BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

(1)

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data 4.1.1. Profil Perusahaan

PT. United Can Company. Ltd adalah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan kaleng. Awal didirikan pada tahun 1952 bernama China Can

Company yang berlokasi di Jl. Jembatan V No. 11 Jakarta, Kemudian pada tahun

1958 berganti nama menjadi PERKALIN (Perusahaan Kaleng Indonesia Indah).

Usaha yang dibangun dengan kerja keras itu diperkirakan akan sangat membantu dunia industri Indonesia di masa depan khususnya di bidang pembuatan kaleng, sehingga PERKALIN mencari beberapa partner untuk mengembangkan bisnisnya menjadi lebih baik. Perusahaan-perusahaan yang mau bekerja sama pada waktu itu adalah perusahaan asing antara lain:

1. Dalvin Steel Coorporation, Hongkong.

2. Toyo Saikan Ltd, Jepang.

(2)

Dengan bergabungnya tiga perusahaan luar dengan PERKALIN maka pada tahun 1983 nama PERKALIN diubah menjadi PT. United Can yang berstatus PMA (Perusahaan Modal Asing) yang berkedudukan di Jakarta. Perkembangan yang berjalan secara kontinyu menuntut PT. United Can mencari kawasan lain yang lebih luas dan strategis, maka pada tahun 1975 lokasi pabrik dipindahkan ke Jl. Daan Mogot Km. 17, dan kantor pusatnya dipindahkan ke Jl. Abdul Muis No. 12, Jakarta Pusat pada tahun 1985.

A. Visi Dan Misi PT. United Can

PT. United Can memiliki visi dan misi untuk menjalankan usahanya di bidang manufaktur pembuatan kaleng yang dijadikan sebagai acuan kerja. Adapun visi dan misi tersebut adalah sebagai berikut:

 VISI

Menjadikan PT. United Can sebagai perusahaan pembuat kaleng terbesar di Asia Tenggara

 MISI

Menyediakan produk kaleng yang dapat memuaskan dan memenuhi permintaan pelanggan dalam hal kualitas, kuantitas dan ketepatan waktu pengiriman. Hal tersebut kami laksanakan dengan usaha tiada henti-hentinya dalam meningkatkan proses untuk menciptakan karya yang bebas cacat dengan komitmen untuk memenuhi persyaratan “ Sistem Manajemen Kualitas dan Keamanan Pangan” yang disimbolkan dengan “PROBITAS”, yang artinya Proses Perbaikan Kualitas.

(3)

B. Lokasi dan Fasilitas Perusahaan

Dalam menjalankan usahanya, PT. United Can memiliki pabrik dan kantor pusat yang berlokasi di Jakarta. Pabrik dan kantor pusat ini membawahi beberapa cabang yang berada di dalam dan luar negeri. Berikut ini alamat kantor pusat dan pabrik PT. United Can yang berkedudukan di Jakarta:

Kantor Pusat

Jl. Abdul Muis No. 12 Jakarta 10160, Indonesia Telp : (021) 3860888

Fax : (021) 3455857 Pabrik

Jl. Daan Mogot Km. 17Jakarta 11850, Indonesia Telp : (021) 6195150

Fax : (021) 6193211

Web : http://www.unitedcan.com

Untuk memperluas wilayah industri dan pemasaran, PT. United Can membuka beberapa cabang perusahaan. Adapun cabang-cabang yang telah didirikan oleh PT. United Can adalah sebagai berikut:

 1973 didirikan cabang di Yogyakarta untuk melayani pelanggan dalam

pengalengan susu bubuk.

 1978 didirikan cabang di Negara, Bali untuk melayani pelanggan di

daerah Banyuwangi dan Bali terutama pengalengan ikan sardine dan makarel.

(4)

 1980 didirikan cabang di Ungaran, Jawa Tengah untuk melayani

pengalengan biskuit.

 1982 didirikan cabang di Bitung, Manado, memproduksi kaleng ikan

untuk memenuhi customer Sinar Pure Food dan PT. Samudra

 1983 didirikan cabang diTanjung Morawa, Medan, memproduksi kaleng

buah-buahan dan hasil laut.

 1986 didirikan cabang di Biak, Irian Jaya untuk pengalengan ikan tuna.  1991 didirikan cabang di Pekalongan, Jawa Tengah.

 1993 didirikan cabang di Pasuruan, Jawa Timur untuk pengalengan ikan

tuna.

 1994 didirikan cabang di Sorong untuk pengalengan ikan tuna.

 1996 didirikan cabang di Madang, Papua New Guinea – RD Tuna Canners Pty Ltd, memproduksi kaleng ikan.

 1997 didirikan cabang di Filipina – Horizon Can Corporation, memproduksi kaleng ikan tuna dengan customer Aneka Tuna Indonesia.  2007 didirikan cabang di Cileungsi, Bogor unutk pengalengan minuman.

Pada tahun 1981, PT. United Can memulai industri kaleng minuman untuk pertama kalinya.Berawal dari hal tersebut, industri minuman kaleng mulai berkembang pesat dan peranan PT. United Can semakin dibutuhkan pula untuk memenuhi permintaan pasar. Hal ini mendorong PT. United Can untuk membangun lagi infrastruktur baru yaitu line 2 pieces can pada tahun 1990.

Pada tahun 1998, didirikan lagi line2 pieces can dan selesai pada bulan November 1998. Keberadaan line ini semakin memperkuat PT. United Can

(5)

dalam kancah industri perkalengan yang saat ini semakin berkembang. Juga, telah dibuka Training Center pada tahun 1997 untuk mempersiapkan tenaga kerja di bidang perkalengan.

Fasilitas yang ada di perusahaan yang digunakan untuk menunjang aktivitas di PT. United Can, antara lain :

1. Gedung

Merupakan bangunan yang digunakan untuk proses produksi, urusan administrasi perusahaan, mushola, dan Anjungan Tunai Mandiri (ATM). 2. Area Parkir

Disediakan area parkir untuk kendaraan roda dua dan roda empat. 3. Poliklinik

Adanya polikilinik untuk menjamin kesehatan dari karyawan dan juga untuk memberikan pertolongan pertama bila terjadi kecelakaan kerja.

4. Jaminan Kesehatan

Perusahaan bekerja sama dengan Badan Penyelenggara Jaminan Kesehatan (BPJS) untuk memberikan layanan penanganan masalah kesehatan sesuai arahan dari pemerintah.

5. Jaminan Hari Tua

Setiap karyawan yang telah selesai masa kerjanya akan mendapat uang sebagai jaminan di hari tua.

6. Fasilitas Pelatihan

Setiap karyawan baru akan mendapat pelatihan sebelum masuk ke dunia kerja yang sebenarnya.

(6)

7. Pos Jaga

Untuk menjaga keamanan pabrik dan karyawan dalam bekerja. 8. Kantin

Sebagai area makan untuk karyawan pada jam istirahat.

C. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. United Can memproduksi beberapa macam kaleng baik kaleng makanan, kaleng minuman, kimia, dan lain-lain. Macam kaleng tersebut adalah sebagai berikut:

 Three Pieces Can

Material dari three pieces can adalah tin plate. Tin plate ini adalah sheet yang dilapisi timah. Fungsi timah adalah untuk menghindarkan kontak langsung dengan makanan atau apapun yang dikemas dalam kaleng tersebut.

Kaleng disebut three pieces can karena terdiri dari 3 bagian yaitu:  Top end atau tutup tutup kaleng bagian atas.

 Can body atau body kaleng. Pada bagian ini terdapat sambungan atau side seam. Macam dari side seam ini antara lain:

o _{Side seam solder untuk kaleng rokok.}

o _{Side seam cementic untuk kaleng mentega.}

o _{Dry lock untuk battery jacket.}

o Side seam welding untuk kaleng seperti sanitary can,aerosol can dan

sebagainya.

(7)

Jika ketiga bagian tersebut digabungkan maka terbentuklah kaleng yang disebut Three Pieces Can. Sambungan yang digunakan untuk menggabungkan antar bagian disebut double seam.

Sumber : Dokumentasi Penelitian.

Gambar 4.1 Three Pieces Can.

 Two Pieces Can

Sesuai dengan namanya, two pieces can hanya terdiri dari 2 bagian yaitu

Can Body dan Top End. Material yang digunakan untuk membuat two pices

can ini adalah alumunium. Kaleng ini biasa digunakan untuk mengemas

kaleng minuman seperti soft drink dan beer.

Bagian-bagian two pieces can adalah sebagai berikut:

o _{Can body, bagian ini dibuat dengan proses drawn dan wal lironing yaitu}

proses penarikan dan penipisan pada dinding kaleng. Tiap bagiannya baik bagian bottom kaleng yang biasa dikenal dengan stack able dome yang berfungsi unutk mempermudah dalam penyusunan kaleng, sedangkan pada bagian atas terdapat pengecilan diameter kaleng yang

(8)

disebut necking. Bagian ini berfungsi untuk mengurangi penggunaan bahan tutup serta memperindah bentuk kaleng.

o _{Tutup atau end, biasanya berupa berupa Easy Open End agar mudah} dalam membukanya.

Gambar 4.2 Two Pieces Can.

 Drawn Can

Drawn can adalah kaleng yang terdiri dari 2 bagian, sama seperti Two

pieces can. Namun perbedaannya terletak pada material yang digunakan.

Material pada drawn can adalah TFS atau Tin Free Steel. Drawn can digunakan untuk mengemas makanan berupa produk ikan terutama jenis ikan tuna.

Sumber : Dokumentasi Penelitian. Gambar 4.3 Drawn Can.

(9)

 Ring Cap Tagger

Adalah salah satu bentuk end atau lebih jelasnya top end yang digunakan untuk produk susu bubuk pada umumnya. Mempunyai 3 bagian yaitu:

a. Ring. Merupakan bagian yang menempel atau menyambung pada

bagian body.

b. Cap. Merupakan tutup utama yang melindungi lapisan tagger.

c. Alumunium tagger/alumunium foil, merupakan lapisan pelindung produk tebuat dari lembaran alumunium.

 Cone dan Dome

Merupakan end untuk kaleng aerosol. Untuk mengatasi tekanan yang lebih besar maka cone dan dome mempunyai tebal yang lebih besar, serta bentukan yang didesain khusus.

Gambar 4.4 Cone & Dome.

 General End

Merupakan end pada umumnya. End ada yang polos dan ada yang memiliki panel yang berfungsi sebagai penguat.

(10)

Gambar 4.5 General End.

 Easy Open End

Merupakan end yang terbuat dari bahan alumunium yang mudah dibuka.

End ini biasa digunakan pada kaleng permen, kaleng tuna, kaleng soft drink,

dan kaleng minuman lainnya.

Gambar 4.6 Easy Open End.

 Pilfer Proof Cap

(11)

Gambar 4.7 PP Cap.

 Battery Jacket

Adalah pembungkus batu battery kering.

Gambar 4.8 Battery Jacket.

 Crown Cap

Adalah penutup untuk botol minuman ringan, beer ataupun kecap.

(12)

D. Manajemen Perusahaan

Struktur organisasi merupakan hal yang penting dalam suatu perusahaan, karena dengan adanya struktur organisasi yang baik, maka akan memungkinkan terjadinya kerjasama yang baik pula antar karyawan. Dengan adanya struktur organisasi akan memudahkan dalam pembagian tugas pokok dan fungsi dari masing-masing karyawan.

Dengan adanya struktur organisasi diharapkan ada satu kesatuan instruksi sehingga semua karyawan berjalan menuju pada satu tujuan yang sama. Secara umum, struktur organisasi PT. United Can adalah sebagai berikut:

 Presiden Direktur : Mr. R.Z. Shang  Direktur Eksekutif I : Mr. Arthur Shang  Direktur Eksekutif II : Mr. John Shang  Direktur Personalia : Bp. Sabar Sianturi  Direktur Administrasi dan Keuangan : Mr. Ronald Van Dorm  Direktur Pemasaran dan Penjualan : Mr. Alan Nicholls  Direktur Pembelian : Mrs. I. Setiawan

Direktur-direktur tersebut dibantu oleh manager divisi dan manager departemen dalam menjalankan produksi di perusahaan.

E. Tenaga Kerja

Jumlah karyawan PT. United Can secara keseluruhan kurang lebih seperti berikut:

(13)

o _{Jumlah tenaga kerja di 2 pieces plant : 200 orang} o _{Jumlah tenaga kerja di kantor pusat : 96 orang} o _{Jumlah tenaga kerja di cabang} _{: 150 orang}

Pembagian karyawan di PT. United Can dibedakan menjadi 2, yaitu:

o _{Karyawan staff} o _{Karyawan non staff}

Selain karyawan yang tetap seperti kedua status karyawan diatas, PT. United Can juga mempekerjakan karyawan dengan sistem kontrak, karyawan kontrak ini bertugas membantu karyawan tetap dalam menjalankan tugasnya agar produksi berjalan lancar.

Untuk memotivasi kerja karyawan, diatur sistem promosi jabatan bagi yang berprestasi, pendidikan dan pelatihan sesuai dengan kebutuhan perusahaan serta pembagian bonus atau premi bagi karyawan yang mampu memenuhi target produksi.

Jam kerja antara karyawan staff dan no staff berbeda, pada pembagiannya, yaitu:

 Untuk karyawan staff non shift:

 Hari Senin-Jumat : 07.30-17.00

 Hari Sabtu : 07.30-12.00

 Jam Istirahat Senin-Kamis : 11.30-12.15

 Jam istirahat Jumat : 11.30-13.00

(14)

Untuk karyawan non staff berlaku sistem kerja 4-2, artinya 4 hari kerja dengan libur 2 hari. Tiap departemen memiliki 3 group yaitu Grup A, grup B dan grup C yang berotasi sesuai siklus 4-2. Dalam sehari akan ada 2 group yang bekerja dengan jam kerja sebagai berikut:

 Shift 1,

 Jam kerja 07.30 - 19.30.

 Jam Istirahat 11.30 - 12.15 dn 15.00 - 15.30.

 Untuk hari Jumat istirahat pukul 11.30 - 13.00 dan 15.00 - 15.30.  Shift 2,

 Jam kerja 19.30 - 07.30.

 Jam istirahat 23.30 - 00.00 dan 04.00-05.00.

Untuk karyawan staff dan non staff yang bekerja dengan shift pendek, jam kerjanya diatur sebagai berikut :

 Shift 1, jam kerja 07.30 - 15.30.

 Jam istirahat 11.30 - 12.15.  Shift 2, jam kerja 15.30 - 23.00.

 Jam istirahat 18.15 - 19.00.  Shift 3, Jam kerja 22.00 - 07.30.

 Jam istirahat 23.30 - 24.00 dan 04.00 - 05.00.

Pembagian upah/gaji dilaksanakan 2 kali dalam sebulan yaitu setiap tanggal 5 dan 20. Besarnya gaji berbeda-beda tiap karyawan sesuai dengan golongan yang ditentukan oleh dewan direksi.

(15)

F. Distribusi dan Pemasaran

Produk yang dihasilkan oleh PT. United Can didistribusikan ke dalam dan ke luar negeri. Produk-produk tersebut dikirim ke customer dapat berupa kaleng siap isi produk ataupun dalam bentuk sheet metal.

Berikut adalah tujuan ekspor dari produk-produk PT. United Can: 1. Vietnam, untuk produk minuman, terutama beer.

2. China, produk kaleng aerosol yang digunakan untuk kaleng pestisida 3. Malaysia, untuk produk twopieces can untuk minuman ringan dan beer. 4. Singapore, untuk produk twopieces can untuk softdrink dan juice 5. Thailand, untuk produk twopieces can untuk minuman beer

6. Papua New Guinea, untuk kaleng drawncan dan kaleng twopieces untuk

beer.

7. Inggris, untuk produk kaleng bola tenis.

8. Philipina, untuk kaleng beer, bola tenis dan ikan tuna. 9. Hongkong, untuk kaleng aerosol.

10.Mauritius, untuk kaleng ikan tuna.

4.2 Proses Produksi Can Body 202 Slim

Area Can making adalah area pembuatan kaleng dengan bentuk can body dan easy open end. PT. United CAan Company. Ltd memiliki 3 line unuk pembuatan can body dan 3 line untuk easy open end yang nantinya akan dikirimkan ke customer untuk diisi beer, soft drink, rethort, dan lain-lain sesuai permintaan dari masing-masing customer.

(16)

Adapun line can making yang akan menjadi fokus penelitian adalah jalur 4.

Can Body 202 Slim merupakan salah satu produk komponen kaleng yang berupa

bodi kaleng yang dihasilkan oleh PT. United Can Company. Ltd. Pada jalur produksi line 4. Pada dasarnya terdapat 17 stasiun kerja yang saling berurutan pada pembuatan bodi kaleng di jalur 4.

1. Uppender – Downender. 2. Coil Car. 3. Uncoiler. 4. Cupper. 5. Bodymaker. 6. Trimmer. 7. Washer. 8. Decorator.

9. Battom Roll Coater. 10.Pin Oven.

11.Lacquer Spray Machine. 12.Inside Bake Oven. 13.Body Necker and Tester. 14.Palletizer.

15.Strapper. 16.Strapper. 17.Wrapper.

(17)

Stasiun kerja tersebut merupakan jalur yang berkesinambungan, jika terjadi penghentian pada salah satu stasiun kerja maka keseluruhan sistem akan terhenti. Berikut ini adalah penjelasan detail mengenai masing – masing stasiun kerja :

1. Uppender – Downender.

Input dari proses ini adalah coil, yaitu berupa gulungan coil aluminium untuk pembuatan kaleng. Mesin ini berfungsi untuk membalik gulungan coil dari arah horisontal kearah vertikal, menggunakan sistem hydrolik. Kapasitas maksimal mesin ini menahan beban hingga 13.000 kg.

2. Coil Car.

Input dari proses ini adalah gulungan coil aluminium, yang sudah dibalik secara vetikal. Pada stasiun kerja ini gulungan coil didistribusikan ke stasiun kerja berikutnya. Kapasitan maksimal mesin ini menahan beban hingga 13.000 kg

3. Uncoiler.

Input dari proses ini adalah gulungan coil aluminium, yang dimasukkan kedalam mandrel. Pada stasiun kerja berfungsi untuk memutar gulungan coil menjadi lembaran. Kapasitas maksimal mesin ini menahan beban hingga 13.000 kg yang nantinya akan diproses menjadi cup.

4. Cupper.

Input dari proses ini adalah lembaran coil aluminium, pada stasiun kerja ini lembaran coil dibuat menjadi cup atau mangkok. Kapasitas mesin ini adalam 180 cpm (cup per-minute) yang selanjutnya berproses ke stasiun kerja berikutnya.

(18)

5. Bodymaker.

Input dari proses ini adalah cup atau mangkok. Pada stasiun kerja ini, cup memasuki proses ironing membentuk bodi kaleng yang masih belum terproses sempurna. Kapasitas mesin ini adalah 300 cpm (can per-minute) pada setiap mesin, untuk jumlah mesin bodymaker di line 4 beroperasi 7 mesin, sehingga kapasitas mesin secara keseluruhan 2.100 cpm.

6. Trimmer.

Input dari proses ini adalah bodi kaleng yang belum terproses sempurna. Pada proses ini bodi kaleng dipotong pada bagian top can untuk diratakan. Kapasitas mesin ini adalah 300 cpm (can per-minute) pada setiap mesin, untuk jumlah mesin trimmer di line 4 beroperasi 7 mesin, sehingga kapasitas mesin secara keseluruhan 2.100 cpm.

7. Washer.

Input proses ini adalah bodi kaleng. Pada stasiun kerja ini, bodi kaleng dibersihkan dengan dibilas menggunakan campuran air dan cairan kimia. Pada proses ini diperlukan untuk proses selanjutnya. Kapasitas mesin ini dapat menampung bodi kaleng 40.000 kaleng.

8. Decorator.

Input dari proses ini adalah bodi kaleng. Pada stasiun kerja ini, bodi kaleng memasuki proses printing pada bagian bodi kaleng sesuai dengan desain yang diminta. Proses berlanjut, bodi kaleng yang sudah tercetak diberikan lapisan untuk melindungi kaleng dari goresan dan mengkilapkan hasil cetak dengan memberikan lapisan bodi kaleng dengan bahan material varnish. Kapasitas mesin ini menghasilkan produk adalah 1.800 cpm.

(19)

9. Bottom Roll Coater.

Input proses ini adalah bodi kaleng. Pada stasiun kerja ini bagian bottom atau bawah kaleng diberikan lapisan dengan material varnish untuk menghindari goresan yang mengakibatkan bagian bawah kaleng bocor. 10.Pin Oven.

Inputan proses ini adalah kaleng hasil printing dan BRC. Pada stasiun kerja ini kaleng yang masih basah untuk dikeringkan. Kapasitas mesin ini adalah mengikuti proses dari mesin Decorator.

11.Lacquer Spray Machine.

Inputan mesin ini adalah bodi kaleng. Pada stasiun kerja ini kaleng disemprot menggunakan cairan material lacquer untuk melindungi bagian dalam kaleng (aluminium) kontak dengan produk. Kapasitas mesin ini adalah 300 cpm (can per-minute) pada setiap mesin, untuk jumlah mesin LSM di line 4 beroperasi 7 mesin, sehingga kapasitas mesin secara keseluruhan 2.100 cpm.

12.Inside Bake Oven.

Inputan mesin ini adalah bodi kaleng dengan lapisan material lacquer basah. Pada proses ini berfungsi untuk mengeringkan bagian dalam kaleng setelah proses spray. Kapasitas mesin ini dapat menampung 20.000 kaleng.

13.Body Necker and Tester.

Inputan proses ini adalah bodi kaleng. Pada proses ini bodi kaleng dibuat

neck atau leher kaleng dan selanjutnya diperiksa dengan mesin tester

(20)

kesatuan dengan mesin Necker. Kapasitas mesin ini adalah 2.100 cpm (can per-minute). Jadi output dari stasiun kerja ini adalah bodi kaleng yang sudah dibuat neck pada bagian atas kaleng (top can).

14.Palletizer

Proses ini adalah proses menyusun kaleng finish good sebelum disimpan. Mesin ini berfungsi untuk menyususn kaleng pada palet. Kapasitas mesin ini adalah 2.400 kaleng tiap menit.

15.Strapper.

Proses ini adalah mengikat kaleng yang sudah disusun di palet. 16.Strapper.

Proses ini adalah mengikat kaleng yang sudah disusun dipalet. Proses ini mengikat sisi sebaliknya.

17.Wrapper.

Proses ini adalah proses terakhir sebelum disimpan. Mesin ini berfungsi untuk menutupi kaleng finish good yang sudah disusun dan diikat menggunakan plastik.

(21)

Sumber : 2PC Can Process Flow chart (HP 2-05-TPC).

(22)

Sumber : 2PC Can Process Flow Chart (HP 2-05-TPC).

(23)

4.3 Data kerugian pada peralatan

Overall Equipment Effectiveness (OEE) merupakan suatu alat yang

digunakan untuk mengumpulkan dan menganalisa akibat gabungan dari faktor ketersediaan, faktor kinerja, dan kualitas. Oleh karena itu perlu diidentifikasi kerugian - kerugian pada perlalatan yang dapat mempengaruhi ketiga faktor tersebut.

a) Data kerugian peralatan yang mempengaruhi ketersediaan (A)

Terdapat beberapa kerugian pada peralatan yang ada diarea can making yang mempengaruhi tingkat ketersediaan, yaitu :

1. Penghentian rutin : Penggunaan waktu untk persiapan mesin, pertukaran, dan pembersihan.

2. Kegagalan pasokan : Penghentian yang tidak diharapkan karena kekurangan material, produk, operator, kelebihan beban pada equipment, penghentian pada mesin produksi dan support lainnya.

3. Kerusakan : Penghentian karena kerusakan mekanik dan kelistrikan, pemeliharaan korektif dan kesalahan operator.

1. Data tahun 2015

Untuk melihat gambaran umum kondisi peralatan pada area can making line 4, maka diambil data ketersediaan mesin 1,5 tahun terakhir. Tabel 4.1 dan 4.2 dibawah ini merupakan tabel kerugian peralatan pada tahun 2015 yang mempengaruhi ketersediaan peralatan diarea can making line 4.

(24)

0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 50.00 60.00 70.00 80.00 Jan Fe b Ma r Ap r Me i Ju n Ju l Ags t Se p t Ok to N o v De s 2015

Penghentian rutin Jam Kegagalan pasokan Jam Kerusakan Jam

Tabel 4.1 Kerugian Peralatan Bulan Januari Hingga Juni 2015.

Deskripsi Unit 2015

Jan Feb Mar Apr Mei Jun

Penghentian rutin Jam 11.60 15.70 16.00 24.70 21.50 31.00

Kegagalan pasokan Jam 0.00 0.00 0.00 0.00 5.50 0.00

Kerusakan Jam 25.70 47.40 18.50 38.00 30.60 72.40 Sumber : UCC Daily Production Report

Tabel 4.2 Kerugian Peralatan Bulan Juli Hingga Desember 2015.

Jul Agst Sept Okto Nov Des Penghentian rutin Jam 27.50 25.90 53.00 30.70 19.80 13.20

Kegagalan pasokan Jam 0.50 0.80 3.00 0.00 11.00 0.00

Kerusakan Jam 44.20 40.60 38.00 37.30 52.20 39.80 Sumber : UCC Daily Production Report.

Sumber : UCC Daily Production Report.

Grafik 4.1 Diagram Kerugian Peralatan Tahun 2015 Yang Mempengaruhi Ketersediaan Mesin.

(25)

Pada Tabel 4.1 dan Tabel 4.2 dapat dilihat bahwa penghentian rutin terlama terjadi di bulan September sebesar 53 jam, kegagalan pasokan terlama di bulan November sebesar 11 jam, dan kerusakan terlama pada bulan Juni sebesar 72.40 jam.

Tabel 4.3 Kerugian Peralatan Tahun 2015.

Deskripsi Unit Tahun 2015

Penghentian rutin Jam 290.60

Kegagalan pasokan Jam 20.80

Kerusakan Jam 484.70

Pada Tabel 4.3 dapat dilihar total kerugian peralatan di tahun 2105. Penghentian rutin terjadi selama 290.60 jam, kegagalan pasokan 20.80 jam, dan kerusakan peralatan 484.70 jam. Bila ketiga jenis kerugian tersebut dibuat persentasenya maka kerusakan berkontribusi sebasar 61%, penghentian rutin 36%, dan kegagalan pasokan sebesar 3%. (Gambar 4.12)

Gambar 4.11 Diagram KerugianPeralatan Tahun 2015 Yang Mempengaruhi Ketersediaan Mesin.

Penghentian rutin 36% Kegagalan pasokan 3% Kerusakan 61%

Ketersediaan Tahun 2015

(26)

Pada data 2016 penulis mengambil data selama 6 bulan dari bulan Januari hingga Juni 2016. Data tersebut kemudian akan dijadikan dasar dalam melakukan pencarian akar permasalahan rendahnya nilai OEE di area can making line 4.

a. Data bulan Januari 2016.

Tabel 4.4 dibawah ini merupakan tabel kerugian peralatan dibulan Januari 2016 yang mempengaruhi ketersediaan perlatan di area can making line 4.

Tabel 4.4 Kerugian Peralatan Bulan Januari 2016.

Deskripsi Unit Januari 2016 Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4 Total

Penghentian rutin Jam 2.70 3.80 2.30 5.40 14.20

Kegagalan pasokan Jam 0 1.00 1.00 4.00 6.00

Kerusakan Jam 3.30 13.20 6.70 18.60 41.80

Grafik 4.2 Diagram Kerugian Peralatan Bulan Januari 2016. 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4 Januari 2016

Penghentian rutin Jam

Kegagalan pasokan Jam

(27)

Pada Tabel 4.4 dapat dilihat bahwa penghentian rutin terlama terjadi di minggu ke-4 sebesar 5.40 jam, kegagalan pasokan terlama di minggu ke-4 sebesar 4 jam, dan kerusakan terlama pada minggu ke-4 sebesar 18.60 jam. Pada tabel tersebut dapat dilihat total kerugian peralatan di bulan Januari 2016. Penghentian rutin terjadi selama 14.20 jam, kegagalan pasokan 6 jam, dan kerusakan peralatan 41.80 jam. Ketiga jenis kerugian tersebut dibuat dalam persentase maka kerusakan berkontribusi sebesar 67%, penghentian rutin 23%, dan kegagalan pasokan sebesar 10%. (Gambar 4.12)

Gambar 4.12 Diagram Pie Penggunaan Mesin Bulan Januari 2016 Yang Mempengaruhi Ketersediaan Mesin.

b. Data bulan Februari 2016.

Tabel 4.5 dibawah ini merupakan tabel kerugian peralatan dibulan Februari 2016 yang mempengaruhi ketersediaan perlatan di area can making line 4.

Januari 2016

(28)

0 20 40 60 80 100 120 140 160

Minggu 5 Minggu 6 Minggu 7 Minggu 8 Februari 2016

Tabel 4.5 Kerugian Peralatan Bulan Februari 2016.

Deskripsi Unit Februari 2016 Minggu 5 Minggu 6 Minggu 7 Minggu 8 Total

Kegagalan pasokan Jam 0.00 1.00 1.30 0.00 2.30

Kerusakan Jam 9.20 16.60 137.20 12.60 175.60

Grafik 4.3 Diagram Kerugian Peralatan Bulan Februari 2016.

Pada Tabel 4.5 dapat dilihat bahwa penghentian rutin terlama terjadi di minggu ke-8 sebesar 5.00 jam, kegagalan pasokan terlama di minggu ke-7 sebesar 1.30 jam, dan kerusakan terlama pada minggu ke-7 sebesar 137.20 jam. Pada tabel tersebut dapat dilihat total kerugian peralatan di bulan Februari 2016. Penghentian rutin terjadi selama 13.70 jam, kegagalan pasokan 2.30 jam, dan kerusakan peralatan 176 jam. Ketiga jenis kerugian tersebut dibuat dalam persentase maka kerusakan berkontribusi sebesar 92%, penghentian rutin 7%, dan kegagalan pasokan sebesar 1%. (Gambar 4.13)

(29)

Februari 2016

Gambar 4.13 Diagram Pie Penggunaan Mesin Bulan Februari 2016 Yang Mempengaruhi Ketersediaan Mesin.

c. Data bulan Maret 2016.

Tabel 4.6 dibawah ini merupakan tabel kerugian peralatan dibulan Maret 2016 yang mempengaruhi ketersediaan perlatan di area can making line 4.

Tabel 4.6 Kerugian Peralatan Bulan Maret 2016.

Deskripsi Unit Maret 2016 Minggu 9 Minggu 10 Minggu 11 Minggu 12 Total

Kerusakan Jam 6.80 0.00 8.20 12.00 27.00

(30)

0 2 4 6 8 10 12 14

Minggu 9 Minggu 10 Minggu 11 Minggu 12 Maret 2016

Sumber : Dokumentasi Penelitian. Sumber : Dokumentasi Penelitian.

Grafik 4.4 Diagram Kerugian Peralatan Bulan Maret 2016.

Pada Tabel 4.6 dapat dilihat bahwa penghentian rutin terlama terjadi di minggu ke-11 sebesar 1.80 jam, kegagalan pasokan terlama di minggu ke-11 sebesar 8 jam, dan kerusakan terlama pada minggu ke-12 sebesar 12 jam. Pada tabel tersebut dapat dilihat total kerugian peralatan di bulan Maret 2016. Penghentian rutin terjadi selama 2.80 jam, kegagalan pasokan 12 jam, dan kerusakan peralatan 27 jam. Ketiga jenis kerugian tersebut dibuat dalam persentase maka kerusakan berkontribusi sebesar 4%, penghentian rutin 7%, dan kegagalan pasokan sebesar 29%. (Gambar 4.14)

Gambar 4.14 Diagram Pie Penggunaan Mesin Bulan Maret 2016 Yang Mempengaruhi Ketersediaan Mesin.

Maret 2016

(31)

0 2 4 6 8 10 12

Minggu 13 Minggu 14 Minggu 15 Minggu 16 April 2016

Sumber :UCC Daily Production Report.

Sumber : Dokumentasi Penelitian. d. Data bulan April 2016.

Tabel 4.7 dibawah ini merupakan tabel kerugian peralatan dibulan April 2016 yang mempengaruhi ketersediaan perlatan di area can making line 4.

Tabel 4.7 Kerugian Peralatan Bulan April 2016.

Grafik 4.5 Diagram Kerugian Peralatan Bulan April 2016.

Pada Tabel 4.7 dapat dilihat bahwa penghentian rutin terlama terjadi di minggu 14 sebesar 8.60 jam, kegagalan pasokan terlama di minggu ke-16 sebesar 4.30 jam, dan kerusakan terlama pada minggu ke-14 sebesar 10.40 jam dan minggu ke-16 sebesar 10.40 jam. Pada tabel tersebut dapat dilihat total kerugian peralatan di bulan April 2016. Penghentian rutin terjadi selama 14.10 jam, kegagalan pasokan 8.30 jam, dan kerusakan

Deskripsi Unit April 2016 Minggu 13 Minggu 14 Minggu 15 Minggu 16 Total

(32)

peralatan 30.60 jam. Ketiga jenis kerugian tersebut dibuat dalam persentase maka kerusakan berkontribusi sebesar 58%, penghentian rutin 26%, dan kegagalan pasokan sebesar 16%. (Gambar 4.15)

Gambar 4.15 Diagram Pie Penggunaan Mesin Bulan April 2016 Yang Mempengaruhi Ketersediaan Mesin.

e. Data bulan Mei 2016.

Tabel 4.8 dibawah ini merupakan tabel kerugian peralatan dibulan Mei 2016 yang mempengaruhi ketersediaan perlatan di area can making line 4.

Tabel 4.8 Kerugian Peralatan Bulan Mei 2016.

Deskripsi Unit Mei 2016 Minggu 17 Minggu 18 Minggu 19 Minggu 20 Total

Kerusakan Jam 14.30 7.80 9.70 16.20 48.00

April 2016

(33)

Grafik 4.6 Diagram Kerugian Peralatan Bulan Mei 2016.

Pada Tabel 4.8 dapat dilihat bahwa penghentian rutin terlama terjadi di minggu 17 sebesar 2.70 jam, kegagalan pasokan terlama di minggu ke-17 sebesar 8 jam, dan kerusakan terlama pada minggu ke-20 sebesar 16.20 jam. Pada tabel tersebut dapat dilihat total kerugian peralatan di bulan Mei 2016. Penghentian rutin terjadi selama 7 jam, kegagalan pasokan 17 jam, dan kerusakan peralatan 48 jam. Ketiga jenis kerugian tersebut dibuat dalam persentase maka kerusakan berkontribusi sebesar 67%, penghentian rutin 10%, dan kegagalan pasokan sebesar 23%. (Gambar 4.16)

Gambar 4.16 Diagram Pie Penggunaan Mesin Bulan Mei 2016 Yang Mempengaruhi Ketersediaan Mesin. 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18

Minggu 17 Minggu 18 Minggu 19 Minggu 20 Mei 2016

Penghentian rutin Jam Kegagalan pasokan Jam Kerusakan Jam Penghentian rutin 10% Kegagalan pasokan 23% Kerusakan 67%

Mei 2016

(34)

Sumber : Dokumentasi Penelitian. f. Data bulan Juni 2016.

Tabel 4.9 dibawah ini merupakan tabel kerugian peralatan dibulan Juni 2016 yang mempengaruhi ketersediaan perlatan di area can making line 4.

Tabel 4.9 Kerugian Peralatan Bulan Juni 2016.

Deskripsi Unit Juni 2016 Minggu 21 Minggu 22 Minggu 23 Minggu 24 Total

Kerusakan Jam 28.40 21.80 19.50 18.40 88.10

Grafik 4.7 Diagram Kerugian Peralatan Bulan Juni 2016.

Pada Tabel 4.9 dapat dilihat bahwa penghentian rutin terlama terjadi di minggu 21 sebesar 3.60 jam, kegagalan pasokan terlama di minggu ke-22 sebesar 7 jam, dan kerusakan terlama pada minggu ke-21 sebesar 28.40 jam. Pada tabel tersebut dapat dilihat total kerugian peralatan di bulan Juni 2016. Penghentian rutin terjadi selama 6.10 jam, kegagalan pasokan 10.30 jam, dan kerusakan peralatan 88.10 jam. Ketiga jenis kerugian tersebut 0 5 10 15 20 25 30

Minggu 21 Minggu 22 Minggu 23 Minggu 24 Juni 2016

Penghentian rutin Jam

Kegagalan pasokan Jam

(35)

dibuat dalam persentase maka kerusakan sebesar 84%, penghentian rutin 6%, dan kegagalan pasokan sebesar 10%. (Gambar 4.17)

Gambar 4.17 Diagram Pie Penggunaan Mesin Bulan Juni 2016 Yang Mempengaruhi Ketersediaan Mesin.

b) Data kerugian peralatan yang mempengaruhi tingkat kinerja (P)

Kerugian peralatan yang mempengaruhi tingkat kinerja adalah penghentian minor. Penghentian minor di area can making line 4 terjadi karena adanya kemacetan pada jalur kaleng. Kondisi tersebut tidak berlangsung lama, namun jika kejadiannya berulang terus, maka total waktu penghentian minor dapat mempengaruhi nilai OEE area can making line 4.

a) Data tahun 2015

Tabel 4.10 dan 4.11 dibawah adalah tabel penghentian minor tahun 2015 yang mempengaruhi tingkat kinerja peralatan di arean can making line 4. Pada tabel tersebut dapat dilihat bahwa penghentian minor terlama di bulan Februari 2016 sebesar 12.1 jam. Penghentia n rutin 6% Kegagalan pasokan 10% Kerusakan 84%

Juni 2016

(36)

0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00 14.00

Penghentian minor 2015

Penghentian minor

Tabel 4.10 Data Penghentian Minor Bulan Januari – Juni 2015.

Penghentian minor Jam 6.40 12.10 9.80 8.60 4.80 7.60

Tabel 4.11 Data Penghentian Minor Bulan Juli – Desember 2015.

Jul Agust Sept Okt Nov Des Penghentian minor Jam 8.60 4.30 9.60 8.60 2.20 2.80 Sumber : UCC Daily Production Report.

Grafik 4.8 Diagram Penghentian Minor Tahun 2015.

b) Data tahun 2016

Tabel 4.12 dibawah adalah tabel penghentian minor bulan Januari hingga Juni 2016 yang mempengaruhi tingkat kinerja peralatan di area can making line 4. Pada tabel tersebut dapat dilihat bahwa penghentian minor terlama terjadi di bulan

(37)

0.00 20.00 40.00 60.00 80.00 100.00

Januari Februari Maret April Mei Juni

Penghentian minor 2016

Penghentian minor (jam)

Februari sebesar 82.10 jam, sedangkan penghentian minor tersingkat terjadi di bulan Maret sebesar 2.27 jam.

Tabel 4.12 Data Penghentian Minor Bulan Januari hingga Juni 2016.

Penghentian minor bulan Januari - Juni 2016

Bulan / Minggu Unit Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4 Minggu 5 Total Januari Jam 4.00 12.80 12.50 18.40 25.90 73.60 Februari Jam 18.70 12.10 8.60 24.00 18.70 82.10 Maret Jam 0.20 0.00 0.80 0.40 0.87 2.27 April Jam 0.00 2.10 1.30 4.80 5.40 13.60 Mei Jam 3.30 4.80 6.70 4.00 8.20 27.00 Juni Jam 1.80 1.20 2.80 2.80 2.60 11.20

Grafik 4.9 Diagram Pengunaan Mesin Bulan Januari Hingga Juni 2016.

Berdasarkan data diatas, penghentian minor memiliki nilai yang relatif kecil dibandingkan dengan jenis kerugian peralatan yang lain seperti kerusakan mesin dan penghentian minor.

(38)

c) Data kerugian peralatan yang mempengaruhi tingkat kualitas (Q)

Waktu yang digunakan untuk menghasilkan produk cacat, atau pengerjaan ulang sangat mempengaruhi faktor kualitas dalam perhitungan Overall Equipment

Effectiveness. Oleh karena itu perlu diketahui terlebih dahulu jumlah produk cacat

tiap periode waktu.

Tabel 4.13 dibawah merupakan tabel produk cacat yang terjadi di tahun 2015. Pada tabel tersebit kolom jumlah cacat merupakan jumlah produk cacat di setiap bulannya. Sedangkan kolom waktu produk cacat diperoleh dengan rumus berikut.

�� = � �ℎ � � � ��₆ _� � � � . Waktu siklus ideal = Waktu yang dibutuhkan membuat 1 buah kaleng (0.1 detik)

Tabel 4.13 Data Produk Cacat Tahun 2015.

Produk Cacat 2015

Bulan Jumlah

Cacat

Waktu Produk cacat (jam) Januari 38968 1.08 Februari 45769 1.27 Maret 50968 1.42 April 74998 2.08 Mei 82749 2.30 Juni 57823 1.61 Juli 38565 1.07 Agustus 96548 2.68 September 67492 1.87 Oktober 45824 1.27 November 76923 2.14 Desember 76215 2.12

(39)

0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00

Waktu produk cacat 2015

Waktu produk cacat (jam)

Pada tabel diatas, waktu produk cacat terlama terjadi pada bulan Agustus sebesar 2.68 jam, sedangkan produk cacat tersingkat terjadi di bulan Juli, yaitu 1.07 jam.

Grafik 4.10 Diagram Waktu Produk Cacat Tahun 2015.

Data produk cacat di tahun 2016 diambil dari bulan Januari hingga Juni. Data tersebut dapat dilihat pada tabel 4.14 hingga tabel 4.19 dibaawh ini. Pada data cacat bulan bulan Maret 2016, produk cacat tidak terjadi pada minggu ke-5. Hal ini dikarenakan pada minggu tersebut permintaan produksi tidak ada sehingga kegiatan produksi berhenti.

Tabel 4.14 Data Produk Cacat Bulan Januari 2016.

Produk Cacat Januari 2016 Minggu Jumlah

Cacat

Waktu Produk cacat (jam) 1 162000 4.50 2 309600 8.60 3 309600 8.60 4 525600 14.60 5 486000 13.50

(40)

Tabel 4.15 Data Produk Cacat Bulan Februari 2016.

Produk Cacat Februari 2016

Minggu Jumlah Cacat Waktu Produk cacat (jam) 1 720000 20.00 2 648000 18.00 3 360000 10.00 4 288000 8.00 5 97200 2.70

Tabel 4.16 Data Produk Cacat Bulan Maret 2016.

Produk Cacat Maret 2016

Minggu Jumlah Cacat Waktu Produk cacat (jam) 1 28800 0.80 2 0 0.00 3 28800 0.80 4 14400 0.40 5 0 0.00

Tabel 4.17 Data Produk Cacat Bulan April 2016.

Produk Cacat April 2016 Minggu Jumlah

Cacat Waktu Produk cacat (jam)

1 0 0.00

2 232800 6.47

3 889200 24.70

4 540000 15.00

5 252800 7.02

(41)

Tabel 4.18 Data Produk Cacat Bulan Mei 2016.

Produk Cacat Mei 2016

Minggu Jumlah Cacat Waktu Produk cacat (jam) 1 154800 4.30 2 311040 8.64 3 511200 14.20 4 7200 0.20 5 288800 8.02

Tabel 4.19 Data Produk Cacat Bulan Juni 2016.

Produk Cacat Juni 2016

Minggu Jumlah Cacat Waktu Produk cacat (jam) 1 165600 4.60 2 187200 5.20 3 367200 10.20 4 244800 6.80 5 313200 8.70

Tabel 4.20 merupakan data produk cacat bulan Januari hingga Juni 2016. Dari tabel tersebut, waktu produk cacat terjadi di bulan Februari (58.70 jam), dan waktu cacat tersingkat terjadi di bulan Maret (2 jam).

(42)

Tabel 4.20 Data Produk Cacat Bulan Januari – Juni 2016.

Produk cacat januari - juni 2016 Bulan Waktu produk cacat (jam)

Januari 49.80 Februari 58.70 Maret 2.00 April 53.19 Mei 35.36 Juni 35.50

Grafik 4.11 Diagram Waktu Produk Cacat Bulan Januari Hingga Juni 2016.

d) Detail dan kerugian peralatan yang mempengaruhi ketersediaan

Pada Bab 4.4.1 sudah dijelaskan mengenai 3 kerugian yang menyebabkan rendahnya nilai ketersediaan, yaitu :

1) Penghentian rutin. 2) Kegagalan pasokan. 3) Kerusakan pada peralatan.

0.00 20.00 40.00 60.00 80.00

Waktu produk cacat 2016

Waktu produk cacat (jam)

(43)

4) Ketiga jenis kerugian tersebut dapat dilihat lebih detail lagi untuk lebih dapat memahami penyebab rendahnya tingkat ketersediaan di area can

making line 4.

1. Data penghentian rutin

Tabel 4.21 Data Penghentian Rutin Bulan Januari Hingga Juni 2016.

Penghentian rutin Unit Jan Feb Mar Apr Mei Juni Total

Waktu istirahat Jam 0.6 0.2 0.8 0 0.3 0.4 2.3

Persiapan /

pembersihan / ganti produk

Jam 16.1 13.5 2 14.7 6.7 7.5 60.5

Jumlah Jam 16.7 13.7 2.8 14.7 7 7.9 62.8

Sumber : UCC Report.

Ada 2 jenis penghentian yang dikategorikan penghentian rutin, yaitu : 1. Waktu istirahat.

2. Persiapan/pembersihan/ganti produk.

Pada Tabel. 4.21, total waktu yang digunakan untuk persiapan, pembersiahan dan penggantian produk adalah 60.5 jam selama periode Januari hingga Juni.

Gambar 4.18 Diagram Penghentian Rutin Area Can Making Jalur 4 Bulan Januari Hingga Juni 2016.

0 20 40 60 80 Penghentian rutin Waktu istirahat Persiapan/pembersihan/g anti produk Jumlah

(44)

2. Data kegagalan pasokan

Berikut ini adalah detail data yang dikategorikan sebagai kegagalan pasokan. Ada 3 jenis kegagalan pasokan di UCC, yaitu kualitas material, ketidaktersediaan material, dan penghentian karena berhentinya pasokan listrik (power failure).

Tabel 4.22 Data Kegagalan Pasokan Bulan Januari Hingga Juni 2016.

Kegagalan

pasokan Unit Jan Feb Mar April Mei Juni Total Kualitas material Jam 3.20 1.80 5.00 4.50 15.00 4.30 33.30

Ketidaktersediaan

material Jam 0 0.50 1.00 1.50 2.00 7.30 12.30

Penghentian

(Power Failure) Jam 5.80 0 6.30 3.30 0 0.50 15.90 Jumlah Jam 9.00 2.30 12.00 9.30 17.00 12.00 61.50 Sumber : UCC Report.

Selama periode januari hingga juni, terdapat beberapa kegagalan pasokan, diantaranya, penghentian karena kualitas material sebesar 33.3 jam, dan ketidak tersediaan material selama 12.3 jam.

Gambar 4.19 Diagram Hilangnya Waktu Karena Kegagalan Pasokan Pada Bulan Januari Hingga Juni 2016. 0

10 20 30 40

Kegagalan pemasokan (jam) 2016

Ketidak tersediaan material

Penghentian (Power Failure)

(45)

3. Data kerusakan

Dari data penggunaan mesin, maka dapat disimpulkan bahwa kerusakan mesin merupakan bentuk kerugian yang paling berpengaruh terhadap perhitungan OEE. Untuk itu perku diambil data mengenai detail kerusakan pada stasiun kerja, seubsistem, atau komponen yang berada di area can making jalur 4 :

1. Decorator : stasiun kerja untuk mencetak desain di kaleng 2. Pin Oven : stasiun kerja untuk mengeringkan produk. 3. Bodymaker : stasiun kerja untuk membuat kaleng. 4. Palletizer : Stasiun kerja untuk menyusun kaleng. 5. Conveyor sistem : stasiun kerja untuk distribusi produk. 6. Cupper : stasiun kerja membentuk cup/mangkok.

7. Masalah elektrik : kerusakan karena masalah kelistrikan. 8. Body Necker : stasiun kerja membetuk leher kaleng. 9. LSM : stasiun kerja melapisi bagian dalam kaleng. 10.Compressor : stasiun kerja untuk mensuplai angina/

11.Uncoiler : stasiun kerja untuk distribusi lembaran aluminium. 12.Cooling tower : stasiun kerja untuk distribusi pendingin. 13.Washer : stasiun kerja untuk membersihkan kaleng.

(46)

Tabel 4.23 Data Kerusakan Mesin Bulan Januari Hingga Juni 2016.

Data Kerusakan Januari - Juni 2016

Sistem unit Jan Feb Mar Apr Mei Jun Total

Bodymaker Jam 11.42 67.82 14.50 6.87 12.64 21.40 134.65 Pin oven Jam 4.20 24.30 10.83 8.88 10.65 19.52 78.38 Decorator Jam 13.70 9.82 10.86 11.40 8.73 13.87 68.38 Palletizer Jam 8.23 9.68 2.67 3.84 2.88 12.67 39.97 Conveyor Jam 9.80 9.76 1.63 3.30 3.64 6.47 34.60 Cupper Jam 1.30 14.90 0.20 2.30 4.20 2.30 25.20 Elektrik Jam 2.80 9.27 1.00 0.40 3.47 4.38 21.32 BN Jam 0.80 8.18 0.00 1.07 1.00 6.80 17.85 LSM Jam 8.46 0.56 0.67 1.20 1.56 3.78 16.23 Compressor Jam 0.69 5.26 0.00 4.24 0.74 4.74 15.67 Uncoiler Jam 0.00 8.35 0.00 0.00 0.70 0.84 9.89 CT Jam 0.40 3.86 0.14 0.00 0.00 4.85 9.25 Washer Jam 1.50 3.84 0.00 0.10 0.79 1.48 7.71 Total 63.30 175.60 42.50 43.60 51.00 103.10 479.10 Sumber : UCC Daily Production Report.

Dari data diatas, stasiun kerja bodymaker paling mengalami kerusakan, yaitu 134.65 jam, diikuti pin oven sebesar 78.38 jam, mesin decorator sebesar 68.38 jam dan mesin palletizer sebesar 39.97 jam. Data kerusakan ini sangat penting untuk memfokuskan area kritis perbaikan.

(47)

Sumber : Dokumentasi UCC.

Gambar 4.20 Diagram Kerusakan Area Bulan Januari Hingga Juni 2016.

4.4 Pengolahan Data 4.4.1. Perhitungan OEE

Dari perhitungan Ketersediaan (A), Kinerja (P), dan Kualitas (Q) yang ada pada poin 4.1.3, nilai Overall Equipment Effectiveness dapat diperoleh. OEE merupakan hasil perkalian dari ketiga faktor tersebut.

OEE = Ketersediaan (A) x Kinerja (P) x Kualitas (Q)

Namun sebelumnya masing – masing faktor akan dihitung terlebih dahulu sebelum mendapatkan nilai OEE.

0.00 20.00 40.00 60.00 80.00 100.00 120.00 140.00

Data kerusakan mesin Januari - Juni 2016

Kerusakan mesin Januari -Juni 2016 (jam)

(48)

A. Perhitungan OEE tahun 2015

Untuk melihat gambaran umum kondisi peralatan pada area can making line 4, maka perlu dilakukan perhitungan OEE 1,5 tahun terakhir, yaitu bulan Januari sampai Desember 2015 dan Januari sampai Juni 2016.

1) Perhitungan faktor ketersediaan (A)

Tabel 4.24 dan 4.25 merupakan tabel perhitungan nilai ketersediaan dari peralatan.

 Waktu operasi : Lamanya mesin beroperasi setelah dikurangi aktivitas yang direncanakan mengganggu produksi (misalnya kegiatan pemeliharaan yang direncanakan).

 Penghentian rutin : Penggunaan eaktu untuk persiapan mesin, pertukaran, pembersihan, dan istirahat makan.

 Kegagalan pasokan : Penghentian yang tidak diharapkan karena kekurangan material, produk, operator, kelebihan beban pada penyangga, penghentian pada mesin lainnya.

 Kerusakan : Penghentian karena kerusakan makanik dan kelistrikan, pemeliharaan korektif fan kesalahan operator.

 Waktu pemuatan : Waktu operasi dikurangi penghentian rutin, kegagalan pasokan, dan kerusakan.

(49)

Tabel 4.24 Perhitungan Tingkat Ketersediaan Bulan Januari – Juni 2015.

Waktu operasi Jam 266.00 385.00 240.00 468.00 343.00 628.00

Kegagalan pasokan Jam 0.00 0.00 0.00 0.00 5.50 0.00

Kerusakan Jam 25.70 47.40 18.50 38.00 30.60 72.40

Waktu pemuatan Jam 228.70 321.90 205.50 405.30 285.40 524.60

Ketersediaan (A) 0.86 0.84 0.86 0.87 0.83 0.84

Tabel 4.25 Perhitungan Tingkat Ketersediaan Bulan Juli – Desember 2015.

Jul Agst Sep Okto Nov Des

Kegagalan pasokan Jam 0.50 0.80 3.00 0.00 11.00 0.00

Kerusakan Jam 44.20 40.60 38.00 37.30 52.20 39.80

Ketersediaan (A) 0.82 0.83 0.78 0.83 0.88 0.84

Pada Tabel 4.24 diatas, waktu operasi di bulan Januari sebesar 266 jam, maka waktu pemuatan adalah waktu operasi dikurangi 11.6 jam penghentian rutin, 0 jam kegagalan pasokan, dan 25.7 jam kerusakan. Sehingga didapatkan waktu pemuatan sebesar 228.7 jam. Kemudian tingkat ketersediaan (A) merupakan hasil bagi antara waktu pemuatan dengan waktu operasi, hasilnya adalah 0.86.

(50)

Grafik 4.12 Diagram Tingkat Ketersediaan Tahun 2015.

Dari tabel diatas juga dapat dilihat bahwa tingkat ketersediaan tertinggi terjadi di bulan November sebesar 0.88 sedangkan yang terendah ada di bulan September, yaitu 0.78.

2) Perhitungan faktor kinerja (P)

Tabel 4.26 dan 4.27 merupakan tabel perhitungan tingkat kinerja tahun 2015.

 Waktu pemuatan : waktu opersi dikurangi penghentian rutin, kegagalan pasokan, dan kerusakan. (didapatkan dari perhitungan ketersediaan).

 Penghentian minor : penghentian yang disebabkan oleh kemacetan pada jalur kaleng.

 Waktu operasi bersih : Waktu pemuatan – penghentian minor.

 Kinerja (P) : Waktu operasi bersih / Waktu pemuatan. 0.72 0.74 0.76 0.78 0.80 0.82 0.84 0.86 0.88 0.90

Ketersediaan (A) Tahun 2015

(51)

Tabel. 4.26 Perhitungan Tingkat Kinerja Bulan Januari – Juni 2015.

Penghentian minor Jam 6.40 12.10 9.80 8.60 4.80 7.60

Kinerja (P) 0.97 0.96 0.95 0.98 0.98 0.99

Tabel 4.27 Perhitungan Tingkat Kinerja Bulan Juli – Desember 2015.

Penghentian minor Jam 8.60 4.30 9.60 8.60 2.20 2.80

Kinerja (P) 0.97 0.99 0.97 0.97 1.00 0.99

Pada Tabel 4.26 diatas, waktu pemuatan di bulan Januari sebesar 228.7 jam, maka waktu operasi bersih adalah waktu pemuatan dikurangi 6.40 jam penghentian minor. Sehingga didapatkan waktu operasi sebesar 222.3 jam. Kemudian tingkat kinerja (P) merupakan hasil bagi antara waktu operasi bersih dengan waktu pemuatan, hasilnya adalah 0.97.

Grafik. 4.13 Diagram Tingkat Kinerja Tahun 2015. 0.92

0.94 0.96 0.98 1.00

Perhitungan Kinerja (P) Tahun 2015

(52)

Dari Tabel 4.26 dan 4.27 diatas juga dapat dilihat bahwa tingkat kinerja tertinggi terjadi di bulan November sebesar 1 sedangkan yang terendah ada di bulan Maret, yaitu 0.95.

3) Perhitunfan faktor kualitas (Q)

Tabel 4.28 dan 4.29 merupakan tabel perhitungan nilai kualitas tahun 2015.

 Waktu operasi bersih : waktu pemuatan – penghentian minor (perhitngan tingkat kinerja)

 Waktu produk cacat : waktu yang digunakan untuk menghasilkan produk cacat.

 Waktu operasi yang berharga : Waktu operasi bersih – waktu produksi cacat (waktu operasi murni setelah dikurangi segala bentuk kegiatan pada peralatan).

 Kualitas (Q) : Waktu operasi yan berharga / waktu operasi bersih. Tabel 4.28 Perhitungan Nilai Kualitas Bulan Januari – Juni 2015.

Deskripsi Unit

2015

Waktu operasi

bersih Jam 222.30 309.80 195.70 396.70 280.60 517.00 Waktu

produksi cacat Jam 1.08 1.27 1.42 2.08 2.30 1.61 Waktu operasi

yang berharga Jam 221.22 308.53 194.28 394.62 278.30 515.39

(53)

0.99 0.99 0.99 0.99 0.99 0.99 1.00 1.00 1.00 1.00

Perhitungan Kualitas (Q) Tahun 2015

Perhitungan Kualitas (Q) Sumber : Dokumentasi Penelitian.

Tabel 4.29 Perhitungan Nilai Kualitas Bulan Juli – Desember 2015.

Deskripsi Unit

2015

Waktu operasi

bersih Jam 310.20 335.40 315.40 316.40 583.80 268.20 Waktu produksi

cacat Jam 1.07 2.68 1.87 1.27 2.14 2.12

Waktu operasi

yang berharga Jam 309.13 332.72 313.53 315.13 581.66 266.08

Kualitas (Q) 1.00 0.99 0.99 1.00 1.00 0.99

Grafik 4.14 Diagram Nilai Kualitas Tahun 2015.

Pada Tabel 4.28 diatas, waktu operasi bersih di bulan Januari sebesar 222.30 jam, Maka waktu operasi yang berharga adalah waktu operasi bersih dikurangi 1.08 jam waktu produk cacat. Sehingga didapatkan waktu operasi yang berharga sebesar 221.22 jam. Kemudian tingkat kualitas (Q) merupakan hasil bagi antara waktu operasi yang berharga dengan waktu operasi bersih, hasilnya adalah 1. Rentang nilai kualitas sepanjang tahun 2015 adalah 0.99 hingga 1.

(54)

Sumber : Dokumentasi Penelitian. 4) Nilai OEE

Tabel 4.30 dan 4.31. merupakan tabel perhitungan nilai OEE di tahun 2015.

Tabel 4.30 Nilai OEE Bulan Januari – Juni 2015.

Ketersediaan (A) Jam 0.86 0.84 0.86 0.87 0.83 0.84

Kinerja (P) Jam 0.97 0.96 0.95 0.98 0.98 0.99

Kualitas (Q) Jam 1.00 1.00 0.99 0.99 0.99 1.00

OEE = A x P x Q 0.83 0.80 0.81 0.84 0.81 0.82

Tabel 4.31 Nilai OEE Bulan Juli – Desember 2015.

Ketersediaan (A) Jam 0.82 0.83 0.78 0.83 0.88 0.84

Kinerja (P) Jam 0.97 0.99 0.97 0.97 1.00 0.99

Kualitas (Q) Jam 1.00 0.99 0.99 1.00 1.00 0.99

OEE = A x P x Q 0.79 0.82 0.75 0.80 0.87 0.82

Nilai OEE di bulan Januari sebesar 0.83 merupakan hasil perkalian dari ketersediaan (0.86), kinerja (0.97), dan kualitas (1). Rentang nilai OEE di tahun 2015 adalah 0.87 hingga 0.75.

(55)

0.65 0.70 0.75 0.80 0.85 0.90

Perhitungan OEE Tahun 2015

Perhitungan Kualitas (Q)

Grafik 4.15 Diagram Nilai OEE Tahun 2015.

B. Perhitungan OEE tahun 2016

Perhitungan nilai OEE di tahun 2016 akan mengambil data dari bulan Januari hingga Juni. Perhitungan tersebut nantinya akan dijadikan dasar dalam mencari penyebab dan akar masalah sehingga dapat memberikan usulan perbaikan yang tepat.

a. Perhitungan OEE bulan Januari 2016

1) Perhitungan faktor ketersediaan (A).

Tabel 4.32 merupakan tabel perhitungan nilai ketersediaan dari peralatan pada Januari 2016. Beberapa deskripsi dalam tabel tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut :

 Waktu operasi : Lamanya mesin beroperasi setelah dikurangi aktivitas yang direncanakan mengganggu produksi (misalnya kegiatan pemeliharaan yang direncanakan).

 Penghentian rutin : Penggunaan waktu untuk persiapan mesin, pertukaran, pembersihan, dan istirahat makan.

(56)

 Kegagalan pasokan : Penghentian yang tidak diharapkan karena kekurangan material, produk, operator, kelebihan beban pada penyangga, penghentian pada mesin lainnya.

 Kerusakan : Penghentian karena kerusakan makanik dan kelistrikan, pemeliharaan korektif fan kesalahan operator.

 Waktu pemuatan : Waktu operasi dikurangi penghentian rutin, kegagalan pasokan, dan kerusakan.

 Ketersediaan (A) : Waktu pemuatan / Waktu operasi.

Pada tabel tersebut, waktu pemuatan sebesar 18 jam diminggu pertama merupakan hasil dari waktu operasi (24 jam) dikurangi penghentian rutin (2.7 jam), kegagalan pasokan (0 jam), dan kerusakan (3.3 jam). Maka nilai ketersediaan (A) merupakan hasil pembagian antara waktu pemuatan (18 jam) dengan waktu operasi (24 jam). Rata – rata nilai ketersediaan di bulan januari adalah 0.83.

Tabel 4.32 Perhitungan Faktor Ketersediaan Bulan Januari 2016.

Deskripsi Unit Minggu

1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4 Minggu 5 Total Waktu operasi Jam 24 84 108 168 135 519 Penghentian rutin Jam 2.7 3.8 2.3 5.4 2.5 16.7 Kegagalan pasokan Jam 0 1 1 4 3 9 Kerusakan Jam 3.3 13.2 6.7 18.6 21.5 63.3 Waktu pemuatan Jam 18 66 98 140 108 430 Ketersediaan (A) 0.75 0.79 0.91 0.83 0.80 0.83

(57)

0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00

Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4 Minggu 5

Ketersediaan (A) Januari 2016

Ketersediaan (A)

Grafik 4.16 Diagram Tingkat Ketersediaan Bulan Januari 2016.

2) Perhitungan faktor kinerja (P)

Tabel 4.33 merupakan perhitungan tingkat kinerja bulan Januari 2016.

 Waktu pemuatan : waktu opersi dikurangi penghentian rutin, kegagalan pasokan, dan kerusakan. (didapatkan dari perhitungan ketersediaan).

 Penghentian minor : penghentian yang disebabkan oleh kemacetan pada jalur kaleng.

 Waktu operasi bersih : Waktu pemuatan – penghentian minor.

 Kinerja (P) : Waktu operasi bersih / Waktu pemuatan. Tabel 4.33 Perhitugan Faktor Kinerja Bulan Januari 2016.

1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4 Minggu 5 Total Waktu pemuatan Jam 18.00 66.00 98.00 140.00 108.00 430.00 Penghentian minor Jam 4.00 12.80 12.50 18.40 25.90 73.60 Waktu operasi bersih Jam 14.00 53.20 85.50 121.60 82.10 356.40 Kinerja (P) _0.78 _0.81 _0.87 _0.87 _0.76 _0.83

(58)

Pada Tabel 4.33 diatas, waktu operasi bersih sebesar 14 jam di minggu pertama merupakan hasil dari waktu pemuatan (18 jam) dikurangi penghentian minor (4jam). Maka kinerja (P) merupakan hasil bagi antara waktu operasi bersih (14 jam) dengan waktu pemuatan (18 jam). Nilai rata – rata tingkat kinerja di bulan Januar 2016 adalah 0.83.

Grafik. 4.17 Diagram Tingkat Kinerja Bulan Januari 2016.

3) Perhitungan faktor kualitas (Q)

Tabel 4.34 merupakan tabel perhitungan nilai kualitas bulan Januari 2016. Beberapa deskripsi yang ada pada tabel dijelaskan sebagai berikut :

 Waktu operasi bersih : waktu pemuatan – penghentian minor (perhitngan tingkat kinerja).

 Waktu produk cacat : waktu yang digunakan untuk menghasilkan produk cacat.

 Waktu operasi yang berharga : Waktu operasi bersih – waktu produksi cacat (waktu operasi murni setelah dikurangi segala bentuk kegiatan pada peralatan). 0.70 0.75 0.80 0.85 0.90

Kinerja (P) Januari 2016

(59)

0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00

Kualitas (Q) Januari 2016

Kualitas (Q) Sumber : Dokumentasi Penelitian.

 Kualitas (Q) : Waktu operasi yang berharga / waktu operasi bersih.

Tabel 4.34 Perhitungan Faktor Kualitas Bulan Januari 2016.

Deskripsi Unit Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4 Minggu 5 Total Waktu

operasi bersih Jam 14.00 53.20 85.50 121.60 82.10 356.40

Waktu

produk cacat Jam 4.50 8.60 8.60 14.60 13.50 49.80

Waktu operasi yang berharga

Jam 9.50 44.60 76.90 107.00 68.60 306.60

Kualitas (Q) 0.68 0.84 0.90 0.88 0.84 0.86

Pada Tabel 4.34, waktu operasi yang berharga sebesar 9.5 jam pada minggu pertama merupakan hasil dari waktu operasi bersih ( 14 jam) dikurangi dengan waktu produk cacat (4.5 jam). Kemudian nilai kualitas (Q) sebesar 0.68 merupakan hasil bagi antara waktu operasi berharga (9.50 jam) dengan waktu operasi bersih (14 jam). Nilai rata – rata tingkat kualitas di bulan Januari 2016 adalah 0.86.

(60)

0.00 0.20 0.40 0.60 0.80

OEE Januari 2016

OEE Sumber : Dokumentasi Penelitian.

Sumber : Dokumentasi Penelitian. 4) Nilai OEE

Tabel OEE 4.35 merupakan tabel perhitungan nilai OEE di bulan Januari 2016. Perhitungan OEE merupakan perkalian dari faktor ketersediaan, kinerja, dan kualitas.

Tabel 4.35 Perhitungan OEE Bulan Januari 2016.

Deskripsi Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4 Minggu 5 Rata - rata Ketersediaan (A) 0.75 0.79 0.91 0.83 0.80 0.82 Kinerja (P) 0.78 0.81 0.87 0.87 0.76 0.82 Kualitas (Q) 0.68 0.84 0.90 0.88 0.84 0.83 OEE 0.40 0.53 0.71 0.64 0.51 0.55

Pada Tabel 4.35 nilai OEE 0.40 pada minggu pertama merupakan hasil perkalian ketersediaan (0.75), kinerja (0.78), dan kualitas (0.68). Nilai rata – rata OEE untuk bulan Januari adalah 0.55.

(61)

0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00

Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4

Ketersediaan (A) Februari 2016

Ketersediaan (A) Sumber : Dokumentasi Penelitian.

b. Perhitungan OEE bulan Februari 2016

1) Perhitungan faktor ketersediaan (A)

Tabel 4.36 merupakan tabel perhitungan nilai ketersediaan dari peralatan pada bulan Februari 2016 Pada tabel tersebut, waktu pemuatan sebesar 144 jam di minggu pertama merupakan hasil dari waktu operasi (155 jam) dikurangi penghentian rutin (1.8 jam), kegagalan pasokan (0 jam), dan kerusakan (9.2 jam). Maka nilai ketersediaan (A) merupakan hasil pembagian antara waktu pemuatan (144 jam) dengan waktu operasi (155 jam). Rata – rata nilai ketersediaan di bulan Februari adalah 0.69.

Tabel 4.36 Perhitungan Faktor Ketersediaan Bulan Februari 2016.

1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4 Total

Waktu operasi Jam 155.00 126.00 168.00 168.00 617.00 Penghentian rutin Jam 1.80 2.40 4.50 5.00 13.70 Kegagalan pasokan Jam 0.00 1.00 1.30 0.00 2.30

Kerusakan Jam 9.20 16.60 137.20 12.60 175.60

Waktu pemuatan Jam 144.00 106.00 25.00 150.40 425.40

Ketersediaan (A) 0.93 0.84 0.15 0.90 0.69

(62)

0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20

Kinerja (P) Februari 2016

Kinerja (P) Sumber : Dokumentasi Penelitian.

Sumber : Dokumentasi Penelitian. 2) Perhitungan faktor kinerja (P)

Tabel 4.37 merupakan tabel perhitungan tingkat ketersediaan di bulan Februari 2016. Pada tabel tersebut, waktu operasi bersih sebesar 125.3 jam pada minggu pertama merupakan hasil dari waktu pemuatan (144 jam) dikurangi penghentian minor (18.7 jam). Maka tingkat kinerja senilai 0.87 merupakan hasil bagi antara waktu operasi bersih (125.3 jam) dengan waktu pemuatan (144 jam). Nilai rata – rata tingkat kinerja di bulan Februari 2016 adalah 0.90.

Tabel 4.37 Perhitungan Faktor Kinerja Bulan Februari 2016.

1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4 Minggu 5 Total Waktu pemuatan Jam 144.00 106.00 25.00 150.40 425.40 850.80 Penghentian minor Jam 18.70 12.10 8.60 24.00 18.70 82.10 Waktu operasi bersih Jam 125.30 93.90 16.40 126.40 406.70 768.70 Kinerja (P) 0.87 0.89 0.66 0.84 0.96 0.90