4. HASIL RANCANGAN DAN ANALISA
4.1 Ruang Lingkup SMK3 PT Schneider
Ruang lingkup Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) pada PT Schneider Electric Cikarang pada bagian industrial mencakup divisi produksi dan divisi lain yang berhubungan dengan kegiatan produksi. Divisi produksi mencakup Miniature Circuit Breaker (MCB) dan Equipment. Divisi Equipment dibagi berdasarkan produk yang dihasilkan, antara lain Medium Voltage (MV), Low Voltage (LV), Marking & Gravier dan Busbar Fabrication. Kemudian MV dibagi menjadi dua berdasarkan produk yang dihasilkan, yaitu MC Set dan SM 6. Industrial Produksi Supply Chain Equipment MCB LV (Low Voltage) SM 6 MC Set Busbar Fabrication MV (Medium Voltage) Warehouse Equipment Packing Marking & Gravier
Gambar 4.1 Bagan Divisi-Divisi yang Terdapat Pada Industrial
Divisi lain yang berfungsi sebagai penunjang dari kegiatan produksi adalah divisi Supply Chain, divisi quality dan divisi support. Divisi supply chain terdiri dari packing dan warehouse equipment. Quality dibagi menjadi dua, yaitu Incoming Quality Control (IQC) dan Final Quality Control (FQC). Sedangkan divisi support adalah divisi maintenance.
4.2 Evaluasi HIRARC 2009 dan Aktual
Dokumen HIRARC 2009 telah mencakup seluruh divisi yang ada pada Industrial, kecuali pada marking & gravier. Dari tahun 2009 hingga akhir tahun 2010 terdapat beberapa perubahan dalam proses produksi sebagai tindak lanjut dari HIRARC 2009. Perubahan tersebut antara lain ditutupnya divisi metal fabrication yang berisi proses persiapan metalpart yang nantinya akan dijadikan frame dari sebuah panel. Tidak semua proses dari metal fabrication ditiadakan. Saat ini bagian dari metal fabrication yang masih berjalan adalah busbar fabrication yaitu kegiatan persiapan busbar untuk kemudian dipasang pada panel. Terdapat pula penambahan fasilitas kerja baru dan alur proses produksi yang baru. Keadaan tersebut menyebabkan HIRARC 2009 tidak lagi relevan dengan proses produksi yang berjalan dan memerlukan perbaharuan.
Pada HIRARC 2009, metode yang digunakan penilaian resiko adalah Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Kemudian terjadi perubahan standar pada perusahaan dimana harus dibuat dua dokumen HIRARC, dimana dokumen HIRARC tersebut akan menggunakan metode FMEA dan Qualitative Risk Assessment (QRA) dalam penilaian resikonya. Tujuan penyusunan kembali HIRARC dengan metode FMEA adalah sebagai peninjau bagi dokumen HIRARC dengan metode QRA, sehingga kekurangan dari metode QRA dapat diketahui dan diperbaiki.
Penilaian resiko menurut metode FMEA menggunakan tiga parameter, antara lain keparahan dampak (severity), kemungkinan munculnya penyebab potensial dari bahaya (occurance) dan deteksi (detection). Sedangkan penilaian resiko menurut metode QRA menggunakan dua parameter, antara lain kemungkinan terjadinya bahaya (probability) dan keparahan dampak (severity).
Evaluasi antara HIRARC 2009 dan aktual yang diuraikan disini hanya untuk divisi yang mengalami perubahan proses. Divisi packing dan maintenance tidak diuraikan karena tidak mengalami perubahan dalam proses di dalamnya.
4.2.1 Low Voltage (LV) Line
Pada tahun 2009, proses produksi panel LV hanya terbagi menjadi 5 proses, yaitu proses assembly cubicle, assembly drawer, install and wiring
component, install busbar dan finishing. Assembly cubicle merupakan proses perakitan metalpart menjadi kerangka panel. Proses assembly drawer merupakan proses perakitan salah satu komponen panel, yaitu drawer. Proses install & wiring component merupakan kegiatan pemasangan komponen pada panel dan mengkoneksikan komponen-komponen tersebut dengan kabel. Proses install busbar merupakan proses pemasangan busbar pada panel dan finishing merupakan proses persiapan akhir panel sebelum dikemas untuk didistribusikan kepada konsumen.
Proses assembly cubicle dan assembly drawer dilakukan secara paralel dan menjadi input dari proses install component. Keluaran dari proses install component menjadi input dari proses install busbar. Setelah proses install busbar panel memasuki proses finishing. Alur dari proses produksi panel LV dapat dilihat pada gambar di bawah ini.
Gambar 4.2 Alur proses produksi panel LV tahun 2009
Peralatan yang digunakan untuk proses assembly cubicle antara lain rivet gun, nut runner, jig conveyor, tang potong, tapping/ pneumatic screw driver, kunci pas dan tangga. Sedangkan assembly drawer menggunakan obeng, tang potong, tang jepit (crimping), mesin crimping, kunci pas, nut runner, tapping/ pneumatic screw driver dan rivet gun. Pada proses install and wiring component, install busbar dan finishing peralatan yang digunakan antara lain obeng, tang potong, tang jepit (crimping), mesin crimping, kunci pas, nut runner, rivet gun, hand lift, dan tangga. Sedangkan pada assembly drawer terdapat jig untuk membantu proses assembly drawer.
Sedangkan pada tahun 2010, proses produksi panel LV telah dipecah menjadi 7 proses, yaitu proses mechanical okken, assembly drawer, install busbar standard, install component, wiring component, install busbar non standart dan finishing. Proses mechanical okken sejatinya sama dengan proses assembly
cubicle pada proses produksi panel LV tahun 2009. Perbedaan yang mendasar adalah pada tahun 2009, cubicle untuk 2 produk LV yaitu LV Blokset dan Okken perakitannya dilakukan pada proses assembly cubicle. Sedangkan pada tahun 2010, perakitan cubicle untuk LV Blokset telah dilakukan oleh subcontractor PT Schneider. Sehingga yang tersisa adalah perakitan cubicle untuk LV Okken, maka prosesnya dinamakan Mechanical Okken.
Pada tahun 2010, proses install busbar dari tahun 2009 dipisahkan menjadi 2 proses, yaitu proses install busbar standard dan install busbar non standard. Perbedaannya adalah pada install busbar standard dilakukan pemasangan busbar ukuran standar pada panel, sedangkan pada install busbar non standard yang dipasang adalah busbar dengan ukuran tidak standar. Perubahan lainnya terletak pada dipisahkannya proses install component dan wiring component. Alur proses produksi panel LV dapat dilihat pada gambar di bawah ini.
Gambar 4.3 Alur proses produksi panel LV tahun 2010
Peralatan yang digunakan untuk proses mechanical okken hampir sama dengan proses assembly cubicle, perbedaannya adalah pada proses mechanical okken perakitan tidak dilakukan di atas jig conveyor melainkan di atas meja biasa. Perubahan dari tahun 2009 hingga tahun 2010 yang lainnya adalah penggunaan skate trolley pada panel, sehingga pendistribusian panel ke proses selanjutnya tidak selalu menggunakan overhead crane dan hand pallet seperti pada tahun 2009.
4.2.2 SM 6 Line
SM 6 line merupakan bagian dari divisi produksi yang memproduksi panel SM 6. Proses produksi panel SM 6 pada tahun 2009 terbagi menjadi 3 proses yaitu proses main line assembly, wiring dan finishing. Proses main line assembly
merupakan proses perakitan cubicle panel dan pemasangan beberapa komponen. Peralatan yang digunakan adalah rivet gun, nut runner, tangga, kunci pas dan obeng. Proses wiring untuk panel SM 6 menggunakan peralatan kerja yang hampir sama dengan proses wiring pada LV, antara lain obeng, tang potong, tang jepit (crimping), kunci pas, dan tangga. Semua proses pada SM 6 line berjalan secara berurutan dan output dari satu proses menjadi input dari proses selanjutnya. Perubahan proses produksi yang terjadi dari tahun 2009 hingga 2010 adalah berubahnya alur proses produksi. Proses produksi dibagi menjadi 5 proses, yaitu proses Preparation, CB Preparation, Main Line Assembly, Wiring, dan Finishing. Proses Preparation dan CB Preparation merupakan kegiatan perakitan atau sub-assembly komponen-komponen tertentu yang akan dipasang pada panel saat proses Main Assembly. Komponen yang dirakit pada proses Preparation adalah komponen yang dinilai terlalu rumit dan memakan waktu lama bila dikerjakan pada proses Main Line Assembly. Proses-proses lainnya, yaitu Main Line Assembly, Wiring dan Finishing memiliki alur yang berurutan seperti pada tahun 2009. Urutan proses produksi SM 6 pada tahun 2010 adalah seperti yang ditampilkan di bawah ini.
Gambar 4.4 Alur proses produksi panel SM 6 tahun 2010
Proses Main Line Assembly dan Wiring pada tahun 2010 menggunakan peralatan yang sama dengan yang digunakan pada tahun 2009. CB Preparation menggunakan peralatan yang sama dengan proses wiring. Sedangkan Preparation menggunakan nut runner, tang crimping, tang potong, kunci ring, obeng dan jig. Jig berfungsi sebagai alas saat operator melakukan perakitan komponen-komponen tertentu.
4.2.3 MC Set Line
Proses produksi panel MC Set pada MC Set line dari tahun 2009 hingga 2010 tidak mengalami banyak perubahan. Terdapat 8 proses, antara lain Housing Cassette, Basic Housing, Assembly LV Box, Prewiring, Wiring LV Box, Main Line Assembly, dan Assembly VT Compartment. Proses Housing Cassette menghasilkan input untuk proses Basic Housing. Assembly LV Box dan Prewiring dilakukan secara paralel, dan menjadi input bagi proses Wiring LV Box. Kemudian output dari proses Basic Housing dan Wiring LV Box dirakit menjadi satu pada Main Line Assembly. Sejajar dengan Main Line Assembly dilakukan perakitan VT Compartment. Panel yang telah melewati proses Main Line Assembly akan memasuki proses Finishing. salah satu proses yang terdapat pada Finishing adalah pemasangan VT Compartment pada panel. Alur dari proses produksi panel MC Set dapat dilihat dari gambar di bawah ini.
Gambar 4.5 Alur proses produksi panel MC Set tahun 2009 dan 2010
Peralatan dan fasilitas kerja yang digunakan kurang lebih masih sama. Pada proses Assembly LV Box Compartment, Assembly VT Compartment dan Housing Cassette peratalan yang digunakan antara lain nut runner, rivet gun dan hoist crane. Sedangkan proses Pre Wiring dan Wiring di MC Set Line menggunakan peralatan kerja yang kurang lebih sama dengan proses Pre Wiring dan Wiring di SM 6 Line. Peralatan dan fasilitas kerja yang digunakan untuk proses Basic Housing dan Main Assembly, antara lain jig hidrolik, nut runner, rivet gun, kunci pas, obeng, handling truck dan tangga. Proses finishing menggunakan handling truck, rivet gun, tangga dan majun.
Perbedaan mendasar terletak pada peletakkan material yang dihantarkan dari gudang. Pada tahun 2009, material untuk proses Assembly LV Box, Assembly
VT Compartment, Housing Cassette dan Basic Housing diletakkan di atas palet kayu, sehingga operator cenderung membungkuk atau berjongkok saat mengambil material. Pada tahun 2010 semua material telah diletakkan di atas trolley, sehingga operator tidak perlu membungkuk atau berjongkok lagi saat mengambil material. Selain itu pada tahun 2009 terdapat beberapa perakitan yang dilakukan di atas lantai, sedangkan pada tahun 2010 telah disediakan meja kerja atau jig yang sesuai dengan ergonomi tubuh operator. Ditambahkan juga lemari khusus untuk penyimpanan B3 (Bahan Beracun atau Berbahaya) pada tahun 2010 untuk beberapa area proses MC Set line yang menggunakan B3 dalam proses produksinya.
4.2.4 Busbar Fabrication
Busbar Fabrication merupakan bagian dari proses metal fabrication yang masih dijalankan hingga saat ini. Proses yang terdapat dalam Busbar Fabrication tidak mengalami banyak perubahan. Pada Busbar Fabrication, terdapat beberapa proses yang bersifat optional. Artinya tidak setiap material diproses sesuai dengan alur produksi yang ada. Proses produksi yang dijalankan akan disesuaikan dengan kebutuhan. Meski begitu terdapat pula beberapa proses yang dijalankan secara rutin terhadap material yang masuk, antara lain proses cutting, proses punching, dan proses sanding. Proses yang bersifat optional antara lain, proses bending, proses milling, proses drilling, dan proses insulation.
Proses cutting adalah proses pemotongan busbar sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan dengan menggunakan mesin Cutting/Shearing. Kemudian output dari proses Cutting akan dilubangi di area yang telah ditentukan pada proses punching. Kemudian untuk menghaluskan pinggiran busbar yang tajam akibat proses pemotongan dan pelubangan, maka dilakukan proses sanding dengan menggunakan gerinda tangan.
Proses bending adalah proses pembengkokan busbar dengan menggunakan mesin bending. Proses milling dengan menggunakan mesin milling dilakukan bila dibutuhkan pembentukan sudut pada busbar. Sedangkan drilling dengan menggunakan mesin drilling dilakukan untuk memperbesar lubang pada busbar yang dihasilkan dari proses punching. Proses terakhir dari busbar fabrication
adalah insulation, dimana busbar akan diberi selongsong khusus kemudian di-treatment dengan menggunakan mesin oven.
Pada dokumen HIRARC 2009 telah dijelaskan proses cutting, punching, bending, dan sanding berdasarkan alur proses. Tapi dokumen HIRARC 2009 tidak menjelaskan dua proses optional yaitu proses yang mengunakan mesin drilling dan proses yang menggunakan mesin oven. Proses sanding yang dijelaskan dalam HIRARC 2009 hanya proses untuk menggerinda busbar dengan ukuran yang besar, sedangkan proses sanding untuk busbar dengan ukuran kebil tidak dijelaskan di dalamnya.
4.2.5 Making and Gravier
Marking and Gravier merupakan divisi yang tidak diidentifikasi bahaya dan dinilai resikonya pada dokumen HIRARC 2009. Marking merupakan proses memberi tulisan pada nomor kabel dengan menggunakan mesin marking. Nomor kabel tersebut nantinya akan dipasang pada kabel-kabel yang diinstal pada panel. Sedangkan gravier berisi proses pengukiran name plat yang nantinya akan dipasang pada panel sebagai identitas dari panel. Proses pengukiran name plat tersebut menggunakan mesin gravier. Marking & Gravier menggunakan bantuan mesin Marking & Gravier yang telah diletakkan secara teratur di atas meja. Sejatinya proses yang terdapat pada Marking & Gravier tidaklah berhubungan, namun karena lokasinya bersebelahan, maka Marking & Gravier dianggap satu divisi.
Selain membutuhkan mesin pendukungnya, proses produksi dari Marking & Gravier juga membutuhkan bantuan komputer untuk menginputkan data yang dibutuhkan oleh mesin untuk menghasilkan produk. Area dari Marking & Gravier bersebelahan, sesuai dengan letak mesin pendukungnya. Layout dari area Marking & Gravier dapat dilihat dari layout pabrik pada lampiran 1.
4.2.6 Miniature Circuit Breaker (MCB)
Pada HIRARC tahun 2009 proses produksi MCB hanya dibagi menjadi 7 proses yaitu Cutting, Coilling, Welding, Main Line Assembly, Rivet and Testing, Printing dan Packing. Alur proses untuk MCB berurutan, dimana keluaran dari
setiap proses menjadi input bagi proses selanjutanya. Berikut ini merupakan alur proses produksi MCB.
Gambar 4.6 Alur proses produksi MCB tahun 2009
Proses produksi MCB yang berjalan saat ini terbagi menjadi 8 proses, dimana 7 proses nya telah dijelaskan pada dokumen HIRARC 2009 yaitu Cutting, Coiling, Welding, Main Line Assembly, Riverting & Testing, Printing, dan Packing. Sedangkan proses yang tidak dijelaskan adalah proses Stamping Toggle. Secara garis besar, alur proses produksi MCB pada tahun 2010 masih sama dengan tahun 2009. Dimana proses Cutting menghasilkan material yang menjadi input bagi proses Coiling. Output proses Coilling menjadi input dari proses Welding. Stamping Toggle berjalan secara paralel dengan proses Welding dan nantinya output dari kedua proses tersebut akan menjadi input dari Main Line Assembly. Output dari Main Line Assembly berupa MCB kemudian menjadi input bagi proses Riverting dan Testing. MCB yang telah lolos dari proses Riverting dan Testing akan menjadi input bagi proses Printing. Kemudian MCB yang telah menjadi fix product akan di kemas dalam proses Packing sebelum akhirnya dihantarkan hingga ketangan konsumen. Alur dari proses produksi MCB dapat dilihat dari gambar 4.7.
Gambar 4.7 Alur proses produksi MCB tahun 2010
4.2.7 Final Quality Control (FQC)
Proses yang berjalan pada proses FQC pada tahun 2009 hingga tahun 2010 kurang lebih masih sama. FQC merupakan bagian dari divisi Quality yang mengetes produk jadi Equipment yang berupa panel. FQC terbagi berdasarkan
produk panel yang dihasilkan dan lokasinya berada di area produksi. Proses FQC dilakukan sebelum proses finishing panel.
Pada tahun 2009 FQC dilakukan di area produksi, namun mulai tahun 2010 proses FQC dilakukan di area khusus dengan pengamanan berupa pagar pembatas khusus dan diberi keterangan dilarang masuk bagi yang tidak berkepentingan. Meski begitu untuk panel MC Set, lokasi FQC menjadi satu dengan lokasi finishing. Peralatan untuk FQC dari tahun 2009 hingga tahun 2010 masih sama. Selain alat tes, terdapat peralatan tambahan yang dibutuhkan untuk FQC, antara lain tangga untuk membantu pengetesan pada bagian atas panel yang tinggi. Tidak terdapat alur proses tertentu dalam FQC, rata-rata proses yang berada di dalamnya bersifat optional.
4.2.8 Incoming Quality Control (IQC)
IQC merupakan bagian dari divisi Quality yang menyeleksi material dari segi kualitasnya. Sama seperti pada tahun 2009, IQC dibagi menjadi dua divisi yaitu IQC untuk material MCB dan IQC untuk material yang diperlukan oleh Equipment. Pengetesan yang dilakukan IQC MCB cenderung mengecek dimensi saja dan tidak memberikan aliran listrik pada material yang dites. Sedangkan pada IQC Equipment terdapat prosedur pengetesan yang mengharuskan material diberi aliran listrik. Prosedur pengetesan IQC Equipment berdasarkan pada spesifikasi material yang tertulis pada kemasannya.
Pada IQC MCB alat tes tertata di atas meja kerja atau berdiri di atas lantai. Operator akan membawa material yang akan dites ke alat tes karena notabene material berukuran kecil dan ringan. Sedangkan pada IQC Equipment, beberapa alat tes dapat dibawa mendekati material yang akan dites terutama bila material berukuran besar atau berat. Pengambilan dan pengembalian material dari rak warehouse dilakukan dengan menggunakan forklift yang juga digunakan oleh divisi warehouse equipment.
Mulai tahun 2010, pengetesan untuk beberapa material, misalnya CT dan VT tidak lagi menggunakan alat test yang mengalirkan aliran listrik. Alat test untuk kedua material tersebut telah diganti dengan alat test yang lebih aman sebagai bentuk deteksi dari hasil penilaian resiko pada HIRARC 2009. Selain itu
pengetesan untuk metalpart pada tahun 2010 juga dilakukan di IQC Equipment. Pengetesan metalpart dahulu merupakan bagian dari proses metal fabrication. Seperti yang telah dijelaskan di atas bahwa metal fabrication telah ditiadakan, maka proses pengetesan metalpart diambil alih oleh divisi IQC Equipment. Pengetesan untuk metalpart antara lain pengetesan ketebalan cat, tes kekuatan metalpart dan pengetesan kekuatan cat.
4.2.9 Warehouse Equipment
Pada tahun 2009, kegiatan di Warehouse Equipment terbatas pada kegiatan receiving, picking dan pengantaran bahan kimia ke area metal fabrication. Receiving adalah kegiatan penerimaan material hingga menata material di rak-rak tinggi yang terdapat pada Warehouse Equipment. Sedangkan Picking merupakan kegiatan pengambilan material dari rak-rak Warehouse Equipment kemudian material diletakkan pada rak kanban atau dihantarkan ke area produksi langsung.
Warehouse Equipment merupakan area penyimpanan material untuk keperluan produksi di Industrial. Area warehouse dibagi menjadi dua, yaitu area C1 dan area C2. Pada area C1, material diletakkan pada rak-rak tinggi. Sedangkan pada area C2, material diletakkan pada rak-rak yang tidak terlalu tinggi. Area C2 sendiri terbagi menjadi tiga lantai. Umumnya material yang diletakkan pada area C2 merupakan material dengan ukuran kecil.
Pada tahun 2010 terdapat penambahan aktivitas pada Warehouse Equipment, yaitu aktivitas Kitting, Supply dan Counting. Proses Receiving masih dijalankan seperti biasa. Sedangkan proses Picking terdapat perubahan, yaitu material bukan kanban yang diambil dari rak Warehouse Equipment tidak langsung dihantarkan ke area produksi, melainkan dipindahkan di atas trolley terlebih dahulu kemudian diletakkan di area staging. Letak dari area staging dapat dilihat dari layout pabrik pada lampiran 1.
Proses kitting adalah pemilahan material (metalpart) untuk keperluan satu panel dan diletakkan pada trolley khusus. Trolley yang berisi material tersebut kemudian akan didistribusikan ke line produksi atau diletakkan terlebih dahulu di area staging. Material yang telah diletakkan di area staging akan didistribusikan
ke line produksi oleh divisi Supply. Fasilitas yang tersedia untuk kegiatan supply material antara lain forklift, sosung dan trolley.
Sedangkan proses Counting adalah kegiatan penghitungan jumlah material yang datang dan proses penarikan material ekses dari produksi. Material ekses biasanya diletakkan oleh bagian produksi di area staging. Kemudian dibawa ke dalam Warehouse Equipment dengan menggunakan forklift atau sosung. Material yang dapat dipakai kembali akan disimpan pada rak khusus material ekses, sedangkan yang tidak dapat digunakan karena rusak atau keadaan yang tidak baik akan dibuang di area gudang limbah. Letak gudang limbah ditampilkan pada layout pabrik dilampiran 1.
4.3 Identifikasi Bahaya (Hazard Identification)
Identifikasi bahaya untuk setiap divisi dilakukan berdasarkan sumber bahaya yang telah disebutkan pada bab 2.3.3.1. Pembagian identifikasi bahaya didasarkan pada setiap proses yang dijalankan oleh setiap divisi.
4.3.1 Low Voltage (LV) Line
Identifikasi bahaya pada LV Line didasarkan pada proses produksi seperti yang telah dijelaskan di atas. Kemudian dari proses yang ada, dibagi berdasarkan sumber bahaya, antara lain perilaku manusia, peralatan dan material yang digunakan, dan pengaruh lingkungan yang ada pada area tersebut. Berikut ini adalah rekapitulasi bahaya pada LV Line berdasarkan sumber bahayanya.
Tabel 4.1 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya LV Line
Sumber Bahaya Bahaya
Man
- Posisi duduk operator di atas kursi didepan meja kerja. - Kebiasaan duduk dari operator.
- Kecerobohan operator dalam menggunakan pisau heater. - Posisi tubuh operator yang menyesuaikan dengan bagian
panel yang akan dipasangi material.
- Posisi tubuh dan keseimbangan operator saat berada di atas panel untuk kopel busbar.
Tabel 4.1 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya LV Line (Lanjutan)
Sumber Bahaya Bahaya
Man - Kecerobohan operator dalam menggunakan palu, obeng, kunci pas, rivet gun, tang jepit dan tang potong.
Machine
- Desain trolley yang digunakan untuk peletakkan metalpart .
- Kebisingan yang dihasilkan akibat penggunaan bor baterai, gergaji manual dan jig saw.
- Penggunaan hand lift, hand pallet dan overhead crane. - Bahaya dari penggunaan skate trolley yang tidak
memiliki angkur baut.
- Keadaan tangga yang sudah tidak layak pakai (kunci roda rusak, kaki tangga tidak rata, dll).
- Bahaya pengetesan dengan tegangan tinggi untuk pengetesan drawer.
- Uap dari bahan kimia yang digunakan untuk aktivitas produksi (cat sempot, tinner dan alkohol).
- Tinggi dari meja kerja dibandingkan dengan kursi. Material - Terdapat sisi tajam pada material.
Environment
- Kebisingan yang diakibatkan penggunaan gerinda tangan dan cutting wheel dari area Busbar Fabrication terpapar pada Operator di area LV Line.
- Kurangnya pencahayaan di area LV Line.
- Bahaya listrik tegangan tinggi akibat beberapa proses finishing yang dilakukan di area FQC.
4.3.2 SM 6 Line
Pada SM 6 Line, identifikasi bahaya dibagi berdasarkan proses produksi, seperti yang telah dijelaskan di atas. Kemudian dari proses produksi tersebut, identifikasi bahaya dilakukan dengan membagi sumber bahaya pada menurut sumber bahaya yang telah disebutkan pada bab 2.3.3.1. Berikut ini adalah rangkuman bahaya pada SM 6 Line berdasarkan sumber bahayanya.
Tabel 4.2 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya SM 6 Line
Sumber Bahaya Bahaya
Man
- Posisi duduk operator di atas kursi didepan meja kerja. - Kebiasaan duduk dari operator.
- Pengisian trolley excess yang terlalu penuh/ melebihi kapasitas trolley.
- Posisi tubuh operator yang menyesuaikan dengan bagian panel yang akan dipasangi material.
- Letak material pada rak-rak material/trolley di area kerja SM 6.
- Kecerobohan operator dalam menggunakan obeng, kunci pas, tang jepit dan tang potong.
- Kecerobohan operator dalam menggunakan pisau heater untuk memotong conduit.
Machine - Bahaya dari penggunaan crane (overhead crane, hoist crane, dan magnetic hoist crane).
- Tidak adanya indikator testing pada speed control tester. - Bahaya dari ujung pengait trolley interuptor pada sosung
yang menonjol ke jalan.
- Bahaya grounding yang tidak baik pada speed control tester.
- Berat dari pemasangan pin dengan menggunakan Jig Pince Charlas.
- Keadaan tangga yang sudah tidak layak pakai (kunci roda rusak, kaki tangga tidak rata, dll).
- Tinggi dari meja kerja dibandingkan dengan kursi.
- Uap dari bahan kimia yang digunakan untuk kegiatan produksi (cat sempot, tinner dan alkohol).
Material - Terdapat sisi tajam pada material.
Environment - Bahaya pengetesan dengan tegangan tinggi untuk proses FQC yang letaknya berdekatan dengan area produksi.
Tabel 4.2 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya SM 6 Line (Lanjutan)
Sumber Bahaya Bahaya
Environment
- Kebisingan yang diakibatkan proses Speed Control Test pada area Main Line SM 6 terpapar pada operator yang berada di area Preparation dan Prewiring SM 6.
- Tingkat pencahayaan di area SM 6.
4.3.3 MC Set Line
Seperti pada SM 6, identifikasi bahaya pada MC Set dilakukan berdasarkan proses produksi yang ada. Kemudian dari proses produksi tersebut identifikasi bahaya dilihat melalui sumber bahayanya, antara lain keadaan lingkungan area proses, fasilitas/ mesin yang digunakan, material yang akan dipasang pada panel, dan faktor manusia. Berikut ini adalah rangkuman bahaya pada MC Set Line berdasarkan sumber bahayanya.
Tabel 4.3 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya MC Set Line
Sumber Bahaya Bahaya
Man
- Posisi duduk operator di atas kursi didepan meja kerja. - Kebiasaan duduk dari operator.
- Operator lupa memasang stopper pada penyangga jig hidrolik.
- Kebiasaan operator berdiri di bawah benda yang sedang diangkat dengan menggunakan crane.
- Posisi tubuh operator yang menyesuaikan dengan bagian panel yang akan dipasangi material.
- Kecerobohan operator dalam menggunakan palu, obeng, kunci pas, rivet gun, tang jepit dan tang potong.
- Kecerobohan operator dalam menggunakan pisau heater.
Machine
- Bahaya dari penggunaan jig hidrolik, hand lift, crane (overhead crane, hoist crane, dan magnetic hoist crane). - Desain trolley yang digunakan untuk kitting metalpart. - Tinggi dari meja kerja dibandingkan dengan kursi.
Tabel 4.3 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya MC Set Line (Lanjutan)
Sumber Bahaya Bahaya
Machine
- Keadaan tangga yang sudah tidak layak pakai (kunci roda rusak, kaki tangga tidak rata, dll).
- Tinggi dari jig yang digunakan untuk Earthing Mechanism Preparation.
- Uap dari bahan kimia yang digunakan untuk kegiatan produksi (cat sempot, tinner dan alkohol).
Material - Terdapat sisi tajam pada material.
Environment
- Kurangnya pencahayaan di area MC Set Line.
- Kebisingan yang diakibatkan proses pengetesan CB di area CB Preparation SM 6 terpapar pada operator yang berada di area Assembly LV Box dan Assembly VT Compartment MC Set.
- Bahaya pengetesan dengan tegangan tinggi untuk proses FQC yang letaknya menjadi satu dengan area produksi. - Ruang gerak yang sempit saat melakukan pemasangan
material pada bagian dalam panel.
4.3.4 Busbar Fabrication
Pada Busbar Fabrication, identifikasi bahayanya tidak dibagi karena prosesnya merupakan satu kesatuan. Identifikasi bahaya dilakukan dengan membagi proses produksi yang ada dengan sumber bahaya yang telah disebutkan pada bab 2.3.3.1. Sumber bahaya tersebut, antara lain disiplin dan perilaku manusia, mesin dan peralatan kerja yang digunakan untuk proses busbar, keadaan lingkungan sekitar dan di area busbar fabrication. Rekapitulasi dari identifikasi bahaya pada Busbar Fabrication seperti yang ditampilkan di bawah ini.
Tabel 4.4 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya Busbar Fabrication
Sumber Bahaya Bahaya
Man - Posisi duduk operator di atas kursi didepan meja kerja. - Kebiasaan duduk dari operator.
Tabel 4.4 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya Busbar Fabrication (Lanjutan)
Sumber Bahaya Bahaya
Man
- Posisi tubuh operator saat mendorong trolley busbar.
- Kecerobohan operator saat menggunakan mesin shearing/cutting, punching dan bending.
Machine
- Tidak terdapat indikator pada mesin oven yang menyatakan mesin oven dalam keadaan aktif.
- Tinggi dari meja kerja dibandingkan dengan kursi.
- Debu dan kebisingan yang dihasilkan dari penggunaan gerinda tangan untuk proses sanding.
- Percikan api dan panas yang dihasilkan akibat penggunaan gerinda tangan.
- Gram yang dihasilkan dari proses drilling dan milling busbar.
- Uap dari bahan kimia yang digunakan untuk aktivitas produksi (cat sempot).
- Terkena sisi tajam dari roll tape, mata milling, mata punching, dll.
Material - Terdapat sisi tajam dari busbar.
Environment
- Kebisingan dari proses pemotongan cable duck dan rail mounting dengan menggunakan cutting wheel yang dilakukan di area busbar fabrication.
- Debu yang dihasilkan dari proses pemotongan cable duck dan rail mounting dengan menggunakan cutting wheel.
4.3.5 Marking & Gravier
Seperti halnya pada line produksi yang lain, identifikasi bahaya pada Marking & Gravier Line didasarkan atas proses yang dijalankan di dalamnya. Proses yang terdapat pada Marking & Gravier tidak berhubungan, maka identifikasi bahaya untuk Marking dan Gravier pun dilakukan secara terpisah. Identifikasi bahaya dilakukan dengan membagi bahaya menurut sumber bahaya
yang telah disebutkan pada bab 2.4.3.1. Berikut ini adalah rangkuman bahaya pada area Marking & Gravier berdasarkan sumber bahayanya.
Tabel 4.5 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya Marking & Gravier
Sumber Bahaya Bahaya
Man
- Posisi duduk operator di atas kursi didepan meja kerja. - Kecerobohan operator dalam menggunakan cutter.
- Kecerobohan operator dalam menggunakan mesin fotocopy.
Machine
- Radiasi dari monitor komputer.
- Debu yang dihasilkan dari aktivitas pengukiran material gravier.
- Uap dari bahan kimia yang digunakan untuk aktivitas produksi (alkohol).
- Tulisan pada gambar yang dijadikan kurang jelas. Material - Terdapat sisi tajam pada material.
Environment
- Kebisingan yang diakibatkan penggunaan gerinda tangan dan cutting wheel dari area Busbar Fabrication terpapar pada Operator di area Marking & Gravier.
- Kurangnya pencahayaan di area Marking & Gravier.
4.3.6 Miniature Circuit Breaker (MCB)
Identifikasi bahaya pada MCB diawali dengan membaginya menurut urutan proses yang dilakukan dalam proses produksi MCB seperti yang telah dijelaskan di atas. Kemudian dari proses yang ada, identifikasi bahaya dilakukan dengan memperhatikan beberapa aspek, antara lain aspek peralatan yang digunakan, perilaku manusia, material dan keadaan area produksi.
Tabel 4.6 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya MCB
Sumber Bahaya Bahaya
Man - Posisi duduk operator welding, coiling, dan stamping toggle di atas kursi didepan meja kerja.
Tabel 4.6 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya MCB (Lanjutan)
Sumber Bahaya Bahaya
Man
- Posisi operator riveting, testing, printing, main assembly, dan packing berdiri dan membungkuk saat bekerja.
- Kesalahan operator saat memasukkan parameter pada mesin testing.
- Tidak menggunakan APD yang telah ditentukan (safety glass pada proses welding).
- Kecerobohan operator saat menggunakan mesin cutting, mesin coiling, mesin welding, mesin stamping toggle, mesin riverting, mesin testing, mesin printing, dan mesin gluing.
- Pergerakkan tangan yang sama terus menerus.
Machine
- Bahaya dari penggunaan bor listrik.
- Gram, asap, dan panas yang diakibatkan penggunaan mesin welding.
- Kebisingan yang dihasilkan akibat penggunaan mesin testing, mesin cutting dan mesin coiling.
- Hentakkan dari tali polimer yang saat dikencangkan. - Tidak terdapat indikator yang menyatakan pada power
supply yang digunakan untuk pengetesan I1 dan I2 masih dalam keadaan aktif.
Material
- Terdapat sisi tajam pada material.
- Debu material braid dan insulation yang menyebar ke udara bebas.
Environment - Pengaturan suhu yang terlalu rendah di area MCB.
4.3.7 Final Quality Control (FQC)
Pada FQC, identifikasi bahaya dilakukan mulai dari proses persiapan alat test, aktivitas pengetesan, hingga panel tersebut diberi green label yang menyatakan panel sebagai fixed product. Identifikasi bahaya dilakukan dengan membagi bahaya menurut sumber bahaya. Sumber bahaya antara lain perilaku dan
disiplin manusia, mesin atau peralatan kerja yang digunakan, material (panel) sebagai obyek pengetesan, dan lingkungan kerja di area FQC. Identifikasi bahaya tersebut dirangkum dan ditampilkan seperti di bawah ini.
Tabel 4.7 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya FQC
Sumber Bahaya Bahaya
Man
- Posisi tubuh operator saat melakukan pengetesan.
- Kecerobohan operator tidak mentanahkan perlengkapan (grounding).
- Kecerobohan operator tidak melakukan pengetesan sesuai dengan prosedur/ working instruction.
- Kecerobohan operator tidak mematikan heater pada panel setelah aktivitas pengetesan panel selesai.
Machine
- Tidak adanya tanda peringatan/ indikator bahwa alat tesing masih menyala.
- Keadaan tangga yang sudah tidak layak pakai (kunci roda rusak, kaki tangga tidak rata, dll).
- Limbah baterai bekas yang digunakan untuk alat tes (multimetes, TTR, dll).
- Tidak adanya tombol emergency stop pada beberapa alat tes.
Material
- Terdapat sisi tajam pada material yang dites.
- Debu yang menempel pada panel yang sedang dites. - Pergerakkan mekanis yang digerakkan.
- Kebisingan yang dihasilkan akibat aktivitas pengetesan (hentakkan handling CB).
Environment
- Perbedaan tinggi pada lantai kerja diarea packing (>1m) yang berada tepat didepan pintu keluar ruangan penyimpanan alat testing sehingga berpotensi alat testing terjatuh saat didorong/ manuver untuk dikeluarkan/ dimasukkan ke/dari dalam ruangan.
Tabel 4.7 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya FQC (Lanjutan)
Sumber Bahaya Bahaya
Environment
- Ruang gerak yang sempit saat operator melakukan pengetesan di dalam panel.
- Bahaya area FQC yang menjadi satu dengan area produksi.
4.3.8 Incoming Quality Control (IQC)
Pada IQC, identifikasi bahaya dilakukan sesuai dengan material yang akan dites. Maka identifikasi bahaya untuk IQC terbagi menjadi dua, yaitu IQC MCB dan IQC Equipment. Berikut ini merupakan rekapitulasi dari identifikasi bahaya yang telah dilakukan untuk IQC.
Tabel 4.8 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya IQC
Sumber Bahaya Bahaya
Man
- Kebiasaan cara duduk operator.
- Tidak melakukan urutan pengetesan dengan benar. - Kecerobohan operator dalam menggunakan cutter dan
staples.
Machine
- Bahaya pengetesan dengan tegangan untuk proses pengetesan material.
- Tidak adanya tanda peringatan/ indikator bahwa alat tesing masih menyala.
- Baterai bekas pakai yang digunakan untuk alat tes. - Terdapat karat pada alat tes.
- Radiasi monitor komputer dan alat tes untuk IQC.
- Grounding alat tidak baik (grounding masih menjadi satu dengan H-beam Building, seharusnya setiap alat tes memiliki grounding sendiri).
Material
- Terdapat sisi tajam pada material yang dites.
- Bahaya dari penggunaan silikon untuk membersihkan alat tes.
Tabel 4.8 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya IQC (Lanjutan)
Sumber Bahaya Bahaya
Environment
- Pengaturan suhu yang terlalu rendah di area IQC.
- Lalu lintas forklift untuk aktifitas pengambilan dan peletakkan barang di warehouse.
- Bahaya penyimpanan pada rak tinggi di sebelah area IQC.
- Kurangnya pencahaayaan di area IQC.
4.3.9 Warehouse Equipment
Pada divisi warehouse equipment, identifikasi bahaya dilakukan berdasarkan proses yang berjalan di warehouse equipment seperti yang dijelaskan di atas. Dari proses tersebut diidentifikasi bahayanya menurut sumber bahaya seperti yang telah disebutkan pada bab 2.3.3.1.
Tabel 4.9 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya Warehouse Equipment
Sumber Bahaya Bahaya
Man
- Posisi tubuh saat mengangkat material secara manual. - Posisi tubuh saat wrapping material yang akan
dinaikkan keatas rak warehouse.
- Bahaya dari melintas di bawah forklift yang sedang menaikkan/ menurunkan material.
- Kecerobohan dari operator saat menggunakan cutter, linggis dan palu.
Machine
- Bahaya penggunaan sling belt untuk memindahkan material ke tepi container.
- Kebocoran tangki oli/ bahan bakar container/ truck yang berada di area receiving luar.
- Bahaya penggunaan keranjang manusia untuk aktivitas pengambilan material pada rak warehouse.
- Bahaya radiasi cahaya monitor.
Tabel 4.9 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya Warehouse Equipment (Lanjutan)
Sumber Bahaya Bahaya
Machine
- Bahaya dari operator yang naik keatas container dengan menggunakan forklift.
- Bahaya dari hand pallet yang dinaikkan keatas container dengan menggunakan forklift.
- Bahaya dari manuver forklift, aktivitas menaikkan/ menurunkan material pada rak tinggi dengan menggunakan forklift.
- Emisi/ gas buangan dari truck/ container yang memasuki area receiving.
Material
- Terdapat sisi tajam dari material
- Bahaya peletakkan penutup kayu berpaku yang sembarangan di area receiving luar.
- Bahaya dari penataan material yang terlalu tinggi/ miring.
- Bahaya kebocoran kemasan bahan kimia yang diangkut dari area receiving luar menuju gudang bahan kimia di area MCB.
- Uap dari bahan kimia yang diangkut dari area receiving luar menuju gudang bahan kimia di area MCB.
Environment
- Terdapat perbedaan tinggi (kurang lebih 20 cm) pada area receiving luar sehingga dapat menyebabkan forklift tergelincir.
- Ruang gerak yang sempit saat bekerja mengeluarkan material dari dalam container.
4.3.10 Packing
Proses packing merupakan satu kesatuan sehingga identifikasi bahaya untuk packing tidak dibagi. Proses yang ada kemudian dibagi dengan sumber bahaya, antara lain disiplin dan perilaku manusia, mesin dan peralatan kerja yang digunakan untuk proses busbar, keadaan lingkungan sekitar dan di area Packing.
Rekapitulasi dari identifikasi bahaya pada Packing seperti yang ditampilkan di bawah ini.
Tabel 4.10 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya Packing
Sumber Bahaya Bahaya
Man
- Posisi tubuh operator saat melakukan pengemasan pada panel.
- Pengungkitan tuas hand pallet yang tidak bersamaan saat menata packing panel di dalam container.
- Posisi tubuh saat menyemprotkan cat pada packing panel.
- Peletakkan material (kayu, pallet kayu, dll) yang sembarangan di area packing.
- Kecerobohan operator dalam menggunakan bor listrik, mesin gergaji, nail gun dan stapler gun.
Machine
- Bahaya dari penggunaan overhead crane.
- Bahaya dari manuver forklift, aktivitas menaikkan/ menurunkan packing panel ke dalam container/ truck dengan menggunakan forklift.
- Kebocoran tangki oli/ bahan bakar container/ truck yang berada di area packing delivery.
- Emisi/ gas buangan dari truck/ container/forklift yang berada di area packing.
- Keadaan tangga yang sudah tidak layak pakai (kunci roda rusak, kaki tangga tidak rata, dll).
- Kebisingan yang diakibatkan penggunaan bor listrik, mesin gergaji, nail gun dan stapler gun.
- Bahaya dari operator yang naik keatas container dengan menggunakan forklift.
- Bahaya dari hand pallet yang dinaikkan keatas container dengan menggunakan forklift.
Tabel 4.10 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya Packing (Lanjutan)
Sumber Bahaya Bahaya
Material
- Uap dari cat semprot yang digunakan untuk memberi label pada packing panel.
- Terdapat sisi tajam dari alumunium yang digunakan untuk packing panel.
Environment
- Ruang gerak yang sempit saat bekerja menata panel di dalam container.
- Debu yang berterbangan di area packing.
4.3.11 Maintenance
Pada divisi maintenance, identifikasi dilakukan berdasarkan bagian peralatan yang diperbaiki. Kemudian diteliti proses perbaikan dan perawatan apa yang dilakukan oleh divisi maintenance. Dari proses perbaikan dan perawatan yang diakukan tersebut identifikasi bahaya dilakukan menurut sumber bahayanya. Bahaya dapat bersumber dari perilaku manusia, yaitu operator maintenance sendiri dan orang lain yang berada di lokasi perbaikan dan perawatan mesin. Selain perilaku manusia, bahaya juga dapat bersumber dari peralatan yang digunakan untuk aktivitas maintenance, material (mesin atau peralatan yang diperbaiki), dan keadaan lingkungan yaitu pengaruh yang berasal dari area dimana perbaikan dilakukan.
Tabel 4.11 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya Maintenance
Sumber Bahaya Bahaya
Man
- Posisi tubuh saat melakukan perbaikan dan perawatan terhadap mesin-mesin dan peralatan.
- Oli/grease tercecer saat dioleskan pada mesin/ peralatan. - Bahaya bekerja diketinggian saat memperbaiki crane
(overhead crane, hoist crane, magnetic hoist crane). - Tidak memasang Loto pada mesin yang sedang
bermasalah.
Tabel 4.11 Rekapitulasi Identifikasi Bahaya Maintenance (Lanjutan)
Sumber Bahaya Bahaya
Machine
- Tidak menggunakan tool bag saat bekerja diketinggian. - Bahaya dari penggunaan forklift dan keranjang manusia
untuk memperbaiki mesin yang berada di ketinggian. - Keadaan tangga yang sudah tidak layak pakai (kunci roda
rusak, kaki tangga tidak rata, dll).
- Bahaya kontak langsung dengan cairan accu.
- Uap dari bahan kimia (tinner, alkohol) yang digunakan untuk membersihkan peralatan/ mesin.
Material
- Terdapat sisa arus listrik pada mesin yang diperbaiki. - Terdapat sisa-sisa gram pada mesin yang sedang
diperbaiki, terutama mesin-mesin pada area busbar fabrication.
- Debu yang menempel pada peralatan/ mesin yang sedang diperbaiki.
- Terdapat sisi tajam dari cover mesin yang diperbaiki.
Environment
- Terpapar kebisingan dari penggunaan peralatan untuk packing (nail gun, stapler gun, dll) saat operator melakukan perbaikkan di area packing.
- Terpapar uap dari cat semprot yang digunakan untuk memberi label pada packing panel.
- Terpapar uap dari bahan kimia yang digunakan untuk proses printing pada area MCB.
4.4 Penilaian Resiko (Risk Assessment)
Sesuai dengan klausul yang terdapat pada OHSAS 18001, penilaian resiko merupakan tindak lanjut dari identifikasi bahaya. PT Schneider Electric telah menetapkan penilaian resiko untuk dokumen HIRARC 2011 adalah dengan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan Qualitative Risk Assessment (QRA). Dokumen HIRARC FMEA berfungsi sebagai peninjau dari dokumen HIRARC QRA. Selama ini dokumen HIRARC yang dimiliki PT
Schneider Electric Indonesia menggunakan metode FMEA, QRA yang merupakan metode baru memerlukan peninjauan sehingga dapat diketahui bila terdapat kekurangan di dalamnya.
4.4.1 Risk Assessment Dengan Metode QRA
Mulai tahun 2011, PT Schneider Electric telah menetapkan metode QRA sebagai metode yang digunakan dalam penilaian resiko. Alasan PT Schneider Electric memilih metode tersebut adalah kesederhanaan dalam proses penilaian resiko, sehingga diperkirakan akan dibutuhkan waktu yang lebih singkat daripada menggunakan metode FMEA.
Metode QRA menggunakan dua parameter, yaitu probability dan severity. Dimana definisi probability adalah frekuensi terjadinya potensi bahaya dan durasi terjadinya potensi bahaya bila sudah dilakukan kontrol proses dan pemenuhan terhadap peraturan pemerintah yang terkait (detection). Sedangkan severity merupakan keparahan dari dampak yang ditimbulkan terhadap manusia maupun lingkungan. Masing-masing parameter telah ditentukan nilai dan definisinya dan ditampilkan pada bab 2.4. Tujuan dari penetapan definisi adalah agar penilaian resiko untuk setiap area kerja yang termasuk dalam ruang lingkup SMK3 PT Schneider Electric sama.
Seperti yang telah dicantumkan pada batasan masalah bab 1.4, identifikasi bahaya dan penilaian resiko yang ditampilkan hanya dari satu line produksi dan FQC. Identifikasi bahaya dan penilaian resiko yang akan ditampilkan adalah identifikasi bahaya dan penilaian resiko dari LV Line dan FQC akan ditampilkan secara lengkap pada lampiran 2 hingga lampiran 3. Berikut ini merupakan potongan identifikasi bahaya dan penilaian resiko dari proses wiring di area LV Line.
Tabel 4.12 Identifikasi Bahaya dan Penilaian Resiko Wiring LV Line dengan QRA
Potential Environmental Aspect and Hazard
Detailed operation
Potential Impact
(Environmental & Risk) NOE P S Risk level Pemasangan kabel dengan posisi panel ditidurkan di lantai
(khusus panel wall mounting)
Operator menduduki tepi panel wall mounting dengan posisi panel yang ditidurkan di lantai dan membungkuk selama memasang kabel pada panel Pemasangan kabel pada panel dengan posisi panel ditidurkan di lantai (khusus panel wall mounting) Sakit pinggang/ punggung/ ergonomi tubuh 1/25 3 1 3 (Moderate Risk) Operator menduduki tepi panel wall mounting dengan posisi panel yang ditidurkan di lantai dan membungkuk selama memasang kabel pada panel Pemasangan kabel pada panel dengan posisi panel ditidurkan di lantai (khusus panel wall mounting)
Jatuh terjungkal akibat posisi duduk yang tidak seimbang
1/25 2 1 2 (Tolerable risk)
Operator menduduki tepi panel wall mounting dengan posisi panel yang ditidurkan di lantai dan membungkuk selama memasang kabel pada panel Pemasangan kabel pada panel dengan posisi panel ditidurkan di lantai (khusus panel wall mounting)
Kaki operator yang berada di dalam panel terluka lecet akibat terkena sisi tajam metalpart 1/25 2 1 2 (Tolerable risk) Kurangnya pencahayaan akibat terhalangi tubuh operator yang membungkuk di atas panel Pemasangan kabel pada panel dengan posisi panel ditidurkan di lantai (khusus panel wall mounting)
Gangguan penglihatan 1/25 3 1 3 (Moderate Risk)
Terdapat beberapa tingkat resiko moderate (Moderate Risk) pada potongan HIRARC yang ditampilkan di atas. Dapat disimpulkan bahwa proses tersebut membutuhkan tindakan pengendalian resiko, sesuai dengan ketentuan yang terdapat pada penjelasan matriks tingkat resiko tabel 2.6.
4.4.2 Risk Assessment Dengan Metode FMEA
FMEA merupakan metode penilaian resiko yang selama ini digunakan oleh PT Schneider Electric. Seperti yang telah dijelaskan pada bab 2.5, Penilaian
resiko menurut metode FMEA adalah dengan mengkombinasikan antara keparahan dampak (severity), kemungkinan munculnya penyebab potensial dari bahaya (occurance) dan kemampuan proses kontrol yang dilakukan untuk menghadapi bahaya (detection). Dari parameter tersebut ditentukan skala penilaian dan definisi dari setiap nilainya. Tujuannya adalah penilaian resiko untuk setiap area kerja yang termasuk dalam ruang lingkup SMK3 PT Schneider sama. Skala dan definisi yang digunakan untuk masing-masing parameter telah ditampilkan pada bab 2.5.
Identifikasi bahaya dan penilaian resiko menurut metode FMEA yang akan ditampilkan hanya identifikasi identifikasi bahaya dan penilaian resiko dari salah satu proses dari salah satu Line produksi, yaitu dari proses wiring LV Line dan FQC. Dokumen HIRARC dari proses wiring LV Line menurut metode FMEA secara lengkap akan ditampilkan pada lampiran 4. Berikut ini merupakan potongan dari identifikasi bahaya dan penilaian resiko yang telah dilakukan pada proses wiring panel LV.
Tabel 4.13 Identifikasi Bahaya dan Penilaian Resiko Proses Wiring LV Line dengan FMEA
ENVIRONMENTAL ASPECT AND HAZARD IDENTIFICATION
Detail Activity Facilit y Potential Environmental Aspect and Hazard Potential Impact (Environmental & Risk) S Potential Cause(s)/ Mechanism (s) of Aspect O Current Process Control (s) D RP N Priorit y Class
Pemasangan kabel dengan posisi panel ditidurkan di lantai (khusus panel wall mounting) Pemasangan kabel pada panel dengan posisi panel ditidurkan di lantai (khusus panel wall mounting) Tools Operator menduduki tepi panel wall mounting dengan posisi panel yang ditidurkan di lantai dan membungkuk selama memasang kabel pada panel
Sakit pinggang/ punggung/ergono mi tubuh 2 Posisi tubuh operator menyesuaikan dengan posisi panel ditidurkan di lantai 4 5 40 3 Jatuh terjungkal akibat posisi duduk yang tidak seimbang 2 Posisi tubuh operator menyesuaikan dengan posisi panel ditidurkan di lantai 2 5 20 AR Kaki Operator yang berada di dalam panel terluka lecet akibat terkena sisi tajam metalpart 1 Posisi tubuh operator menyesuaikan dengan posisi panel ditidurkan di lantai 2 5 10 AR
Tabel 4.13 Identifikasi Bahaya dan Penilaian Resiko Proses Wiring LV Line dengan FMEA (Lanjutan)
ENVIRONMENTAL ASPECT AND HAZARD IDENTIFICATION
Detail Activity Facilit y Potential Environmental Aspect and Hazard Potential Impact (Environmental & Risk) S Potential Cause(s)/ Mechanism (s) of Aspect O Current Process Control (s) D RP N Priorit y Class Kurangnya pencahayaan akibat terhalangi tubuh operator yang membungkuk di atas panel Gangguan penglihatan 2 Tingkat pencahayaan di area wiring panel kurang membantu dalam melakukan wiring panel 5 Monitorin g peneranga n 4 40 3
4.4.3 Perbandingan Antara Metode FMEA dan Metode QRA
Penilaian resiko menurut FMEA menggunakan tiga parameter, antara lain severity, occurance dan detection. Sedangkan penilaian resiko menurut QRA menggunakan dua parameter, antara lain probability dan severity.
Perbedaan antara QRA dan FMEA adalah pada metode FMEA, detection merupakan parameter yang berdiri sendiri dan dapat mempengaruhi hasil penilaian resiko secara langsung. Sedangkan menurut metode QRA, parameter detection tidak berdiri sendiri namun menjadi faktor yang dapat mempengaruhi parameter probability. Perbedaan yang lain adalah skala dari nilai masing-masing parameter. Pada QRA skala nilai untuk parameternya adalah 1 sampai dengan tiga, sedangkan pada FMEA skala nilai untuk parameternya adalah 1 sampai dengan 5.
Selain itu terdapat perbedaan definisi pada parameter occurrence dan probability. Pada FMEA definisi occurance mengacu pada frekuensi aktivitas penyebab bahaya dilakukan dan kondisi penyebab bahaya terjadi dalam satu shift kerja. Sedangkan pada QRA, definisi probability adalah frekuensi terjadinya potensi bahaya dan durasi terjadinya potensi bahaya dalam satu shift kerja.
Pada paramater severity, skala yang dimiliki oleh FMEA dapat dikonversikan menjadi skala dari QRA berdasarkan persamaan definisi dari setiap nilai yang ada. Nilai 1 dan 2 pada FMEA dapat dikonversikan menjadi nilai 1 (Minimal) menurut definisi dari QRA. Sedangkan nilai 3 dan 4 dapat menurut definisi FMEA dapat dikonversikan menjadi nilai 2 (Quite Serious) pada QRA. Nilai 5 menurut FMEA dapat dikonversikan menjadi nilai 3 (Very Serious) pada QRA.
Adanya perbedaan parameter, definisi dan skala menimbulkan perbedaan hasil penilaian. Pada potongan hasil penilaian resiko menurut FMEA di bawah ini ditampilkan contoh permasalahan yang timbul di proses FQC LV akibat perbedaan parameter antara metode FMEA dan metode QRA. Dokumen HIRARC untuk FQC LV secara lengkap ditampilkan pada lampiran 5.
Tabel 4.14 Contoh Perbedaan Hasil Penilaian Resiko Antara FMEA dan QRA
No Detail Activity Potential Environmental Aspect and Hazard Potential Impact (Environmental & Risk) FMEA QRA S O D RPN Priorit y Class P S Risk Level 1 Dielectric Test (2500 V) Salah mengoperasikan alat (prosedur tidak dipatuhi) Terkena sengatan listrik 5 2 2 20 AR *) 1 3 3 (Moderat e Risk) 2 Timbulnya bunga api saat pengetesan berlangsung Potensi kebakaran 5 2 2 20 AR 1 3 3 (Moderat e Risk) 3 Penanggulanga n keadaan darurat kebakaran Jalan keluar ke arah pintu emergency terhalangi Proses evakuasi terhambat 5 2 2 20 AR 1 3 3 (Moderat e Risk) 4 Pagar pengaman FQC berpotensi menghalangi jalan keluar ke arah pintu emergency Proses evakuasi terhambat 5 2 1 10 AR 1 3 3 (Moderat e Risk) 5 Pintu emergency terhalangi oleh material/ produk Proses evakuasi terhambat 5 2 1 10 AR 1 3 3 (Moderat e Risk) 6 APAR/ hidrant terhalangi oleh material/ produk Pemadaman api terhalangi 5 2 1 10 AR 1 3 3 (Moderat e Risk) *) AR =Acceptable Risk
Tabel yang ditampilkan di atas merupakan bagian dari HIRARC FQC LV. Pada contoh no 3, bahaya yang ada adalah jalan keluar ke arah pintu emergency exit terhalangi oleh material/ produk/ peralatan. Dampak yang ditimbulkan dari bahaya tersebut adalah proses evakuasi terhambat sehingga menyebabkan kematian dari orang-orang yang berada di area tersebut. Dilihat dari keparahan
dampak yang ditimbulkan menurut definisi severity, maka tingkat keparahan mengacu pada nilai 5.
Sedangkan penyebabnya adalah penempatan panel/ peralatan kerja yang sembarangan sehingga menghalangi jalan. Penyebab bahaya pernah terjadi, namun tidak setiap saat terjadi. Penyebab bahaya terjadi terutama bila load kerja sedang tinggi, sehingga dilihat dari frekuensi terjadinya penyebab bahaya dari definisi occurrence, nilai occurrence adalah 2.
Kontrol proses untuk proses ini adalah dilakukannya safety inspection pada area wiring dan dilakukan 5 R (Ringkas, Resik, Rapi, Rawat, Rajin) pada area kerja. Namun terkadang penyebab bahaya masih dapat terjadi, sehingga nilai detection adalah 2 bila ditinjau dari definisi nilai detection. Dari nilai detection, probability dan severity yang telah ditentukan, diketahui nilai RPN adalah 20. Menurut standar PT Schneider Electric, resiko dianggap dapat ditoleransi bila nilai RPN di bawah 26. Maka resiko dianggap dapat ditoleransi dan diberi keterangan Acceptable Risk (AR).
Bila nilai severity pada FMEA diterjemahkan menurut standar konversi seperti yang dijelaskan di atas, maka nilai severity nya adalah 3 (Very Serious). Sedangkan nilai probability nya adalah 1 (Very Improbable) mengingat jalan keluar ke arah emergency exit tidak pernah benar-benar terhalangi dan lokasi dari area wiring yang cukup luas. Maka bila dilihat pada matriks tingkat resiko, hasil penilaian resiko adalah 3 (Moderate Risk).
Hasil penilaian tersebut tentu saja berlawanan dengan hasil penilaian dari metode FMEA yang menyatakan bahwa resiko ini dapat ditoleransi. Menurut penjelasan resiko pada tabel 2.7 bila terdapat hasil Moderate Risk adalah pengurangan resiko dalam jangka waktu yang telah ditentukan.
Perbedaan hasil penilaian resiko yang terjadi antara kedua metode tersebut seperti yang terdapat pada contoh diatas adalah sebesar 1.5% dari jumlah total penilaian resiko. Oleh karena itu dilakukan pembahasan kembali terhadap definisi yang ada pada kedua metode yang digunakan untuk melakukan penilaian resiko.
Ternyata setelah diulas kembali, metode QRA menjadi sangat sensitif karena tidak adanya parameter deteksi pada metode QRA. Parameter deteksi hanya memiliki pengaruh terhadap nilai probability namun tidak memiliki
pengaruh terhadap nilai severity. Padahal menurut definisinya, kontrol proses yang dilakukan juga memiliki pengaruh dalam mengurangi keparahan dampak yang ditimbulkan. Hal ini menyebabkan hasil penilaian resiko dari metode QRA tidak sesuai dengan keadaan perusahaan. Hasil penilaian resiko yang terlalu sensitif juga menimbulkan pengeluaran yang tidak perlu bagi perusahaan. Oleh karena itu perlu dilakukan perbandingan antara metode QRA dengan metode FMEA dan keadaan di lapangan.
Peninjauan ulang dilakukan dengan membandingkan metode QRA dengan keadaan di lapangan. Pada contoh potongan HIRARC dari kejadian emergency pada FQC LV, deteksi 5R dapat mengurangi keparahan karena bila terjadi kebakaran. Orang yang berada di area area tersebut dapat segera dievakuasi dan tidak sampai menyebabkan kematian, melainkan cidera, misalnya sesak nafas karena asap atau luka bakar ringan dan mengacu pada nilai severity 2 (Quite Serious). Oleh karena itu, setelah dibandingkan dengan metode FMEA dan data kejadian, nilai severity dari dampak yang ditimbulkan menjadi 2 (Quite Serious) dan tingkat resiko menjadi 2 (Tolerable Risk).
Contoh lainnya adalah penggunaan dari safety shoes oleh orang yang berada di line produksi dan bertujuan untuk melindungi kaki dari benda yang terjatuh ke lantai saat dilakukannya aktivitas produksi. Penggunaan safety shoes tidak dapat mengurangi kemungkinan atau frekuensi benda jatuh ke lantai, melainkan mengurangi keparahan bila terdapat benda yang jatuh ke lantai dan menimpa kaki orang yang berada di lantai produksi. Safety shoes merupakan alat pelindung diri dan menjadi bagian dari pengendalian resiko yang telah dilakukan oleh PT Schneider Electric. Dapat disimpulkan bahwa penambahan pengaruh deteksi terhadap definisi severity menjadikan metode QRA sesuai dengan keadaan perusahaan.
4.5 Pengendalian Resiko (Risk Control)
PT Schneider Electric Indonesia telah melakukan pengendalian resiko pada setiap bahaya yang telah diidentifikasi pada dokumen HIRARC yang selama ini dimiliki oleh perusahaan. Seperti yang telah dijelaskan pada bab 2.3.2.1.c terdapat 5 hirarki pengendalian resiko. Berikut ini merupakan pengendalian resiko
dilakukan oleh PT Schneider bila dikategorikan sesuai dengan 5 hirarki pengendalian resiko tersebut.
- Eliminasi
Pengendalian resiko berupa eliminasi yang dilakukan oleh PT Schneider Electric adalah dihilangkannya proses metal fabrication, yaitu proses persiapan dari plat-plat yang akan dirangkai menjadi sebuah panel.
- Substitusi
Substitusi telah dilakukan pada beberapa alat kerja, antara lain penggantian bor listrik dengan bor baterai atau bor angin yang memiliki tingkat kebisingan lebih rendah, penggantian lilin dengan pisau heater untuk memotong conduit dan penggantian alat test yang tidak bertegangan untuk IQC.
- Pengendalian Teknis/ Engineering
Pengendalian teknis yang dilakukan oleh PT Schneider antara lain pemberian penutup pada mesin cutting MCB agar debunya tidak menyebar di udara, pemberian kerangkeng pada dielectric tester dan pemberian proteksi pada alat test, pemasangan pagar pada tangga, pemisahan tempat sampah untuk limbah general dan B3.
- Pengendalian Administratif
Pengendalian resiko secara administratif antara lain pengaturan jam istirahat, pelatihan atau training bagi operator yang mengendarai forklift dan sosung, training bagi operator yang melakukan pengetesan untuk beberapa alat test, simulai evakuasi keadaan darurat kebakaran dan kecelakaan kerja, penyediaan tenaga medis pada klinik perusahaan dan kesiagaan first aider selama waktu produksi, safety inspection, safety instruction, program 5 R, working instruction, monitoring tingkat kebisingan dan pencahayaan.
- Alat Pelindung Diri (APD)
Pemakaian APD antara lain penggunaan sarung tangan, safety shoes, ear plug, masker, finger coat, safety glass, kacamata, helm dan alat pelindung diri lainnya dapat dilihat pada dokumen HIRARC perusahaan pada lampiran 4 hingga 5 .
Hasil penilaian resiko hendaknya dipertimbangkan oleh perusahaan dalam penentuan pengendalian resiko. Tugas akhir ini tidak membahas secara rinci
pengendalian resiko, namun berikut ini merupakan saran-saran mengenai pengendalian resiko yang dapat diaplikasikan oleh perusahaan.
a. Penambahan fasilitas baru untuk mendukung keselamatan kerja, antara lain : - Penambahan peralatan untuk evakuasi kecelakaan kerja maupun evakuasi
bila terjadi kebakaran. Peralatan evakuasi antara lain tandu, oksigen, dll. Diharapkan dengan adanya peralatan evakuasi yang layak proses evakuasi dapat berjalan lancar, dan korban mendapatkan pertolongan yang dibutuhkan saat berada dalam perjalanan ke rumah sakit.
- Kurangnya tingkat pencahayaan dapat mengakibatkan gangguan penglihatan dan menyebabkan terjadinya kesalahan dalam proses produksi yang kritikal. Penambahan fasilitas penerangan di area tersebut dapat menurunkan kemungkinan terjadinya kesalahan dan menjaga kesehatan mata operator yang bekerja di area tersebut.
- Pemberian alat bantu khusus untuk membantu operator saat melakukan proses assembly dan wiring pada panel wall mounting, sehingga dapat mengurangi permasalahan ergonomi yang dihadapi oleh operator.
b. Memperbaiki desain fasilitas kerja yang dinilai kurang aman untuk digunakan dalam aktivitas produksi, antara lain :
- Penambahan tinggi penahan yang terdapat pada trolley, terutama trolley yang digunakan untuk metalpart yang diletakkan tegak berdiri. Penahan trolley yang ada saat ini cukup rendah bila dibandingkan dengan tinggi metalpart yang berada di dalamnya, sehingga metalpart dapat jatuh menimpa operator yang mendorong trolley tersebut.
- Pemberian indikator pada beberapa peralatan sehingga orang berada di area tersebut dapat mengetahui bahwa peralatan masih dalam keadaan menyala.
