil untuk ditukar dengan P-Kanban.
a = 09.15 -0.7.00 = 2 jam 45 menit = 165 menit.
2.)Waktu C-Kanban bergerak ke Stasiun sebelumnnya (upstream) (b)
- b = waktu transportasi antara proses press bearing dengan gudang bahan
baku = 300 detik = 5 menit
3.)Waktu C-Kanban kembali ke stasiun berikutnya (downstream) dengan full container (c).
- c = waktu transportasi antara proses press bearing dengan gudang bahan
baku = 300 detik = 5 menit.
4.)Waktu C-Kanban menunggu di downstream buffer sampai kontainer tersebut diakses dan C-kanban diletakan kembali ke pos kanban (d)
- Penukaran C-Kanban dengan P-Kanban dilakukan pada 15 menit terakhir, yaitu pada pukul 09.15.
- Material Handler membawa C-Kanban ke gudang bahan baku = waktu transportasi antara gudang bahan baku dengan proses press bearing = 300 detik = 5 menit.
- Material Handler membawa C-Kanban dengan full Container kembali ke
proses press bearing = waktu transportasi antara gudang bahan dengan proses bearing = 300 detik = 5 menit.
Sehingga pada pukul 09.15 + 5’ + 5’ = 09.25, Full Container tersebut sudah ada di downstream buffer dan menunggu untuk diakses.
- Berdasarkan perhitungan jumlah P-Kanban pada bagian sebelumnya diketahui jumlah kontainer = 2 (P-kanban = 2 kartu)dan siklus II akan dimulai pada pukul 09.30, sehingga d= (09.30 -09.25) = 5 menit.
C = a + b + c + d
= 165 + 5 + 5 + 5
= 180 menit , dimana 1 hari kerja = 8 jam = 480 menit, maka =180 menit / 480 menit
= 0,375 hari
Kc = 10019.2 (0,375) (1+0,1) / 10019.2 = 4,125 ≈ 4 atau 5
Keterangan : jumlah Kc dibulatkan keatas untuk membuat sistem menjadi lebih longgar dan dibulatkan kebawah membuat sistem diperketa. Perhitungan yang sama dilakukan untuk setiap stasiun kerja untuk mendapatkan jumlah kartu kanban yang
beredar diantara stasiun-stasiun kerja tersebut hasil perhitungannya terdapat pada tabel 4.9
Tabel 4.9
Jumlah C-Kanban pada setiap stasiun kerja
Nama Komponen
(Front) Operasi No. Elemen Kerja a b c d C Kc
Stud Bolt 0-1 Press Bearing 165 5 5 5 0,375 5.00
wheel Hub 0-1 Press Bearing 165 5 5 5 0,375 5.00
Collar 0-1 Press Bearing 165 5 5 5 0,375 5.00
Bearing 0-1 Press Bearing 165 5 5 5 0,375 5.00
Retainer Gear
Box 0-1 Press Bearing 165 5 5 5 0,375 5.00
Seal 0-2
Press Dust
Seal 165 0.05 0.05 14 0,375 5.00
Spoke 0-3 Spoking 165 0.03 0.03 14 0,375 5.00
Rim 0-4 Feed Mad 165 0.02 0.02 14 0,375 5.00
Nippel Spoke 0-4 Feed Mad 165 0.02 0.02 14 0,375 5.00
Disc Brake 0-7 Disc Brake 165 0.05 0.05 14 0,375 5.00
Tire 0-8 Tire Instal 165 0.03 0.03 14 0,375 5.00
Nut Pentil 0-9 Pasang Nut Pentil 165 0.03 0.03 14 0,375 5.00 Cup valve 0-10 isi tekanan angin 165 0.03 0.03 14 0,375 5.00
4.2.8 Perhitungan Jumlah WIP Berdasarkan Usulan Penerapan Kanban Jumlah WIP berdasarkan usulan penerapan sistem kanban dihitung dengan
Bila jumlah kartu P-Kanban dan C-Kanban tidak sama, maka diambil yang lebih besar untuk mewakili jumlah WIP (barang dalam proses) pada operasi tersebut.
Jumlah kartu tersebut kemudian akan dikalikan dengan kapasitas kontainer dari masing komponen yang bersangkutan untuk mendapatkan jumlah WIP / hari..
Contoh perhitungan jumlah WIP/hari setelah penerapan kanban untuk komponen
Stuld Bolt :
Jumlah WIP/hari={max[2,5] x 1000 =5000 .
Berikut adalah hasil perhitungan WIP/hari untuk masing-masing stasiun kerja pada tabel 4.10 .
Tabel 4.10
Jumlah WIP berdasarkan Usulan Penerapan Kanban
Nama
Komponen No. Operasi Elemen Kerja Kp Kc Q
Jumlah WIP/hari {max[Kp,Kc] x Q}
Stud Bolt 0-1 Press Bearing 2 5 1000 5000
wheel Hub 0-1 Press Bearing 2 5 200 1000
Collar 0-1 Press Bearing 2 5 200 1000
Bearing 0-1 Press Bearing 2 5 400 2000
Retainer Gear
Box 0-1 Press Bearing 2 5 200 1000
Seal 0-2 Press Dust Seal 2 5 200 1000
Spoke 0-3 Spoking 2 5 7214 36070
Rim 0-4 Feed Mad 2 5 200 1000
Nippel Spoke 0-4 Feed Mad 2 5 7214 36070
Disc Brake 0-7 Disc Brake 2 5 200 1000
Tire 0-8 Tire Instal 2 5 200 1000
Nut Pentil 0-9
Pasang Nut
Pentil 2 5 200 1000
4.2.9 Persentase Penurunan WIP
Persentase penurunan WIP dihitung dengan membandingkan jumlah WIP awal
dengan WIP berdasarkan perhitungan jumlah kartu kanban (WIP akhir). Rumus persentase penurunan WIP :
% Penurunan ={[ ∑WIP awal - ∑WIP akhir] / ∑WIP awal]} x 100% Contoh perhitungan :
% Penurunan ={11522-5000}/11522 x 100 % =56.6 % Berikut % penurunan WIP dapat dilihat pada tabel 4.11
Tabel 4.11 Tabel Persentase penurunan WIP
No. Nama Komponen Elemen Kerja WIP awal WIP akhir Persentase penurunan(%) 1 Stud Bolt Press Bearing 11522 5000 56.6 2 wheel Hub Press Bearing 2204 1000 54.6 3 Collar Press Bearing 2204 1000 54.62 4 Bearing Press Bearing 4609 2000 56.6 5 Retainer Gear Box Press Bearing 2204 1000 54.6 6 Seal Press Dust Seal 2204 1000 54.6 7 Spoke Spoking 86566 36070 58.3
8 Rim Feed Mad 2204 1000 54.6
9 Nippel Spoke Feed Mad 86566 36070 58.3
10 Disc Brake Disc Brake 2204 1000 54.6
11 Tire Tire Instal 2204 1000 54.6
12 Nut Pentil Nut Pentil 2204 1000 54.6
13 Cup Valve
Isi tekan
4.3 Analisa dan Pembahasan
4.3.1 Analisa Terhadap Rancangan Format Kanban
Untuk mengendalikan persedian di lini Perakitan berupa berupa barang dalam
proses digunakan sistem tarik. Pada sistem ini proses berikutnya akan mengambil material dari proses terdahulu. Sistem tarik yang digunakan sebagai tanda untuk mengatur aliran material diantara stasiun kerja adalah sistem kanban. Sistem Kanban
akan berfungsi sebagai autorisasi untuk melakukan proses produksi dan juga sebagai autorisasi untuk mengambil komponen yang diperlukan pada waktu yang diperlukan. Sehubungan dengan fungsi pertama maka jenis kartu kanban yang diusulkan adalah kanban perintah Produksi (P-Kanban), sedangkan untuk memenuhi fungsi kedua
diusulkan penggunaan kanban pengambilan.
Dengan adanya sistem pengendalian menggunakan dua kartu kanban, maka dapat dilakukan pengendalian yang ketat terhadap persedian di lini Perakitan mengingat jumlah kartu P-Kanban akan membatasi jumlah maksimal kontainer di Oubound
buffer dan jumlah kartu C-Kanban akan membatasi jumlah maksimal kontainer di inbound buffer dari masing-masing stasiun kerja. Dengan adanya pembatasan jumlah kontainer di Outbound buffer dan Inbond buffer maka jumlah barang dalam proses di lini Perakitan dapat di minimasi.
4.3.2 Analisa Aliran Kanban di lini Perakitan
Aliran kanban di lini Perakitan terdiri dari dua macam aliran sesuai dengan jenis
kartu kanban yang diusulkan, yaitu :
1. Aliran Kanban perintah produksi (P-Kanban)
Aliran P-kanban terjadi di masing-masing stasiun kerja sesuai dengan kartu kanbannya. Jadi kartu hanya beredar di stasiun yang bersangkutan seperti
tertera pada kartu P-Kanban. Aliran P-Kanban akan dimulai dari proses press bearing sampai pada proses pengisian angin . Dimana jumlah kartu P-Kanban adalah 26 kartu.
2. Aliran Kanban pengambilan (C-Kanban)
Aliran C-Kanban terjadi di masing-masing stasiun kerja sesuai dengan kartu kanbannya. Jadi kartu hanya beredar di stsiun yang bersangkutan seperti tertera pada kartu C-Kanban. Aliran C-Kanban akan berawal dari gudang bahan baku menuju ke masing-masing stasiun kerja. Dimana jumlah kartu
C-Kanban adalah 65 kartu.
Aliran kanban menggunakan 2 jenis kartu karena masing-masing mempunyai funsi untuk autorisasi yang berbeda dimana C-Kanban untuk Pengambilan dan P-Kanban untuk perintah produksi stasiun berikutnya.
4.3.3 Analisa Kapasitas Kontainer yang digunakan
Perhitungan kapasitas kontainer berdasarkan pada 10 % rata-rata permintaan
dilihat pada tabel 4.7 . Dengan adanya batasan kapasitas kontainer maka persedian barang dalam proses dapat dibuat seminimal mungkin dengan membatasi jumlah
kartu kanban , baik kanban perintah produksi maupun kanban pengambilan.
4.3.4 Analisa Perhitungan Jumlah Kanban
Perhitungan kanban disini merupakan perhitungan atas jumlah permintaan dan
kapasitas kontainer dan juga koefisien Saftey Factor.Sehingga rumus yang digunakan adalah berdasarkan D = Permintaan / hari (unit), Q = Kapasitas KontainerSF = Koefisien Safety Factor ,P = Waktu Siklus Produksi (Production Cycle Time), yang terdiri dari:
Untuk perhitungan jumlah kartu P-Kanban dan C-Kanban digunakan siklus
selama 2 jam 30 menit dengan penukaran kartu P-Kanban dan C-Kanban dilakukan 15 menit terakhir dalam siklus . Selain itu 1 hari kerja dihitung selama 8 jam(07.00-12.00dan 13.00-16.00). Koefisien saftey factor yang digunakan adalah sebesar 10%.
Koefisien saftey factor disini merupakan Koefisien dari perusahaan, hal ini digunakan untuk mengantisipasi adanya fluktuasi permintaan. Nilai saftey factor akan mempengaruhi jumlah saftey stock yang ditambahkan pada buffer. Bila nilainya semakin besar , maka jumlah saftey stock yang ditambahkan pada buffer akan
semakin besar.
Pada P-kanban dapat dipilih memakai 1 kanban atau 2 kanban. Bila memakai 1 kanban berarti sistemnya diperketat, sedangkan untuk 2 kanban sistemnya
diperlonggar. Jadi bila ingin memakai 1 kanban kinerja seorang operator harus benar-benar bagus .
4.3.5 Analisa Perhitungan Jumlah WIP berdasrkan Usulan Penerapan Kanban
Usulan penerapan sistem kanban untuk menghitung jumlah kartu P-Kanban dan
C-Kanban di masing-masing stasiun dan antar stasiun kerja akan membatasi jumlah kontainer di inbound buffer dan outbound buffer. Untuk menghitung jumlah WIP akhir (berdasarkan usulan penerapan kanban ), jumlah kartu P-Kanban dan C-Kanban di masing-masing stasiun kerja akan dibandingkan kemudian di pilih jumlah yang
lebih besar. Jumlah tersebut akan dikalikan dengan kapasitas kontainer dari komponen yang bersangkutan untuk mendapatkan jumlah WIP akhir seperti dapat dilihat pada tabel 4.9 .
4.3.6 Analisa Persentase Penurunan Jumlah WIP
Berdasarkan jumlah WIP awal dan akhir (usulan penerapan kanban) dapat dilihat
berapa besar penurunan persentase WIP. Besarnya persentase penurunan dapat dilihat di masing-masing stasiun kerja (tabel 4.11).
