BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

(1)

29

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Sejarah Singkat Perusahaan

PT. Indonesia Nippon Seiki (PT. INS) merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang otomotif. Hasil produksinya adalah komponen elektrik kendaraan bermotor roda dua dan roda empat khususnya speedometer. Pada mulanya tahun 1980, Nippon Seiki Co. Ltd menginvestasikan sebesar 7% saham nya di bawah naungan bendera PT. Kokusai Godo Denso yang terletak di Jl. Siliwangi Tangerang, dan memulai memproduksi pada tahun 1982, tetapi pada awal tahun 2001 para pemegang saham PT. Kokusai Godo Denso telah sepakat untuk meningkatkan investasi mereka di Indonesia dengan mendirikan perusahaan baru dibawah bendera masing-masing, dan dibentuklah perusahaan dengan nama PT. Indonesia Nippon Seiki (PT. INS) dengan total investasi US$ 1.500.000,-.

Pada tahun 2004 perusahaan mendapat suntikan modal menjadi US$ 4.500.000,- dan mengadakan perubahan nama menjadi PT. INS. Untuk mendukung produksi perusahaan, maka perusahaan membeli sebidang tanah dengan luas 80.370 m3 dan membangun sebuah pabrik baru di Kawasan Industri

(2)

Modern Cikande, Serang – Banten. Pada tahun 2005 perusahaan mulai pindah dari ke pabrik baru untuk lebih mengkatkan produksi dan menghadapi persaingan. Berikut adalah peta lokasi PT. INS :

Gambar 4.1 Peta Lokasi Perusahaan

4.2 Filosofi dan Kebijakan Perusahaan

Filosofi bisnis PT. INS antara lain sebagai berikut :

 Memahami posisi kita seandainya sebagai konsumen.

 Menciptakan produk yang memiliki nilai tinggi.

 Memberikan konstribusi secara langsung bagi kesejahteraan masyarakat dan kita semua.

4.3 Prinsip Kerja :

1) Kondisi saat ini bukan lah yang terbaik, lakukan perbaikan secara terus–menerus.

(3)

3) Menyelesaikan perbaikan dengan tuntas.

4) Laksanakan pekerjaan dengan riang gembira dan menyenangkan. 5) Menjunjung tinggi kerja sama dan rasa solidaritas.

4.4 Kegiatan Umum Perusahaan

Gambar 4.2 Diagram Alur Perusahaan

1. Lini Produksi Speedometer

Produk-produk yang dihasilkan PT. INS ada 3 (tiga) jenis, speedometer, fuel unit dan sensor speed. Akan tetapi untuk produk yang

lebih dominan adalah speedometer selanjutnya fuel unit sedangkan untuk sensor speed kondisi saat ini masih bersifat passthrough dari NS Group.

Untuk proses produksinya ada beberapa bagian antara lain : a. Plastic Injection Section.

b. Polish.

c. Printing Section.

d. Fuel Unit, Sensor Speed dan Painting, Assembly 1. e. Speedometer Analog, Assembly 2.

(4)

f. Speedometer Digital, SMT, PCB, Assembly 3.

Alur produksi secara umum yang terdapat pada PT. INS adalah sebagai berikut :

a) Plastic Injection Section.

Bahan baku yang berupa biji plastik dimasukkan kedalam mesin pemanas (hoper) dan diproses hingga menjadi bentuk glass, pilot lens, reflector dan undercase. Glass dimasukkan ke oven sebelum di proses oleh

polish.

b) Polish Section.

Glass yang sudah dioven oleh bagian plastic injection, langsung

dipindahkan kedalam ruang polish, kemudian glass dioleskan acurisato dan dumproof, jika sudah OK maka glass diangkut ke bagian assembling.

c) Printing Section.

Bahan baku printing yaitu pc sheet dan ink. Pc sheet dimasukkan kedalam mesin untuk dicetak, dicuci dan di oven, kemudian dikirim ke bagian pemotongan. Setelah selesai proses tersebut lalu dipacking dan dikirim kebagian assembling melalui part supply.

d) Assembly 1.

Part semuanya sudah disiapkan dan tinggal pemasangan oleh operator

hingga menjadi sub assy (Fuel Unit dan Sensor Speed), lalu dikirim untuk Assembly 2.

(5)

e) Assembly 2

Part dan sub assy semuanya telah disiapkan untuk merakit speedometer

analog, kemudian di cek oleh Quality Control, apabila OK kemudian dikirim ke bagian delivery.

f) Assemby 3

Part PCB dan real tab sudah siap diproses oleh mesin injection

kemudian pengechekan ICT, dari SMT diproses lagi untuk bagian PCB, dan terakhir perakitan speedometer digital, kemudian dicek oleh QC, jika sudah OK dikirim ke bagian delivery.

g) Warehouse Finishing Good

Setiap produk yang sudah lulus final inspection dan scanning, lalu di bungkus plastik satu persatu dan dimasukkan kedalam bucket, setelah itu dikirim ke gudang jadi dan di scan QR-Code barang masuk dari produksi untuk siap kirim.

2. Proses Produksi Speedometer

Speedometer adalah komponen yang dibentuk dengan cara merakit,

dan mempunyai banyak bahan baku, part dan sub assy. Proses produksi di PT. INS ini terbagi menjadi dua, yaitu manufaktur dan perakitan, istilah manufaktur tersebut bisa disebut inplan, dimana produk yang dihasilkan berawal dari bahan baku (material) kemudian diproses menjadi komponen atau part yang akan dirakit hingga menjadi speedometer.

Proses inplan yang pertama yaitu plastic injection, plastic injection ini membuat glass, pilot lens, reflector dan undercase. Bahan baku proses

(6)

produksi ini berupa biji plastik. Material tersebut dimasukan kedalam mesin pemanas (hoper) agar biji tersebut tersortir dan dikeluarkan kembali oleh selang mesin kemudian ditarik kembali oleh mesin untuk dilelehkan dan dicetak dengan moll pada mesin injection, setelah itu terbentuklah glass yang kemudian akan di inspection dan getcut runner oleh operator, dan dibawa kedalam proses pengovenan dengan menggunakan rak anealing agar glass tersebut tidak mudah pecah. Setelah dioven, kemudian diangkut ke

bagian polish untuk dilakukan pemolesan acurisato dan damproof.

Proses inplan yang kedua yaitu printing section, terbagi menjadi dua bagian yaitu printing injection dan printing sheet, yang membedakan yaitu dari bahan baku atau material dimana untuk printing injection, material yang akan diproses sendiri sudah berbentuk cetakan model type yang sebelumnya di proses di plastik injection. Sedangkan untuk printing sheet sendiri bermula dari lembaran – lembaran plastik berbentuk persegi panjang yang biasa disebut dengan PC Sheet, kemudian di printing hingga menjadi lembaran dial desain yang terdiri dari 4-16 quantity per-lembar tergantung dari lebarnya desain gambar pada drawing maker film per type. Setelah proses printing selesai kemudian di cek visual dan illumy (cahaya) untuk memilah produk yang berkualitas dengan produk yang cacat. Lembaran sheet hasil pengecheckan yang OK dan sesuai standar selanjutnya diproses di line press printing section untuk dipisahkan menjadi per unit. Proses selanjutnya yaitu proses pemasangan sub assy untuk kemudian di double check hingga akhirnya dikirim ke assembly untuk di rakit dan digabungkan

(7)

Proses inplan yang ketiga yaitu painting, undercase dan reflector yang telah diproduksi oleh plastic injection diproses kembali oleh painting section, menyemprot undercase dan mengecat reflector. Dari ketiga proses

tersebut, produk yang sudah dihasilkan akan diproses oleh assembling 1,2 dan 3. Untuk assembling 1 menghasilkan fuel unit dan sensor speed. Proses disini bisa disebut sub assy, karena proses yang sudah diselesaikan akan diproses kembali oleh assembling 2 untuk dijadikan speedometer, tetapi untuk sensor speed langsung di packing dan disimpan di gudang jadi.

Proses yang terakhir ada pada assembling 2 dan 3, yang membedakan pada assembling 2 dan 3 yaitu hasil produksinya berupa speedometer analog dan digital. Proses assembling 3 bahan bakunya berupa

realtab, bentuk seperti lintingan kaset yang berisi timah dan pcb flat. Proses

yang pertama PCB flat diberikan QR-code dan masukan kedalam rak magazine, yang sudah penuh terisi dalam rak magazine dimasukan kedalam

mesin untuk dilakukan printing pasta soldier, berjalan dengan conveyor dan dilakukan proses mounthing, re-flow pemanasan, dan masuk rak magazine, setelah itu dicek ICT (in circuit hi tester), jika OK selanjutnya cek Saki (Aoi), disimpan dalam rak dan diangkut ke line pcb. Solder movement dan

conector, cek visual solder, cek ICT, coating, cutting PCB dan final

inspection. Cek fungsi pasang inner case dan ruber contact, LCD setting

dan cell holder bending. Pasang dial desain dan pointer assy (sp), periksa LCD, pasang under case dan holder, pasang label, pasang glass dan cek speed, illumination inspection, final inspection (visual), stapping, scanner

(8)

Proses assembling 2 yaitu, hasil produksi sub assy yang akan dirakit dengan part-part lain menjadi speedometer analog, prosesnya yaitu dial desain dipasang panel wink atau emblem, kemudian proses pemasangan

movement fuel screw tightening, pemasangan pointer assy (fu), penetesan

threebond dan magnet cover setting and bonding. Pemeriksaan fungsi, dan

pasang movement speed assy. Pemasangan pointer assy (sp), demagnetizing, pemasangan lower case, pengecekan dan pemasangan glass, uji speed, pengencangan glass. Pemasangan lamp cord assy dan pemberian silicon oil, kemudian pemasangan cord fuel, dan selanjutnya diinspeksi, cek illumination, kemudian cek visual jika sudah OK tandai dengan marking,

terakhir final inspection stapping, scanning QR-Code dan packing.

Terakhir dari proses ini adalah cek QC, setelah lolos diproses packing assembling, operator QC mengecek secara visual atau bisa disebut

double check, dilakukannya double check untuk mencegah terjadinya klaim

yang datang dari pelanggan, jika klaim tersebut sudah sampai pada tangan pelanggan maka perusahaan akan mengalami penurunan tingkat kualitas produksinya. Jika sudah OK akan dicap stampel oleh bagian QC, kemudian barang tersebut dipacking kembali untuk dikirim ke bagian warehouse finishing good (WFG) untuk persiapan delivery.

4.5 Gambaran Produk

Berikut adalah gambaran produk yang dihasilkan di PT. Indonesia Nippon Seiki antara lain :

(9)

SPEEDOMETER (2 Wheels)

Suzuki Satria Fu 150 Yamaha New Jupiter Z Yamaha Mio Soul

Kawasaki ZX130 Suzuki Shogun 125 SP

Suzuki Skydrive

Yamaha Xeon

Honda City Sport 1 Honda Revo AT

Kawasaki Edge

Yamaha Jupiter MX 135 Yamaha New Scorpio

PRODUCT SPEEDOMETER ASSY PT. INS

Honda New Mega Pro Honda Tiger Single Lamp

Honda Vario CBS Techno

Honda Tiger Double Lamp

Honda Scoopy

Honda Supra X 125 Carb. Honda Blade

Honda Supra X 125 FI

Gambar 4.3 Jenis Produk Speedometer Roda Dua

Gambar 4.4 Jenis Produk Speedometer Roda Empat

PRODUCT SPEEDOMETER ASSY PT. INS

SPEEDOMETER (4 Wheels)

Honda CR-V 2010 Honda Jazz 2010

(10)

Gambar 4.5 Jenis Produk Fuel Unit dan Speed Sensor

Dan pada kesempatan ini proses produksi yang akan penulis bahas adalah tentang proses Speedometer analog. Dimana penulis telah melakukan pengamatan serta melihat proses secara langsung terhadap keadaan yang sebenarnya. Secara garis besar proses Assembling sendiri sudah dijelaskan pada bagian sebelumnya. Dimana pada departemen Assembling terdapat dua proses spedometer yaitu speedometer analog dan speedometer digital. Dan pembahasan yang akan penulis analisa adalah pada proses kerja di line speedometer analog. Pembahasan lebih jauh terhadap proses speedometer

analog sendiri di line Assembling adalah sebagai berikut : PRODUCT FUEL UNIT & SPEED SENSOR ASSY PT. INS

FUEL UNIT

SPEED SENSOR

Honda Supra X 125 (Hall IC Type) Suzuki Shogun 125 Suzuki Arashi 125 (Hall IC Type)

Honda Absolute Revo

Kawasaki ZX130 Suzuki Shogun 125

Yamaha Mio Soul Yamaha Jupiter Z

Honda CS1 (Front Hub Type)

Daihatsu Terios (4 Wheels)

Honda CS1 Honda Beat

Suzuki Shogun 125i

Honda Vario Honda New Mega Pro Honda Tiger

(11)

Gambar 4.6 Alur Proses line Speedometer Analog

Flow Proses speedometer analog PT Indonesia Nippon seiki

1. Screw Movment Fuel

Proses screw movment fuel adalah proses penyekruan dial design dan movment fuel dengan menggunakan screw ukuran 2,3 x 8 sebanyak 2 pcs.dengan ukuran kekencangan screw 2-6 kgf

2. Press Pointer FM ( Fuel Meter )

Proses press pointer fm adalah proses pengepresan pointer fm yaitu jarum untuk menunjukan posisi ful latau empty kondisi bensin yang ada di tangki bensin.ketinggian pointer 3.2-3.7 cm.

3. Cover Magnet Setting

Cover magnet setting adalah proses pengepresan magnet cover dengan fuel meter.proses ini bertujuan agar kandungan magnet yang ada di

(12)

fuel meter tidak berubah.setelah cover masuk rata dengan resistor kemudian di lem menggunakan treebond black agar resistor nempel dengan magnet cover.

4. Mf Comp Check

Proses ini bertujuan untuk mengecek fuelmeter apakah fuelmeter itu OK atau NG.biasanya dalam proses ini di temukan NG plus atau minus magnet nya akibat normalisasi yang tidak sesuai.proses ini harus menyeting sudut yang sama,karena salah satu berbeda hasilnya akan tidak normal.

5. Screw Movment SP

Proses screw movment sp adalah proses penyekruan dial design comp dengan movment sp menggunakan screw berukuran 2.3x8 sebanyak 2 pcs.ukuran kekencangan screw nya adalah 2-6 kgf .

6. Pointer SP Driving

Proses pointer sp driving adalah proses pengepresan pointer sp untuk penunjukan jarum terhadap angka yang terdapat pada dial design untuk menunjukan berapa kecepatan km/jam.ketinggian pointer sp adalah 4.0-4.5 cm, untuk mengukur ketinggianpointer itu sendiri menggunakan alat yang di namakanb dial indicator ( DI ).

7. Demagnetizing

Setelah proses press pointer sp kemudian keproses demagnetizing yaitu proses pengurangan magnet movment sp. Karena magnet yg

(13)

terkandung di dalam movment sp tidak sama,maka harus dikurang sesuai standar yang ada dalam work intruksion.

8. Screw Lower Case

Proses screw lower case adalah proses penyekruan dial design comp dengan lower case menggunakan screw berukuran 4x10 sebanyak 2 pcs.screw harus rapat antara lower case dengan dial design.kencangan screw nya adalah 7-15kgf.

9. Screw Cord Fuel

Proses screw cord fuel adalah proses penyekruan kabel cord dengan movement fuel menggunakan screw 3x22 sebanyak 3 pcs, dengan kekencangan screw nya 3-7 kgf.

10. Midle Inspection

Proses midle inspection adalah proses penyemprotan untuk menghilangkan debu, kotoran yang bersipat scrup bekas proses sebelumnya. Penyemprotan menggunakan airgun.

11. Speed Inspection

Proses speed inspection adalah proses pengechekan speed hasil proses demagnetizing apakah speed ok atau plus minus.

12. Checker Fuel Assy

Proses checker fuel assy adalah proses pengecekan movment fuel yang sudah di screw cord fuel. Proses ini untuk mengetahui apakah

(14)

movment fuel standar atau tidak setelah dilakukan proses penyekruan corde fuel.

13. Illumy Check

Proses ini bertujuan untuk mengetahui apakah posisi cord sesuai urutan apa tidak, apakah bulb lampu nyala atau mati.

14. Visual Check Dan Packing

Proses ini sangat pital karena proses akhir.proses ini mengechek kondisi barang untuk terakhir kali nya sebelum dipacking dan dikirim ke costumer.

4.6 Pengumpulan Data

Sebelum membuat laporan ini penulis melakukan riset dari pengumpulan data yang diperlukan untuk mengetahui pemecahan masalah, Dimana untuk permasalahan yang akan diangkat yaitu mengenai kecacatan (NG) produksi yang terjadi pada line speedometer analog. Khususnya pada proses speedometer analog type X15. Dimana untuk Type X15 merupakan produksi terbesar yang ada pada Line speedometer analog SA4 Departemen Assembly PT. INS. Dan untuk data – data kecacatan produk diperoleh berdasarkan pengamatan dan pengukuran langsung pada proses speedometer Type X15 tersebut.

Sebagai bahan analisa, penulis memperoleh pengumpulan data NG / cacat Type X15 Periode Juli-September 2011, dimana setelah melakukan wawancara serta melihat langsung proses speedometer Type X15 terdapat 5 jenis cacat yang terjadi selama proses speedometer tersebut. Adapun data yang diperoleh adalah

(15)

berdasarkan pengamatan harian yang dilakukan setiap harinya oleh penulis serta operator mesin. Selain menjadi data NG beberapa jenis cacat juga menimbulkan claim / complain dari customer yang memerlukan cost yang cukup tinggi untuk mengganti claim tersebut. Untuk itu aktivitas QCC sangat penting untuk menurunkan persentase NG / cacat dari produk yang dihasilkan serta membuat lost cost yang terjadi juga menjadi rendah. Berikut adalah data NG Line Speedometer analog X15 periode juli-September 2011

Tabel. 4.1 Rework Speedometer Analog X15

ITEM JULI AGUSTUS SEPT TOTAL RATA 2 PRODUKSI 67,700 68,925 70,400 207,025 69,008 NG 2,338 2,086 2,549 6,973 2324 % NG 3,5% 3,0% 3,6% 3,4% 3,4% TARGET 0,5% 0,5% 0,5% 0,5% 0,5%

(16)

Dari jumlah total cacat produk yang terjadi dibulan juli-September 2011. Kita dapat melihat masing – masing kontribusi cacat per bulan nya.. Dan berikut hasil perhitungan penulis terhadap 5 jenis cacat terbesar.

Perhitungan :

Jumlah NG (Pcs) Total Produksi (Pcs)

Persentase NG = x100

 Data perhitungan untuk NG kotor :

3.608 207.025

NG kotor = x100 % = 1,74%

 Data perhitungan untuk NG glass gores :

2.199 207.025

NG glas gores = x100 % = 1,06%

 Data perhitungan untuk NG desain gores :

1.007 207.025

NG design gores = x100 % = 0,51%

 Data perhitungan untuk NG under case patah :

48 207.025

NG under case patah = x100 % = 0,02%

 Data perhitungan untuk NG glass pecah :

28 207.025

NG glass pecah = x100 % = 0,01%

Berdasarkan hasil perhitungan diatas kita dapat mengetahui jenis 5 besar produk cacat / NG terbesar yang terjadi pada proses assembling speedometer analog type X15 tersebut. Dan dengan diagram pareto kita dapat menggambarkan

(17)

grafik beserta persentase kecacatannya dengan urutan dari jumlah jenis cacat terbanyak yaitu NG kotor.

Gambar 4.8 Kontribusi NG

Dari data – data terlihat NG kotor memiliki kontribusi yang cukup besar dalam prosentase NG. Maka berdasarkan keputusan yang telah disepakati bahwa tema QCC nya adalah menurunkan NG kotor Type X15 dan ditargetkan untuk dapat menurunkan NG akibat kotor tersebut turun 0.5 %. Alasan penetapan target adalah sebagai berikut :

Specific (Jelas) : Menurunkan NG kotor Type X15. Measurable (Terukur) : NG kotor dari 1,74 % menjadi 0.5 % Archievable (Dapat Dicapai) : Benchmark internal NG kotor Reasonable (Beralasan) : NG kotor merupakan NG tertinggi

Time Phased (Target Waktu) : Pertimbangan waktu pencapaian desember 2011. 0 200 400 600 800 1000 1200 1400

ng kotor glass gores dial design gores under case patah glass pecah 1 2 3 4 5 Juli Agustus September

(18)

Setelah data sudah diperoleh dan diketahui tema QCC nya adalah menurunkan NG kotor pada proses assembling speedometer Type X15. Maka penelitian akan dimulai pada bulan juli 2011.

4.7 Pengolahan Data

Setelah mengetahui jenis – jenis kecacatan produk (NG) yang terjadi pada proses assmbling speedometer type X15, selanjutnya pengolahan data produk cacat dengan menggunakan peta kendali p.

4.7.1. Perhitungan Untuk Grafik Total Cacat.

Untuk menentukan batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) maka diperlukan nilai rata-rata bagian cacat sebagai berikut :

Rata–rata bagian cacat (P) atau garis tengah (CL) =

=

= 0,033

Batas Kendali Atas ̅ √ ̅ ̅ = 0,033 + 3 √ = 0,342

Batas Kendali Bawah ̅ √ ̅ ̅ = 0,033 - 3 √ = - 0,276

Berikut data hasil perhitungan batas kendali atas (UCL), Dan batas kendali bawah (LCL). Dimana data cacat ini diambil dari hasil pengecekan dibulan juli–September 2011.

(19)

Tabel 4.3 Data Total Cacat Type X15 Periode Juli-September 2011

No Bulan total Periksa total cacat proporsi P

1 Juli 67,700 2,338 0,034

2 Agustus 68,925 2,086 0,030

3 september 70,400 2,549 0,036

total 207025 6,973 0,101

Berdasarkan hasil dari perhitungan batas kendalai atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) , Maka data diatas dapat digambarkan dengan peta kendali sebagai berikut :

Gambar 4.9 Grafik Peta Kendali Total Jumlah Cacat

Berdasarkan peta kendali diatas, terlihat data berada didalam batas kendali (in stastical control). Selanjutnya adalah menentukan batas kendali atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB) untuk Jenis-jenis NG yang terjadi.

,0345347 ,0302648 ,0362074 0,027 0,028 0,029 0,03 0,031 0,032 0,033 0,034 0,035 0,036 0,037 -0,175 -0,125 -0,075 -0,025 0,025 0,075 0,125 0,175 1 2 3 CL UCL LCL P

(20)

1) Perhitungan Untuk Grafik NG Kotor

=

= 0,017

Berikut data hasil perhitungan batas kendali atas (UCL), Dan batas kendali bawah (LCL). Dimana NG kotor merupakan data cacat tertinggi yang mempunyai kontribusi tertinggi dari total cacat yang periode bulan Juli - september 2011.

Tabel 4.4 Data NG Kotor Type Type X15 Periode Juli-September 2011

No Item NG Juli Agustus September total

1 NG kotor 1242 1062 1304 3608

jumlah Produksi 67700 68952 70400 207052

proporsi P 0,018 0,015 0,018 0,052

(21)

Gambar 4.10 Grafik Peta Kendali NG Kotor

Dari data tabel dan gambar tersebut tampak bahwa seluruh data telah berada dalam batas kendali (in stastical control) sehingga tidak perlu dilakukan revisi.

2) Perhitungan Untuk Grafik NG Glass Gores

=

= 0,0106

Batas Kendali Atas ̅ √ ̅ ̅ = 0,0106 + 3 √ =

0,187

Batas Kendali Bawah ̅ √ ̅ ̅ = 0,0106 - 3 √ = -

0,166 ,0183456 ,0154020 ,0185227 0,015 0,0155 0,016 0,0165 0,017 0,0175 0,018 0,0185 0,019 -0,18 -0,13 -0,08 -0,03 0,02 0,07 0,12 0,17 1 2 3 CL UCL LCL P

(22)

Berikut data hasil perhitungan batas kendali atas (UCL), Dan batas kendali bawah (LCL).

Tabel 4.5 Data NG Glass Gores Type X15 Periode Juli - September 2011

2 NG glass gores 726 671 802 2199

jumlah Produksi 67700 68952 70400 207052 proporsi P 0,0107 0,009 0,0113 0,0318

Gambar 4.11 Grafik Peta Kendali NG Glass Gores

Dari data tabel dan gambar tersebut tampak bahwa seluruh data telah berada dalam batas kendali (in stastical control) sehingga tidak perlu dilakukan revisi. ,0107238 ,0097314 ,0113920 0,008 0,0085 0,009 0,0095 0,01 0,0105 0,011 0,0115 0,012 -0,15 -0,1 -0,05 0 0,05 0,1 1 2 3 CL UCL LCL P

(23)

3) Perhitungan NG Dial Desain Gores

=

= 0,005

Tabel 4.6 Data NG Dial Desain Gores Type X15 Periode Juli - September 2011

No Item NG Juli Agustus September total 3 NG dial desain gores 345 312 413 1070 jumlah Produksi 67700 68952 70400 207052 proporsi P 0,005 0,0045 0,0058 0,0154

(24)

Gambar 4.12 Grafik Peta Kendali NG Dial Desain Gores

Dari data tabel dan gambar tersebut tampak bahwa seluruh data telah berada dalam batas kendali (in stastical control) sehingga tidak perlu dilakukan revisi.

4) Perhitungan NG Under Case Patah

=

= 0,000076

Batas Kendali Atas ̅ √ ̅ ̅ = 0,000076 + 3 √

= 0,015

Batas Kendali Bawah ̅ √ ̅ ̅ = 0,000076 - 3

√ = - 0,015 ,0050960 ,0045249 ,0058665 0,003 0,0035 0,004 0,0045 0,005 0,0055 0,006 0,0065 0,007 -0,1 -0,05 0 0,05 0,1 1 2 3 CL UCL LCL P

(25)

Tabel 4.7 Data NG Under Case Patah Type X15 Periode Juli - September 2011

4 NG under case patah 15 11 22 48

jumlah Produksi 67700 68952 70400 207052

proporsi P 0,0002 0,00016 0,00031 0,000694

Gambar 4.13 Grafik Peta Kendali NG Under Case Patah

Dari data tabel dan gambar tersebut tampak bahwa seluruh data telah berada dalam batas kendali (in stastical control) sehingga tidak perlu dilakukan revisi. ,0002216 ,0001595 ,0003125 0,0001 0,00015 0,0002 0,00025 0,0003 0,00035 0,0004 -0,02 -0,015 -0,01 -0,005 1E-17 0,005 0,01 0,015 0,02 1 2 3 CL UCL LCL P

(26)

5) Perhitungan Untuk Grafik NG Glass Pecah

=

= 0,000045

Batas Kendali Atas ̅ √ ̅ ̅ = 0,000045 + 3 √

= 0,012

Batas Kendali Bawah ̅ √ ̅ ̅ = 0,000045 - 3

√

= - 0,012

Tabel 4.8 Data NG Glass Pecah Type X15 Periode Juli-September 2011

5 NG Glass Pecah 10 10 8 28

jumlah Produksi 67700 68952 70400 207052 proporsi P 0,00015 0,00015 0,000114 0,000406

(27)

Gambar 4.14 Grafik Peta Kendali NG Glass Pecah

Dari data tabel dan gambar tersebut tampak bahwa seluruh data telah berada dalam batas kendali (in stastical control) sehingga tidak perlu dilakukan revisi. ,00014771 _,00014503 ,00011364 0,0001 0,00012 0,00014 0,00016 0,00018 0,0002 -0,015 -0,01 -0,005 1E-17 0,005 0,01 0,015 1 2 3 CL UCL LCL P