Layout MANAJEMEN PRODUKSI-OPERASI. Pertimbangan2 Desain Layout. Tipe2 Layout

(1)

MANAJEMEN PRODUKSI-OPERASI

“Strategi Layout”

Bei Usmania Institute



Adalah pengaturan secara fisik terhadap

orang dan sumberdaya.



Tujuan strategi layout adalah menetapkan

layout dengan biaya efektif yang sesuai

dengan kebutuhan kompetitif perusahaan.

2

Layout

Pertimbangan2 Desain Layout

Bei Usmania Institute 3

 _{Peningkatan utilisasi ruang, peralatan, dan orang}  _{Peningkatan aliran informasi, material, dan}

orang

 _{Peningkatan moral pekerja dan kondisi kerja}

yang aman

 _{Peningkatan interaksi pelanggan/klien}  Fleksibilitas

Tipe2 Layout

Bei Usmania Institute 4 1.

Office layout

2.

Retail layout

3.

Warehouse layout

4.

Fixed-position layout

5.

Process-oriented layout

6.

Work-cell layout

7.

Product-oriented layout

(2)

1.

Office layout: menempatkan pekerja,

perlengkapan kerja, dan ruang kerja untuk

memudahkan pergerakan informasi.

2.

Retail layout: mengatur ruang rak

dikaitkan dengan respon terhadap perilaku

pelanggan

3.

Warehouse layout: mencapi trade-off

antara ruang dan penanganan material

4.

Fixed-position layout: kebutuhan

ruang yang besar, untuk proyek

ukuran besar seperti kapal atau

bangunan

5.

Process-oriented layout: berhubungan

dengan produksi low-volume,

high-variety (job shop)

6.

Work cell layout: mengatur mesin dan

perlengkapan lain untuk fokus pada

produksi produk tunggal atau kelompok

produk yang berkaitan (batch).

7.

Product-oriented layout: Menentukan

personil dan utilisasi peralatan produksi

terbaik untuk produksi berulang

(repetitive) atau kontinu.

Layout yang baik mempertimbangkan:

1. Peralatan penanganan material

2. Kebutuhan kapasitas dan ruang

3. Lingkungan dan estetika

4. Aliran informasi

5. Biaya pemindahan antar area kerja yang bermacam-macam

(3)

Office Layout

 _{Pengelompokan pekerja, perlengkapannya, dan ruang} untuk kenyamanan, keamanan dan kemudahan pergerakan informasi.

Supermarket Retail Layout



_{Tujuan: memaksimalkan profit per meter}

persegi ruang



Penjualan dan profit tergantung langsung

pada ekspos pelanggan

Warehousing and Storage Layouts

 _{Tujuan: optimisasi trade-off antara biaya}

penanganan dan biaya ruang

 _{Memaksimalkan total ruang simpan – biaya}

penanganan material yang rendah

 _{Semua biaya yang berhubungan dengan transaksi} Transport datang

Penyimpanan

Menemukan dan memindahkan material

Transport keluar

Peralatan, orang, material, supervisi, jaminan, depresiasi

 _{Meminimalkan kerusakan dan kebusukan}

(4)

 _{Kepadatan ruang simpan akan semakin masif jika}

barang yang disimpan variasinya semakin rendah, demikian sebaiknya

 _{Automated Storage and Retrieval Systems}

(ASRS) dapat secara signifikan meningkatkan produktifitas ruang simpan hingga 500%.

 _{Lokasi dok adalah salah satu elemen kunci dari}

desain layout ruang simpan

Warehouse Layout

Bei Usmania Institute

14 Shipping and receiving docks

Office C u s to m iz a ti o n Conveyor Storage racks Staging Traditional Layout

Fixed-Position Layout

 Produk diletakkan secara menetap di suatu tempat

 Pekerja dan peralatan produksi mendatangi produk

 Faktor kompleksitas

Keterbatasan ruang _{Bahan yang berbeda}

perlu penaganan beda Volume bahan yang

diperlukan bersifat dinamik

Process-Oriented Layout

 Mesin dan perlengkapan dikelompokkan bersama

 Fleksibel untuk menanganai produk atau jasa yang beraneka ragam (job shop).

 Penjadwalan lebih sulit, dan biaya besar untuk setup, penanganan material, dan tenaga kerja

 Mengatur pusat kerja yang meminimalkan biaya penaganan material

(5)

Work Cells

 _{Mengorganisir orang dan mesin ke dalam grup}

untuk fokus pada produk tunggal atau kelompok produk

 _{Teknologi grup akan mengidentifikasi produk}

yang memiliki karakteristik sama untuk sel tertentu.

 _{Volume produksi harus sesuai dengan selnya}  _{Sel dapat dikonfigurasi ulang disesuaikan dengan}

desain atau perubahan volume

Keuntungan Work Cells

1. Mengurangi persediaan work-in-process

2. Memerlukan ruang yang lebih sedikit

3. Mengurangi bahan mentah dan persediaan finished goods

4. Mengurangi biaya tenaga kerja langsung 5. Meningkatkan rasa partisipasi pekerja

6. Meningkatkan penggunaan mesin dan peralatan kerja

7. Mengurangi investasi mesin dan peralatan kerja

Perbaikan Layouts

Menggunakan Work

Cells

Layout awal – pekerja di area kerja tertutup yang kecil. Tidak bisa meningkatkan hasil tanpa pekerja dan peralatan lain

(tambahan). Perbaikan layout – pekerja yang dapat saling membantu.

Layout awal– garis lurus membuat pekerjaan sulit imbang karena yang dikerjakaan tidak selalu sama rata

Layout setelah diperbaiki- Bentuk U, pekerja mempunyai akses yang lebih baiks. 4 pekerja terlatih lintas jenis tugas akan terkurangi.

Alur bentuk U dapat mengurangi pergerakan perkerja dan kebutuhan ruang karena komunikasi meningkat, pekerja berkurang, dan pemeriksaan terfasilitasi

(6)

Kebutuhan Work Cells

1. Identifikasi keluarga produk

2. Pelatihan, fleksibilitas, dan pemberdayaan pekerja tingkat tinggi

3. Menggunakan peralatan dan sumberdaya sendiri

4. Pengujian dilakukan di setiap sel

Layout Repetitive dan Product-Oriented

1. Volume cukup untuk untuk utilisasi peralatan yang tinggi

2. Permintaan produk cukup stabil dikarenakan harus mempertimbangkan investasi yang besar terhadap peralatan khusus

3. Produk terstandarisir atau sesuai dengan daur hidup produk yang dikaitkan dengan besarnya investasi

4. Pasokan bahan baku dan komponen mencukupi dengan kualitas yang sama.

Mengorganisir produk2 atau keluarga produk yang mempunyai high-volume, low-variety

Layout Product-Oriented

 Lini Fabrikasi

 _{Membuat komponen pada sederetan mesin produksi}  Mesin yang bergerak

 Memerlukan perubahan mekanik atau rekayasa untuk menyeimbangkan

 Lini Perakitan

 Meletakkan komponen2 yang telah dibuat secara bersama-sama pada sederetan workstation

 Pergerakan sesuai dengan pekerjaan

 Penyeimbangan dengan memindahkan pekerjaan

Kedua lini tersebut harus seimbang sehingga waktu pengerjaan pada masing-masing stasiun menjadi sama

Product-Oriented Layouts

1. Biaya variabel per unit rendah 2. Biaya penanganan material rendah 3. Mengurangi persediaan work-in-process 4. Pelatihan dan supervisi mudah

5. Waktu penyelesaian cepat

Keuntungan

1. Perlu volume produksi besar

2. Penghentian di suatu titik akan berpengaruh terhadap operasi keseluruhan

3. Fleksibilitas rendah dalam hal produksi maupun tingkat produksi

(7)

Analisis Layout

Relationship Chart

Contoh



Analisis layout meliputi 3 tahap dasar:

1.Mengumpulkan informasi

2.Mengembangkan rencana blok

3.Mendesain layout detail

Layout

Department Area Needed (ft2₎

1. Administration 3,500 2. Social services 2,600 3. Institutions 2,400 4. Accounting 1,600 5. Education 1,500 6. Internal audit 3,400 Total 15,000

Mengumpulkan informasi tentang

kebutuhan ruang, ruang yang tersedia dan faktor kedekatan

(8)

Rencana Blok

Bei Usmania Institute 29 150’ 100’ 1 2 3 4 5 6

Current Block Plan for the Office of Budget Management

Matrik Kedekatan

Bei Usmania Institute 30 Faktor Kedekatan Department 1 2 3 4 5 6 1. Administration ― 3 6 5 6 10 2. Social services ― 8 1 1 3. Institutions ― 3 9 4. Accounting ― 2 5. Education ― 1 6. Internal audit ―

Kebutuhan

 2 Departemen yang harus dipertahankan posisinya pada layout yang baru:

1.Education 2.Administration Faktor Kedekatan Department 1 2 3 4 5 6 1. Administration ― 3 6 5 6 10 2. Social services ― 8 1 1 3. Institutions ― 3 9 4. Accounting ― 2 5. Education ― 1 6. Internal audit ―

Membuat Rencana Blok

Contoh 1

Buat rencana blok untuk kantor Manajemen Anggaran yang menempatkan departemen –departemen dengan interaksi terbesar sedekat mungkin dengan yang lain .

SOLUSI

Gunakan tingkat kedekatan 8 atau lebih, buat alokasi departemen sebagai berikut::

a.Departments 1 dan 6 saling berdekatan b.Departments 3 dan 5 saling berdekatan c.Departments 2 dan 3 saling berdekatan Department 1 dan 5 harus dipertahankan di lokasi semula

Faktor Kedekatan Department 1 2 3 4 5 6 1. Administration ― 3 6 5 6 10 2. Social services ― 8 1 1 3. Institutions ― 3 9 4. Accounting ― 2 5. Education ― 1 6. Internal audit ―

(9)

Membuat Rencana Blok

150’

100’

Proposed Block Plan

1 4 5

6 2 3

a. Departments 1 dan 6 saling berdekatan

b.Departments 3 dan 5 saling berdekatan

c. Departments 2 dan 3 saling berdekatan

Metode Weighted-Distance (WD)

Metode WD dapat digunakan untuk membandingkan rencana2 blok alternatif berdasarkan lokasi relatif

Jarak Euclidian adalah jarak garis lurus antara 2 titik sebagai berikut:



 

2



2 B A B A AB x x y y d     Di mana

dAB = distance between points A and B

xA = x-coordinate of point A

yA = y-coordinate of point A

xB = x-coordinate of point B

yB = y-coordinate of point B

Metode Weighted-Distance (WD)

 Jarak Rectilinear mengukur jarak antara 2 titik dengan persamaan sebagai berikut:

B A B A AB x x y y d    

Tujuannya adalah meminimalkan total skor WD

Skor WD suatu pasangan diperoleh dengan mengalikan skor jarak (nilai pendekatan) dengan skor faktor kedekatan (atau loading)

Total Skor WD dihitung dengan menjumlahkan skor WD masing-masing pasangan.

Aplikasi 1

Jarak Rectilinear

dAB = |20 – 80| + |10 – 60| = Jarak Euclidian

Berapa jarak antara (20,10) dan (80,60)?

dAB = (20 – 80)2 + (10 – 60)2 =

(10)

Menghitung Skor WD

Contoh 2

Seberapa baik blok yang diusulkan dibandingkan sebelumnya?

SOLUSI

Tabel berikut adalah daftar pasangan departemen yang mempunyai tingkat kedekatan tidak nol serta jarak rectilinear antara department, baik untuk rencana awal maupun rencana usulan 6 1 2 4 5 3 3 1 2 6 5 4

Rencana Blok Awal Blok Usulan

Menghitung Skor WD

Current Plan Proposed Plan Department Pair Closeness Factor (w) Distance (d) Weighted-Distance Score (wd) Distance (d) Weighted-Distance Score (wd) 1, 2 3 1, 3 6 1, 4 5 1, 5 6 1, 6 10 2, 3 8 2, 4 1 2, 5 1 3, 4 3 3, 5 9 4, 5 2 5, 6 1

Menghitung Skor WD

Current Plan Proposed Plan Department Pair Closeness Factor (w) Distance (d) Weighted-Distance Score (wd) Distance (d) Weighted-Distance Score (wd) 1, 2 3 1, 3 6 1, 4 5 1, 5 6 1, 6 10 2, 3 8 2, 4 1 2, 5 1 3, 4 3 3, 5 9 4, 5 2 5, 6 1 3 15 2 12 2 20 2 16 2 2 1 1 2 6 3 27 1 2 2 2 Total 112 2 6 1 6 1 3 3 18 1 5 2 12 1 10 1 8 1 1 2 2 2 6 1 9 1 2 3 3 Total 82

OM Explorer Analysis

(11)

Aplikasi 2

Bei Usmania Institute 41 Department Pair Closeness Factor Distance Score 3 6 1 1, 6 165 1 165 2 5 4 3, 5 125 3, 6 125 2, 5 105 1 105 5, 6 105 1 105 1, 3 90 1, 2 25 3 75 4, 5 25 1 25 Total 1030

Lengkapilah kolom jarak (WD rectilinear) dan skor pada tabel di bawah berdasarkan rencana blok di samping kanan cells.

Berdasarkan hasil yang diperoleh di atas, buat usulan rencana blok yang lebih baik dan lakukan evaluasi berdasarkan skor WD.

Aplikasi 2

Bei Usmania Institute 42 Department Pair Closeness Factor Distance Score 3 6 1 1, 6 165 1 165 2 5 4 3, 5 125 3, 6 125 2, 5 105 1 105 5, 6 105 1 105 1, 3 90 1, 2 25 3 75 4, 5 25 1 25 Total 1030 Berdasarkan hasil yang diperoleh di atas, buat usulan rencana blok yang lebih baik dan lakukan evaluasi berdasarkan skor WD. 2 250 1 125 2 180

Lengkapilah kolom jarak (WD rectilinear) dan skor pada tabel di bawah berdasarkan rencana blok di samping kanan cells.

Aplikasi 2

Department Pair

Closeness

Factor Distance Score 4 6 1 1, 6 165 2 5 3 3, 5 125 3, 6 125 2, 5 105 5, 6 105 1, 3 90 1, 2 25 4, 5 25 Total

Aplikasi 2

Department Pair

Closeness

Factor Distance Score 4 6 1 1, 6 165 2 5 3 3, 5 125 3, 6 125 2, 5 105 5, 6 105 1, 3 90 1, 2 25 4, 5 25 Total 1 165 1 125 2 250 1 105 1 105 1 90 3 75 2 50 965

(12)

Layout Process-Oriented



_{Mengatur pusat kerja sedemikian rupa}

sehingga meminimalkan biaya penanganan

material



_{Elemen biaya dasar:}

_{Banyaknya muatan barang (atau orang ) yang} dipindahkan dari satu pusat kerja ke pusat kerja yang lain

_{Jarak pemindahan}

Layout Process-Oriented

Bei Usmania Institute 46 Meminimalkan biaya=

∑ ∑

X_ij C_ij n i = 1 n j = 1

dimana n = jumlah total pusat kerja atau

departemen

i, j = departemen individual

Xij = banyaknya muatan (barang) yang

dipindahkan dari departemen i ke departemen j

Cij = biaya untuk memindahkah satu

muatan (barang) dari departemen i ke departemen j

Contoh Layout Proses

1. Buat matriks “dari-ke” 2. Tentukan kebutuhan ruang 3. Buat diagram skematik awal 4. Tentukan biaya untuk layout awal ini 5. Upayakan untuk memperbaiki layout 6. Siapkan rencana detil

Aturlah 6 buah departemen dalam suatu pabrik untuk meminimalkan biaya penanganan material. Masing-masing dependen berukuran 20 x 20 feet, dan luas bangunan 60 feet x 40 feet.

Contoh Layout Proses

Department Assembly Painting Machine Receiving Shipping Testing

(1) (2) Shop (3) (4) (5) (6) Assembly (1) Painting (2) Machine Shop (3) Receiving (4) Shipping (5) Testing (6)

Banyaknya muatan per pekan

50 100 0 0 20

30 50 10 0

20 0 100

50 0

(13)

Contoh Layout Proses

Area 1 Area 2 Area 3

Area 4 Area 5 Area 6 60’

40’

Receiving Shipping Testing Department Department Department

(4) (5) (6) Assembly Painting Machine Shop Department Department Department

(1) (2) (3)

Contoh Layout Proses

Bei Usmania Institute 50 100 50 50 10 100 30

Grafik Aliran Antar Departemen

1 2 3

4 5 6

Contoh Layout Proses

Biaya = $50 + $200 + $60

(1 dan 2) (1 dan 3) (1 dan 6)

+ $30 + $100 + $10

(2 dan 3) (2 dan 4) (2 dan 5)

+ $60 + $100 + $50

(3 dan 4) (3 dan 6) (4 dan 5) = $660 Biaya =

∑ ∑

Contoh Layout Proses

Bei Usmania Institute 52 30 50 50 50 100 100 Revisi Grafik Aliran Antar Departemen

2 1 3

(14)

Contoh Layout Proses

Biaya = $50 + $100 + $40

(1 dan 2) (1 dan 3) (1 dan 6)

+ $60 + $50 + $20

(2 dan 3) (2 dan 4) (2 dan 5)

+ $60 + $100 + $50

(3 dan 4) (3 dan 6) (4 dan 5) = $530 Biaya =

∑ ∑

Contoh Layout Proses

Area 1 Area 2 Area 3

Area 4 Area 5 Area 6 60’

40’

Receiving Shipping Testing Department Department Department

(4) (5) (6) Painting Assembly Machine Shop Department Department Department

(2) (1) (3)

Software untuk Analisis Layout

Bei Usmania Institute 55  Layout Solver  _CRAFT  _ALDEP  _CORELAP  _{Factory Flow}

Assembly-Line Balancing

 Objective is to minimize the imbalance between machines or personnel while meeting required output

 Starts with the precedence relationships 1. Determine cycle time

2. Calculate theoretical minimum number of workstations 3. Balance the line by

assigning specific tasks to workstations

(15)

Wing Component Example

This means that tasks B and E cannot be done until task A has been completed Performance Task Must Follow

Time Task Listed Task (minutes) Below

A 10 — B 11 A C 5 B D 4 B E 12 A F 3 C, D G 7 F H 11 E I 3 G, H Total time 66

Wing Component Example

Performance Task Must Follow

A 10 — B 11 A C 5 B D 4 B E 12 A F 3 C, D G 7 F H 11 E I 3 G, H Total time 66 _I G F C D H B E A 10 11 12 5 4 ₃ 7 11 3 Figure 9.13 I G F C D H B E A 10 11 12 5 4 ₃ 7 11 3 Figure 9.13

Performance Task Must Follow Time Task Listed Task (minutes) Below

Wing Component Example

480 available mins per day

40 units required

Cycle time =

Production time available per day Units required per day

= 480 / 40

= 12 minutes per unit

Minimum number of workstations =

∑ Time for task i Cycle time n

i = 1

= 66 / 12

= 5.5 or 6 stations

Wing Component Example

I G F C D H B E A 10 11 12 5 4 ₃ 7 11 3 Figure 9.13

A 10 — B 11 A C 5 B D 4 B E 12 A F 3 C, D G 7 F H 11 E I 3 G, H Total time 66 480 available mins per day

40 units required Cycle time = 12 mins Minimum

workstations = 5.5 or 6

Line-Balancing Heuristics

1. Longest task time Choose the available task with the longest task time

2. Most following tasks Choose the available task

with the largest number of

following tasks

3. Ranked positional weight

Choose the available task for which the sum of following task times is the longest

4. Shortest task time Choose the available task with the shortest task time

5. Least number of following tasks

Choose the available task with the least number of following tasks

(16)

workstations = 5.5 or 6 Performance Task Must Follow

Wing Component Example

I G F H C D B E A 10 11 12 5 4 3 7 11 3 Station 1 Station 2 Station 4 Station 5 Station 3 Station 6 Figure 9.14

Wing Component Example

workstations = 5.5 or 6

Efficiency = ∑ Task times

(Actual number of workstations) x (Largest cycle time)

= 66 minutes / (6 stations) x (12 minutes) = 91.7%