4.1 Pengumpulan Data
Dalam penyusunan skripsi ini data - data yang dibutuhkan sebagai berikut :
4.1.1 Data Kapasitas Produksi Part Crank Case L Tipe KVL
PT. AHM memproduksi Part Crank Case L Tipe KVL. Part Crank Case L
Tipe KVL adalah part yang terdapat pada bagian mesin atau engine pada sepeda
motor. Fungsi Part Crank Case L Tipe KVL sebagai tempat rangkaian gear yang
mengatur tingkat putaran roda. Berikut perhitungan kapasitas produksi Part Crank
Case L Tipe KVL :
Cycle time adalah waktu ketika proses produksi di mesin die casting. Cycle
time diukur dari terbukanya dies untuk proses sampai dengan terbuka kembali dies
tersebut.
Waktu produktif adalah waktu yang digunakan untuk memproduksi, waktu
tersebut didapat dari :
Waktu produktif = waktu kerja / hari – (waktu P5M + waktu persiapan kerja + Waktu istirahat + waktu 5KS)
= 88400 dtk – (900 + 900 + 12800 + 1800) dtk = 72000 dtk
Efisiensi = waktu P5M + waktu persiapan kerja + Waktu istirahat + 5KS x100%
Waktu kerja / hari
= 900 + 900 + 12800 + 1800 x 100 % 88400
= 83 %
Diketahui
Cycle Time : 65 detik
Waktu produktif : 72000 detik / hari
Persentase efisiensi : 83 %
Kapasitas produksi Crank Case L Tipe KVL adalah
= ( Waktu produktif / Cycle Time ) Persentase efisiensi
= ( 72000 / 65 ) 83 %
= 919 pcs/hari
4.1.2 Data Aliran Proses Crank Case L Tipe KVL
Aliran proses (flow proses) produksi merupakan gambaran dari suatu tahapan
untuk memproduksi suatu barang. Aliran proses memilah setiap proses produksi
sehingga mempermudah untuk melakukan analisa yang terperinci. Aliran proses
untuk produksi part crank case L tipe KVL terdiri dari dua bagian proses yaitu proses
melting dan proses casting. Proses melting adalah proses pembentukan material Ingot
alumunium yang masih padat menjadi material alumunium cair. Proses dilakukan
pada tempat yang bernama Melting Furnice dan mempunyai suhu 700 – 750 0C.
Setelah mencair kemudian material alumunium di bawa ke ladel atau cawan yang ada
di setiap mesin. Setelah itu dilakukan proses produksi casting. Berikut ini adalah
Setelah mengetahui aliran proses dari produksi part crank case L tipe KVL ini, akan
dijelaskan secara singkat definisi dari proses – proses tersebut. Berikut ini adalah
tabel penjelasan aliran proses :
Tabel 4. 2 Keterangan Aliran Proses Produksi Part crank case L tipe KVL Proses Utama Nama Proses Keterangan
Melting
Charging
Memasukkan part reject dan ingot (material mentah) ke dalam melting furnice dngan suhu 7500C
Fluxing
Memasukan serbuk Al2O3 (Flux agent) untuk mengangkat
kotoran yang ada dalam cairan alumunium
Killing Time
Waktu tunggu selama 10 menit agar flux agent mengikat dengan alumunium cair
Desluging Penarikan kotoran (slug) dari dalam melting furnice
Tapping
Mengeluarkan molten dari dalam melting furnice ke ladle transport
Supply molten Mengantarkan molten ke ladle yang ada di setiap mesin Casting Spray & Sweeper
Proses pelumasan dies menggunakan angin dan die lub agar temperatur dies tetap stabil
Insert Part Installation
Proses memasukan dan memasang bushing atau sleeve ke dies
Core In Proses memasukan dan memasang sand core ke dies Die Close Proses menutupnya dies
Pouring Process
Proses pengambilan molten dan dihantarkan ke plunger sleeve oleh lengan robot
Injection Proses mengisi dies oleh molten dengan pressure tertentu Curing Time Waktu tunggu untuk proses pemadatan dan pendinginan Die Open Proses membukanya dies
Core Out Proses pengambilan core sisa yang ada di dies
Part Eject
Proses mengeluarkan part dari cavity dengan dorongan ejector pin
4.1.3 Data Produksi Part Crank Case L Tipe KVL
Perusahaan yang memproduksi sepeda motor bermerk “Honda“ di Indonesia
yaitu, PT Astra Honda Motor memproduksi beberapa tipe sepeda motor tiap bulannya
salah satunya adalah tipe KVL. Di dalam penulisan skripsi ini, penulis hanya
mengambil data produksi dan data kecacatan / reject PT Astra Honda Motor untuk
part crank case L tipe KVL periode Januari 2008 sampai Maret 2008, sehingga dapat
dilakukan suatu analisis kualitas menggunakan metode DMAIC di tahun 2008. Data
produksi part crank case L tipe KVL selama periode Januari 2008 sampai dengan
Maret 2008 dapat dilihat pada table di bawah ini, yaitu
4.1.4 Data Reject Produksi Part Crank Case L Tipe KVL
Reject adalah suatu hasil produksi yang tidak sesuai dengan standar yang telah
ditentukan baik itu tidak sesuai karena ukurannya (dimensi) atau karena tampilan,
bentuk, warna, corak,dan lain – lain (performa). Data cacat yang digunakan oleh
penulis adalah data keseluruhan jenis cacat yang terjadi pada part crank case L tipe
KVL dan data lokasi cacat crank case L tipe KVL. Grafik berikut menunjukan
Data Reject Januari 2008 Tanggal No. Defect 1~5 (pcs) 6~12 (pcs) 13~19 (pcs) 20~26 (pcs) 27~31 (pcs) Total (pcs) 1 Flow Line 63 170 180 162 152 727 2 Gompal 11 26 26 54 28 145 3 Cold shot 11 44 37 25 19 136 4 Retak 1 11 1 7 20 5 Small Part 4 9 1 14 6 Pin insert 5 5 7 under cut 8 8
Data Reject Februari 2008
Tanggal No. Defect 1~9 (pcs) 10~16 (pcs) 17~23 (pcs) 24~29 (pcs) Total (pcs) 1 Flow Line 190 215 223 193 821 2 Gompal 27 10 15 35 87 3 Cold shot 4 49 19 17 89 4 Retak 11 7 18 5 Small Part 0 6 Pin insert 2 2 6 10 7 under cut 3 5 6 10 24
Data Reject Maret 2008
Tanggal No. Defect 1~8 (pcs) 9~15 (pcs) 16~22 (pcs) 23~31 (pcs) Total (pcs) 1 Flow Line 228 269 180 248 925 2 Gompal 82 63 36 83 264 3 Cold shot 17 44 19 42 122 4 Retak 4 10 2 16 5 Small Part 2 2 4 6 Pin insert 3 6 9 7 under cut 3 6 1 10
Reject Total Jan - Mar 2008
No. Defect Jan (pcs) Feb (pcs) Mar (pcs) Total (pcs)
1 Flow Line 727 821 925 2473 2 Gompal 145 87 264 496 3 Cold shot 136 89 122 347 4 Retak 20 18 16 54 5 Small Part 14 0 4 18 6 Pin insert 5 10 9 24 7 under cut 8 24 10 42
4.2 Analisa Data
Metode yang digunakan untuk menganalisis penelitian di PT. AHM adalah
dengan menggunakan Six Sigma. Dengan langkah-langkah DMAIC (Define Measure
Analyze Improve and Control) dapat membantu perusahaan dalam menganalisa
kinerja dan hasil proses produksi yang ada. Sehingga dapat meminimalkan kecacatan
yang diterima perusahaan ataupun pelanggan.
4.2.1 Tahap Define
Define merupakan langkah operasional pertama dalam proses peningkatan
kualitas Six Sigma. Tahap ini merupakan tahapan untuk mendefinisikan proses yang
akan dibahas selanjutnya sebelum menentukan karakteristik kualitas dan kebutuhan
pelanggan yang lain.
4.2.1.1 Pembuatan Diagram SIPOC
Untuk menggambarkan proses digunakan diagram SIPOC (Supplier, Input,
Process, Output, Customer) yang merupakan suatu alat yang berguna dan paling
Supplier Input Process Output Customer W/H 1 W/H 2 Ingot HD2G Bushing Melting Casting Part Cr Case L Machining Cr Case
Gambar 4.5. Diagram SIPOC
Dari diagram di atas maka diketahui bahwa yang menjadi pemasok untuk
proses casting adalah Ware house 1 (W/H 1) dan Ware house 2 (W/H 2). W/H 1 dan
W/H 2 memasok Ingot HD2G dan bushing sebagai inputan. Yang menjadi proses
adalah proses melting dan casting. Part crank case L tipe KVL menjadi output atau
yang dihasilkan oleh proses melting dan casting. Part crank case L tipe KVL akan
diterima oleh proses machining crank case L.
4.2.1.2 Penentuan CTQ
Tujuan menentukan atau menetapkan Critical To Quality adalah untuk
mengetahui karakteristik atau spesifikasi yang dibutuhkan oleh pelanggan. Inspeksi
yang dilakukan mempertimbangkan setiap dimensi produk untuk mengetahui variabel
proses yang mempengaruhi terjadinya penyimpangan yang menyebabkan
terganggunya kemampuan proses. Penetapan CTQ merupakan panduan bagi operator
untuk melakukan inspeksi. Karakteristik yang kritis adalah semua jenis cacat yang
1. Flow Line
Adalah terdapatnya suatu jejak sambungan dari pertemuan material yang
temperaturnya rendah.
2. Gompal
Adalah terdapatnya suatu patahan pada part dikarenakan waktu
pendinginan di dies terlalu cepat.
3. Cold Shoot
Adalah terdapatnya pembekuan yang tidak bersamaan sehingga ada dua
permukaan yang berbeda.
4. Retak
Adalah terdapatnya garis pecahan part disebabkan waktu pendinginan
yang terlalu cepat.
5. Small Part
Adalah terdapatnya benda asing yang ada di dalam part.
6. Pin Insert
Adalah terdapatnya tidak sempurna hasil casting di dalam rongga karena
pin bengkok
7. Under Cut
Adalah terdapatnya goresan pada part karena tarikan paksaan yang
Dapat dilihat, jumlah CTQ untuk tahapan proses produksi berjumlah tujuh
karakter dan jumlah CTQ ini yang akan digunakan untuk menghitung nilai defect per
million opprtunities (DPMO).
4.2.1.3 Pembuatan Diagram Pareto
Pembuatan diagram pareto bertujuan untuk menentukan jumlah reject yang
paling besar sehingga dapat ditentukan prioritas penangulangan masalah. Data reject
produksi digunakan sebagai data untuk membuat diagram pareto.
Berikut ini pembuatan diagram pareto menggunakan software Minitab :
1. Buka software minitab dengan double click pada icon
( )
2. Masukan data defect dan data count pada colom
Masukan data dalam kolom
3. Buka option stat kemudian pilih option Quality Tools dan pilih Pareto Chart.
5. Maka akan dihasilkan diagram pareto seperti ini. C o unt Pe rc e n t De fe c t C o u n t 4 .0 C u m % 7 1 .6 8 6 .0 9 6 .0 1 0 0 .0 2 4 7 3 4 9 6 3 4 7 1 3 8 P e r c e n t 7 1 .6 1 4 .4 1 0 .0 O th e r C o ld S h o t G o m p a l F lo w Lin e 3 5 0 0 3 0 0 0 2 5 0 0 2 0 0 0 1 5 0 0 1 0 0 0 5 0 0 0 1 0 0 8 0 6 0 4 0 2 0 0 P a r e to C h a r t o f D e f e c t
Diagram 4.6 Pareto dari jumlah Reject Part crank case L tipe KVL periode Januari sampai Maret 2008
Dari diagram pareto di atas diketahui bahwa rejecr flow line merupakan reject
terbesar yang terjadi pada part crank case L tipe KVL periode Januari sampai Maret
2008 dengan jumlah reject 2473 pcs dan 71,6 % dari seluruh reject yang terjadi.
4.2.2 Tahap Measure
Perusahaan-perusahaan yang mengukur kualitas dan efisiensi dari proses akan
mampu menghasilkan produk dan pelayanan berkualitas tinggi pada tingkat biaya
(harga) yang lebih rendah. Dalam program penigkatan kualitas Six Sigma
menggunakan model DMAIC terdapat tahapan Measure, yang bertujuan untuk
melakukan pengukuran terhadap fakta-fakta yang akan menghasilkan data, dan akan
Hal-hal yang harus dilakukan dalam tahapan pengukuran meliputi perhitungan
defect per unit (DPU), defect per opportunities (DPO), defect per million opportunities (DPMO) dan menentukan tingkat sigma. Dari tingkat sigma tersebut
akan menunjukan keberhasilan dari suatu proses produksi, maka target utama adalah
meningkatkan tingkat sigma.
4.2.2.1 Perhitungan Defect Per Opportunities (DPO)
Perhitungan defect per opportunitiest adalah rata-rata kemungkinan
munculnya defect dalam unit yang diamati. Perhitungannya adalah sebagai berikut :
OP = Opportunity per unit (kemungkinan terjadinya defect dalam setiap unit
produk per CTQ)
( suatu produk dikatakan memiliki OP = 1, artinya untuk membahas satu CTQ
yang paling besar)
TOP = Total opportunity = U x OP
= 134567 x 1
= 134567 TOP
DPO = Jumlah defect (D) = 3454
TOP 134567
= 0.0256 DPO
4.2.2.2 Perhitungan Defect Per Milion Opportunities (DPMO)
Perhitungan defect per milion opportunitiest adalah rata-rata kemungkinan
berikut :
DPMO = DPO x 1.000.000
= 0.0256 x 1.000.000
= 25600 DPMO
4.2.2.3 Perhitungan Tingkat Sigma
Setelah kita dapatkan DPMO, maka dengan menggunakan ‘SIX SIGMA
CONVERSION TABLE’ kita bisa menghitung nilai sigma
Nilai DPMO adalah 25600 terletak diantara 26190.2 dan 25588.2 tentunya
nilai sigma terletak diantara 3.5 dan 3.3.
Nilai Sigma = 3.5 - 25600 – 22705.4 (3.5 – 3.3) 35931.1 – 22705.4
= 3.457
Berarti perusahaan tersebut dalam kelas perusahaan menengah yang harus
memperioritaskan perbaikan pada proses internal.
4.2.2.4 Menentukan Target
Berdasarkan tahapan define, maka penulis menetapkan cacat flow line menjadi
target yang harus segera dianalisa dan perbaiki karena cacat flow line merupakan
cacat dengan Jumlah terbesar yaitu 71,6 % dari jumlah keseluruhan cacat pada part
crank case L tipe KVL periode Januari sampai Maret 2008 dan memiliki tingkat
4.2.3 Tahap Analyze
Fase Analyze (tahap analisa) dalam metodologi penerapan Six Sigma bertujuan
untuk menemukan penyebab permasalahan yang tepat dari masalah - masalah kualitas
yang terjadi dengan menggunakan tools analisis data yang sesuai. Tujuannya adalah
untuk dapat mengerti lebih jauh tentang proses yang diteliti dan bisa mengidentifikasi
alternatif-alternatif solusi yang bisa dilakukan untuk melakukan perbaikan.
Beberapa aktivitas yang dilakukan pada tahap ini adalah mengidentifikasi
penyebab terjadinya cacat menggunakan sebuah diagram sebab akibat, dan
menganalisis besarnya resiko kegagalan proses yang ditimbulkan oleh
penyebab-penyebab di atas.
4.2.3.1 Analisa Penyebab Cacat Dengan Fish Bone Diagram
Tujuan diterapkannya metodologi peningkatan kualitas adalah untuk
meningkatkan keuntungan perusahaan dengan mencapai level kualitas yang lebih
baik. Kondisi yang ingin dicapai adalah nilai sigma yang cukup tinggi atau level
kualitas yang semakin mendekati kesempurnaan. Karena itu harus terus diusahakan
perbaikan untuk mencapai nilai tersebut. Sebelum usaha perbaikan dilakukan
tentunya perlu dilakukan analisis penyebab timbulnya cacat. Untuk itu diperlukan
sebuah diagram sebab akibat.
Diagram sebab akibat membantu mengidentifikasi berbagai penyebab dari
pengerjaan ulang. Penyebab-penyebab cacat dibagi ke dalam empat kategori, yaitu
manusia, mesin, material, dan metode yang digunakan. Data yang digunakan untuk
membuat diagram sebab akibat berasal dari hasil wawancara dan diskusi dengan
pihak-pihak terkait serta hasil observasi langsung di lapangan.
1. MANUSIA
Faktor manusia dalam proses produksi dipercaya menjadi sumber variasi atau
sumber penyebab cacat yang berpengaruh atau dominan. Pada kenyataannya, semua
operasi yang dilakukan untuk menghasilkan produk jadi memang tidak lepas dari
peranan manusia. Kemungkinan tingkat error yang dihasilkan manusia cukup tinggi,
terutama pada proses yang prosesnya secara bertahap sangat panjang dan memiliki
jumlah operator mesin atau pekerja yang banyak. Penyebab cacat produk yang
termasuk dalam kategori manusia ini diantaranya adalah pekerja yang kurang
kompeten, pekerja yang kurang berkonsentrasi, dan pekerja yang bekerja berdasarkan
intuisi atau penilaian pribadi semata.
Selain masalah kompetensi tenaga kerja, penyebab lain yang bersumber dari
manusia adalah masalah pekerja yang kurang berkonsentrasi yang diakibatkan oleh
kurangnya semangat atau perasaan bosan dan rasa jenuh karena mengerjakan
pekerjaan yang sama berulang-ulang sehingga mereka cenderung mengerjakannya
dengan cepat dan kurang berhati-hati. Penyebab banyaknya cacat selanjutnya adalah
sewaktu-waktu mereka juga mendapatkan arahan dari atasan (pengawas). Penyebab
ini memiliki penyebab minor lagi, yaitu tidak paham sepenuhnya prosedur kerja.
Selain itu sebagian besar pekerja tidak paham standar kualitas karena untuk tiap tipe
produk yang diproduksi tidak ada standar kualitas yang baku yang disosialisasikan
keseluruh pekerja sehingga cacat untuk menurut seorang pekerja atau inspektor
belum tentu cacat untuk bagi pekerja lain. Setiap orang tentunya memiliki penilaian
pribadi yang bisa berbeda-beda antara satu dan yang lain. Bahkan hasil inspeksi yang
dilakukan masih memiliki variasi antara satu inspektor dan inspektor yang lain akibat
tidak adanya standar kualitas yang baku. Hal inilah yang menyebabkan masih
ditemukannya cacat yang seharusnya sudah teridentifikasi dan diperbaiki.
2. MESIN
Selain manusia, mesin-mesin yang digunakan selama melakukan proses
produksi juga merupakan sumber variasi yang menyebabkan banyaknya jumlah cacat
yang ditemukan pada produk jadi. Penyebab yang termasuk dalam kategori mesin
adalah setting mesin yang kurang tepat, putaran mesin yang tidak stabil, kondisi
mesin - mesin yang kurang baik, kurang presisi.
Sebelum digunakan untuk proses proses produksi, setiap mesin akan di
setting, khususnya mesin yang akan digunakan, tekanan atau pressure mesin yang
tidak stabil juga akan menyebabkan banyaknya error pada produk. tekanan atau
pada tiap-tiap mesin. Penyebab error selanjutnya yang tergolong dalam kategori
mesin adalah kondisi mesin-mesin yang kurang baik dan tidak terlalu presisi baik
sehingga untuk setting tertentu mesin tidak beroperasi sesuai keinginan atau
akurasinya kurang. Hal ini disebabkan oleh kurangnya perhatian pada mesin-mesin
dan tidak dilakukannya inspeksi secara rutin sehingga error tidak teridentifikasi dan
tidak dapat diambil tindakan untuk mengantisipasinya. Dies yang kurang presisi juga
merupakan sumber variasi. Karena digunakan dengan kondisi panas yang tinggi dan
terus menerus serta kurangnya perbaikan menyebabkan hasil produksi menjadi
banyak yang reject.
3. MATERIAL
Material yang digunakan dalam proses produksi merupakan salah satu
penyebab terjadinya cacat. Bahan baku dari supplier bisa memiliki kualitas yang
kurang baik. Bahkan bahan ingot yang sama belum tentu memiliki kandungan
material yang sama. Hal inilah yang dapat mendasari terjadinya cacat karena akan
mempengaruhi kualitas dan fungsi material tersebut.
4. METODE
Metode yang digunakan dalam melakukan pekerjaan bisa bervariasi dan
dapat menjadi sumber penyebab terjadinya cacat pada produk jadi. Oleh sebab itu
Operation Standart (OS) yang harus dilakukan dan dipatuhi oleh operator. Agar OS
berjalan sesuai dengan standart yang ditentukan maka OS akan terus diperbaharui.
Reject dapat terjadi bila operator tidak mematuhinya atau tidak sesuai dengan
aktifitas serta tidak sesuai dengan parameter mesin yang telah ditetapkan dalam OS.
OS memuat data – data yang berkaitan dengan aktifitas produksi diantaranya
parameter mesin, alur kerja, alat yang digunakan dan juga perlengkapan atau alat
pelindung diri. Agar lebih mudah dimengerti oleh semua orang maka sebaiknya OS
menggunakan visualisasi berupa gambar – gambar.
4.2.3.2 Analisa Penyebab Cacat Flow line
Cacat flow line merupakan cacat terbesar pada part crank case L tipe KVL.
Cacat flow line harus segera ditangani karena akan memakan banyak biaya.
Menggunakan diagram sebab akibat akan menentukan akar permasalahan terjadinya
cacat flow line. Berikut ini diagram sebab akibat untuk menganalisa terjadinya cacat
flow line.
Dari diagram tersebut dapat diketahui bahwa cacat flow line disebabkan oleh
beberapa aspek, antara lain :
1. Metode
Dari aspek metode yang menyebabkan terjadinya cact flow line adalah
pengecekan temperatur yang tidak rutin. Hal tersebut karena alat yang
die casting menggunakan banyak mesin sehingga pengukuran temperatur
tidak maksimal. Selain itu yang bertugas untuk mengukur temperatur
hanya satu orang sehingga dia membutuhkan waktu yang lama untuk
mengukur temperatur setiap mesin. Dari masalah cek temperatur yang
tidak rutin maka operator tidak mengetahui secara tepat temperatur aktual
sehingga operator mengabaikan standart produksi dan terjadilah cacat
terutama cacat flow line.
2. Mesin
Dari aspek mesin terdapat dua macam faktor yang menyebabkan cacat
flow line, yaitu temperatur metal yang tidak terdeteksi di display dan
temperatur dies rendah. Temperatur metal yang tidak terdeteksi di display
disebabkan oleh thermocouple yang tertutup metal sehingga dapat
menyebabkan operator tidak mengetahui secara tepat temperatur actual
dan akan membuat operator mengabaikan standart produksi. Temperatur
dies yang rendah dapat menyebabkan pula cacat flow line.Hal tersebut
dapat terjadi karena trial yang dilakukan (pagi hari) juga dapat
menyebabkan temperatur dies masih rendah karena trial hanya dilakukan
tiga kali proses.
3. Manusia
Faktor kesalahan yang dilakukan operator juga menyebabkan cacat flow
akibatnya temperatur tidak sesuai dengan standart yang telah ditentukan.
Operator tidak memperhatikan temperatur dapat dikarenakan operator
tersebut tidak disiplin dalam bekerja atau karena operator belum
mendapatkan training yang cukup.
4. Material
Faktor material juga berperan dalam terjadinya cacat flow line karena
material memiliki mampu alir sehingga seharusnya aliran material tidak
tersendat. Tetapi sering terjadi bahwa material memiliki komposisi yang
berbeda. Hal tersebut dapat terjadi karena material sebelumnya telah
terkontaminasi oleh zat kimia lain yang menyebabkan kemampuan
material berkurang, Selain hal tersebut juga karena material terlalu lama
ditumpuk di gudang sehingga material dapat perlakuan yang
menyebabkan berubahnya komposisi material.Contohnya adalah material
1 Metode Cek temperatur tidak rutin Disediakan minimal dua buah alat
Alat hanya ada satu
buah Membuat jadwal pengecekan temperatur
Training motivasi Operator agar lebih bertanggung jawab
chek mengandalkan
MP Memuat perintah pengecekan temperatur pada OS
2 Mesin
Thermocouple tertutup
metal Melakukan perbaikan berkala untuk mencegah penumpukan
metal pada thermocouple
Temperatur metal tidak terdeteksi di display
Temperatur dies rendah Trial hanya tiga kali Merevisi OS dengan standart lama yang berdasarkan trial
menjadi berdasarkan temperatur dies
3 Material Komposisi material berubah Material lama ditumpuk Membuat sistem FIFO agar material tidak lama menumpuk
Material terkontaminasi Membuat pelindung agar material tidak terkena panas dan AC
4 Manusia Operator tidak memperhatikan Operator tidak disiplin Membuat sistem yang membuat operator melakukan proses
temperatur sesuai dengan standart yang ditentukan
Operator kurang training Memberikan training motivasi agar operator lebih bertanggung
jawab
4.2.4 Tahap Improve
Fase Improve atau tahap perbaikan berkaitan dengan penentuan dan
implementasi solusi-solusi berdasarkan hasil analisis yang telah dilakukan
sebelumnya pada fase analyze. Pada penelitian ini, aktivitas yang dilakukan pada
fase improve adalah penentuan solusi-solusi atau tindakan-tindakan untuk
mengatasi permasalahan banyaknya cacat yang ditemukan pada produk jadi ataupun
proses yang dilakukan tidak benar serta kesalahan penggunaan sarana dan prasarana
produksi. Pada tahap inilah penulis memberikan masukan-masukan mengenai usaha
perbaikan proses berdasarkan hasil analisis yang telah didapatkan dari tahap
sebelumnya. Pada proyek penerapan analisa DMAIC setelah diketahui tindakan apa
yang bisa dilakukan maka tindakan itu akan diimplementasikan sebagai usaha untuk
meningkatkan kualitas produk.
Usulan yang diberikan tidak hanya pada cara menangani faktor yang
menyebabkan cacat saja, akan tetapi juga memastikan bahwa tidak terjadi lagi cacat
yang sama pada proses produksi yang akan datang. Berikut ini adalah usulan-usulan
perbaikan dari permasalahan yang terjadi.
Berikut ini adalah diagram dari usulan sistem standart temperatur yang
digunakan agar operator menjadi disiplin dan proses dapat berjalan sesuai dengan
Start Setting Preheat Trial Temperatur standart Andon On Proses Yes No
Gambar 4.9 Sistem Temperatur
Setelah tombol start diaktifkan maka proses dimulai. Kemudian operator
melakukan setting parameter sesuai dengan OS. Setelah itu operator mengaktifkan
heater-heater yang terdapat di mesin. Agar temperatur dies sesuai standart maka
dilakukan trial agar dies cepat panas dan dapat diketahui kendala apa saja yang
dilakukan kembali tahapan setting mesin dan mengikuti tahapan selanjutnya. Apabila
temperatur telah standart maka andon menyala dan proses produksi boleh dilakukan.
Andon digunakan sebagai alat penentu jalannya proses. Jika andon menyala
maka operator boleh melakukan proses produksi. Jika andon tidak menyala maka
proses produksi tidak dapat dilakukan dan operator harus melakukan tahapan setting
parameter sampai dengan temperatur standart atau andon menyala. Penggunaan
sistem ini dapat mencegah terjadinya cacat akibat temperatur rendah. Selain itu
sistem ini membuat operator menjadi disiplin karena proses hanya dapat dilakukan
apabila andon telah menyala yang menandakan temperatur sudah standart.
4.2.5 Tahap Control
Fase Control atau tahap pengendalian adalah tahap yang bertujuan untuk terus
mengevaluasi dan memonitor hasil-hasil dari tahap sebelumnya atau hasil
implementasi yang telah dilakukan pada fase improve. Tahap ini juga bertujuan untuk
memastikan bahwa kondisi yang sudah diperbaiki dapat berlangsung terus menerus
atau berkesinambungan, dan tidak berjalan dalam waktu yang singkat saja. Setelah
solusi-solusi diimplementasikan pada fase improve untuk meningkatkan performa
proses, maka fase control menjaga agar performa tersebut tidak menurun kembali.
Pada fase ini penulis berusaha memberikan masukan kepada perusahaan tentang cara
pengendalian dan pengawasan (monitoring) proses. Aktivitas yang dilakukan pada
tahap ini adalah melakukan pengecekan terhadap standar pengukuran kinerja yang
Tabel 4.10 Control Check sheet
DATA PENGECEKAN TEMPERATUR
Standart Temperatur Dies : 640 - 660 0C
Material : 700 - 750 0C
Temperatur Dies Temperatur Material
Tanggal Jam Nomor Mesin Operator Check
Setting Aktual Setting Aktual Keterangan
1/7/2008 07.30 M/C 5 Muhajir 650 645 725 720 - Temperatur OK 2/7/2008 07.30 M/C 6 Yoyo 650 650 725 740 - Temperatur OK
