ANALISA MANUFAKTUR BRACKET SUBWOOFER XPANDER MENGGUNAKAN SPCC

(1)

ANALISA MANUFAKTUR BRACKET SUBWOOFER XPANDER MENGGUNAKAN SPCC

Sandy Suryady

Email : sandy22@staff.gunadarma.ac.id Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri

Universitas Gunadarma

Jl. Margonda Raya 100, Depok Jawa Barat Indonesia 16424 ABSTRAK

Pada perkembangan Teknologi Industri Otomotif sangat cepat, sehingga dapat menghasilkan suatu produk dengan waktu yang relatif singkat, efektif dan efisien, serta dapat memenuhi permintaan pelanggan dan dapat merasakan kepuasan yang lebih dari berbagai inovasi yang telah diciptakan, salah satu produk untuk memenuhi kebutuhan dalam bidang otomotif di indonesia adalah dengan membuat part interior otomotif yaitu bracket subwoofer. Tujuan penulisan untuk mengetahui proses pembuatan bracket subwoofer, yang diawali dengan design dari bracket subwoofer setelah itu memilih material berjenis SPCC lalu dilakukan pembentukan material dengan dilakukan Blanking proses yaitu memotong ukuran plat sesuai dengan ukuran cetakan die kemudiang Piercing dimana bracket tersebut diberi lubang sesuai ukuran yang sudah ditetapkan, lalu bending proses dimana bracket ditekuk dengan ukuran kemiringan yang sudah ditentukan juga, setelah itu bracket masuk keruangan painting dimana bracket dilapisi dengan cat grey sebagai dasar cat dan black metalic sebagai finishing proses ini bertujuan untuk meningkatkan kualitas produk. Dari hasil proses pembuatan dihasilkan produk bracket subwoofer xpander.

Kata Kunci : Bracket subwoofer xpander, Material, Drawing, Blanking, Piercing, Bending, Painting..

PENDAHULUAN

Bracket Subwoofer berfungsi sebagai penyangga bagian audio belakang pada mobil agar saling mengait dengan body mobil. Subwoofer sendiri berguna sebagai interior accessories yang berfungsi sebagai penambah visualisasi interior pada mobil.

Faktor-faktor yang terpenting dalam proses produksi bracket Subwoofer yaitu adalah perancangan design dan pemilihan bahan yang sesuai dengan standart produk tersebut, proses yang kedua yaitu proses pembentukan terhadap material, ditutup dengan proses (painting) yakni proses pelapisan pada permukaan dengan media cat. Hal tersebut di atas adalah yang melatar belakangi setiap langkah dan usaha kita dalam cara proses produksi Bracket subwoofer yang baik dan benar. dan operator sangat berperan penting demi kelancaran produksi.

TINJAUAN PUSTAKA

Pada Proses pembuatan bracket subwoofer material dasar yang digunakan adalah material pelat SPCC, Plat SPCC adalah baja lapis yang mengandung logam campuran antara seng

(2)

dan besi. Plat SPCC memiliki karakteristik sangat kuat sehingga tahanterhadap gesekan, benturan dan sangat mudah diaplikasikan dalam proses pengelasan dan pemotongan.

Plat SPCC merupakan jenis plat yang mudah dibentuk dan tahan karat.

Dikenal juga dengan sebutan plat abu-abu, plat ini termasuk dalam kategori cold rolled coil.

METODE PENELITIAN

Penelitian dilakukan untuk mengetahui bagaimana cara pembuatan bracket subwoofer, bracket subwoofer dibuat dari plat baja lembaran yang kegunaannya sendiri sebagai penyangga pada audio mobil, berikut adalah tahapan pembuatan seperti terlihat pada Gambar 1.

Gambar 1. Diagram Alir Penelitian

(3)

Lembaran plat SPCC dengan ukuran 200 mm x 70 mm x 2,5 mm. Lembaran plat SPCC merupakan jenis plat yang tahan terhadap gesekan dan karat, Keunggulan plat SPCC adalah mempunyai tingkat kelenturan yang baik sehingga mudah dibentuk, sehingga material ini memenuhi kriteria dalam pembuatan produk bracket subwoofer.

Pada proses pembuatan bracket subwoofer proses drawing hanya sampai pada 2 dimensi dengan menggunakan bantuan software Solidwork. Pada proses ini dibuatlah desain sebagai acuan yang terstandar untuk dilanjutkan ke tahap proses produksinya. Setelah dibuat, lalu hasil gambar diberikan kepada operator Line untuk dilanjutkan ke proses selanjutnya

Gambar 2. Gambar Bracket Footstep.

Pada proses blanking pembuatan bracket subwoofer ini menggunakan plat dengan tebal 2,5 mm berukuran 197 mm x 65 mm. proses blanking ini memakan waktu pengerjaan cukup cepat, waktu yang dibutuhkan hanya ± 1 menit.

Proses pierccing ini dilakukan dengan waktu pengerjaan yang cepat untuk membuat bagian- bagian lubang pada part yang akan di aplikasikan kepada lembaran plat. Posisi pelubangan pada pelat besi dipastikan presisi dan dengan ukuran lubang yang tetap. Mesin yang digunakan adalah press machine 50 Ton.

Proses bending menggunakan sepotong besi panjang, lembaran logam ataupun piring.

Bending biasanya memakai die berbentuk V, U, W atau yang lainnya. Bending menyebabkan logam pada sisi luar sumbu netral mengalami tarikan, sedangkan pada sisi lainnya mengalami tekanan. Pada proses bending ini menggunakan press machine dengan tekanan 100 Ton

(4)

Proses painting memiliki 2 proses yaitu proses cat dasar dan cat pelapis. Untuk cat dasar menggunakan jenis cat Grey Primer Base yang sifatnya instan pengeringannya dan lebih ekonomis dibanding cat asli. Serta untuk cat pelapis menggunakan cat Metallic Black yang memiliki karater dengan kilau tinggi, keras dan tahan gores.

Gambar 3. Hasil Produk Bracket subwoofer setelah proses painting.

HASIL DAN PEMBAHASAN

Simulasi Beban Pada Bracket Subwoofer

Analisa dengan menggunakan Fenite Element Method (FEM) untuk mengetahui kekuatan atau kekakuan pada bracket subwoofer, berikut adalah hasil simulasi menggunakan software solidworks:

A. Hasil Von Mises Stress

Tegangan Von Mises Stress terjadi akibat adanya beban yang diterima pada bracket.

Deformasi von misses terjadi pada posisi tumpuan pada bracket yang menerima beban sebesar 147,15 N.

(5)

Gambar 4. Hasil von mises stress bracket subwoofer.

Hasil Von Mises Stress maksimum ditunjukkan dengan warna merah yaitu 26,827 Mpa dan Von Mises Stress minimum ditunjukkan dengan warna biru yaitu 0,005 Mpa.

B. Hasil Displacement

Displacement terjadi akibat beban yang terdapat pada bracket dengan posisi nilai terbesar berada pada bagian ujung atau tepi kanan dari bracket. Pada hasil simulasi ditandai dengan warna merah yang merupakan nilai displacement maksimal sebesar 0,019 mm sedangkan nilai displacement minimum berwarna biru sebesar 0 mm.

Gambar 5. Hasil displacement bracket subwoofer.

C. Safety Factor

Safety factor adalah faktor yang digunakan untuk mengevaluasi agar perencanaan elemen mesin terjamin keamanannya dengan dimensi yang minimum. Pada hasil simulasi pada bracket subwoofer didapatkan bahwa Safety factor bedasarkan parameter FOS 1-10.

KESIMPULAN

Hasil dari analisa bracket subwoofer yang menggunakan bantuan software Solidworks

(6)

dengan memberikan pembebanan statis pada bracket subwoofer dengan asumsi pembebanan sebesar 147,15 N, setelah diberikan beban statis didapatkan hasil sebagai berikut:

a) Hasil dari von mises maksimum ketika disimulasikan pada bracket subwoofer adalah 26,827 Mpa, sedangkan yield strength dari material SPCC adalah 250 Mpa. Jadi dapat disimpulkan bahwa desain dari bracket subwoofer masih dalam keadaan aman saat diberi beban.

b) Hasil dari displacement maksimum ketika disimulasikan pada bracket subwoofer adalah sebesar 0,019 mm, dapat disimpulkan bahwa desain dari bracket subwoofer masih dalam keadaan aman saat diberi beban karena perubahannya tidak melebihi 3 mm.

c) Hasil dari safety factor maksimum ketika disimulasikan pada bracket footstep adalah sebesar 4,64, Safety factor dari bracket subwoofer masih dalam keadaan aman karena parameter FOS 1-10.

DAFTAR PUSTAKA

[1]. Polk, Matthew S. "Compact and efficient sub-woofer system and method for installation in structural partitions." U.S. Patent No. 4,903,300. 20 Feb. 1990.

[2]. Hilman, azmi. 2016. Perancangan dan Analisis Stamping Dies untuk Pembuatan Produk Bracket Bumper Dengan Proses Press Multi Forging

[3]. Sudarmawan,Rony. 2008. “Press Dies Maintenance”, Politeknik Manufaktur Astra [4]. Lange, Kurt, ed. 1985. Handbook of Metal Forming. McGraw-Hill, Inc. on behalf of

the Society of Manufacturing Engineers.

[5]. Rochim, Taufiq. 1993. Teori & Teknologi Proses Permesinan. Laboratorium Teknik Produksi, FTI, Institut Teknologi Bandung.

[6]. Alqurni, wais. 2019. Proses Produksi Tangki Water Truck 20 KL dan FEA Solidworks Simulatins di PT. BMT Burangkeng Maju.

[7]. Khasib, A. (2017). Pengaruh Variasi Penggunaan Thinner Pada Campuran Cat Terhadap Kualitas Hasil Pengecatan. Jurnal Pendidikan Teknik Mesin, 6(01).

(7)

Perpustakaan Universitas Gunadarma BARCODE

BUKTI UNGGAH DOKUMEN PENELITIAN PERPUSTAKAAN UNIVERSITAS GUNADARMA

Nomor Pengunggahan