BAB IV KEGIATAN KERJA PRAKTEK

(1)

BAB IV

KEGIATAN KERJA PRAKTEK

5.1 Mengamati Proses Produksi

Diagram Alir Proses Produksi:

Gambar 4.1. Diagram Alir Produksi. (Sumber: Data Perusahaan)

Proses produksi di PT. Toyota Auto Body - Tokai Extrusion teridiri dari beberapa diagram alur proses produksi, yaitu:

1. Bahan Baku

Bahan baku merupakan bahan mentah (row material) yang terdiri dari karet (rubber), plastik (PVC & TPO), tulangan/insert (slit metal) dan zat kimia (chemical) yang akan di produksi untuk membuat komponen kendaraan.

2. Proses Awal

Proses awal terdiri dari proses pencampuran atau pengadukan (mixing) antara bahan baku dan zat kimia untuk menghasilkan produk komponen kendaraan bermotor dengan kualitas yang baik, kemudian proses insert (slit metal) untuk selanjutnya di masukan ke mesin ekstrusi, di dalam mesin ekstrusi bahan baku dilelehkan dan tulangan (insert) diasukan dan dicetak sesuai profil komponen kendaraan.

3. Pengecekan Kualitas (Quality)

Pengecekan kualitas (Quality) pertama terdiri dari beberapa tahap untuk mengecek produk komponen kendaraan bermotor agar sesuai standarisasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan untuk mencegah dan meminimalisir produk yang tidak baik (not good) agar tidak sampai ke pelanggan saat dipasarkan dan

(2)

dijual. Pengecekan dilakukan secara acak (sample) sesuai standarisasi yang ada di perusahaan.

4. Proses Penyelesaian (Finishing)

Proses penyelesaian merupakan proses untuk membuat produk sesuai profil dan pesanan dari pelanggan dari proses awal sampai produk jadi dan siap dipasarkan.

5. Pengecekan Kualitas (Quality)

Pengecekan kualitas (Quality) kedua terdiri dari beberapa tahap untuk mengecek produk komponen kendaraan bermotor agar sesuai standarisasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan untuk mencegah dan meminimalisir produk yang tidak baik (not good) agar tidak sampai ke pelanggan saat dipasarkan dan dijual. Pengecekan dilakukan secara acak (sample) sesuai standarisasi yang ada di perusahaan.

6. Penyimpanan (Store Finish Good)

Penyimpanan merupakan tempat produk yang sudah jadi dan siap jual kepada pelanggan.

7. Pengiriman (Delivery)

Pengiriman (Delivery) merupakan pengiriman produk yang sudah jadi dan terjual kepada pelanggan.

Gambar 4.2 Tahapan Proses Produksi. (Sumber: Data Perusahaan)

(3)

Tabel 4.1 Proses Produksi Bahan Baku Karet (Rubber). (Sumber: Data Perusahaan)

No Nama Proses Foto Proses

1. Mixing

1.1 Menimbang Zat Kimia

Penjelasan Proses Menimbang zat kimia sesuai komposisi yang sudah ditentukan.

1.2 Proses Kneader

Penjelasan Proses Proses kneader bahan baku karet dan zat kimia diaduk menggunakan mesin supaya tercampur rata untuk selanjutnya masuk ke mesin ekstrusi.

(4)

1.3 Proses Blender

Penjelasan Proses Proses blender meratakan ketebalan bahan baku karet dan memotong karet dengan lebar sesuai kebutuhan untuk proses ekstrusi.

1.4 Proses Batch Off

Penjelasan Proses Proses batch off merupakan proses mendinginkan bahan baku karet yang panas setelah proses kneader dan proses blender dengan cairan pendingin.

(5)

1.5 Proses Packing

Penjelasan Proses Proses packing merupakan proses pengepakan dan penyimpanan bahan baku karet untuk proses ekstrusi. Bahan baku karet minimal harus disimpan 1 hari sebelum diproses ekstrusi.

2. Slit Metal

2.1 Proses Uncoiler

Penjelasan Proses Proses uncoiler adalah proses menarik plat yang digunakan sebagai tulang dari produk-produk yang dibuat menuju mesin slit metal.

2.2 Proses Membuat Tulang

Penjelasan Proses Proses membuat tulang merupakan proses membuat lubang garis-garis pada plat tipis yang

(6)

digunakan sebagai tulangan. 3. Extrusion

3.1 Proses Uncoiler

Penjelasan Proses Proses uncoiler merupakan proses penguluran plat tipis yang sudah dilubangi garis-garis dari gulungan.

3.2 Proses Welding

Penjelasan Proses Proses welding yaitu penyambungan antara plat tipis yang digunakan sebagai tulangan produk apabila insert atau plat habis pada gulungan. 3.3 Proses Looping

Penjelasan Proses Proses looping merupakan mekanisme penguluran insert atau plat dari gulungan yang digunakan sebagai tulangan produk saat proses pengelasan

(7)

berlangsung. Tujuannya agar proses produksi tidak terganggu.

3.4 Proses Washing 1

Penjelasan Proses Proses Washing 1 adalah proses pencucian insert atau plat yang digunakan sebagai tulangan dari zat-zat kimia yang menempel dipermukaan plat. 3.5 Proses Roll Forming

Penjelasan Proses Proses roll forming merupakan proses pembentukan insert atau tulangan sesuai dengan profil yang ditentukan.

(8)

3.6 Proses Washing 2

Penjelasan Proses Proses Washing 2 adalah proses pencucian insert atau plat yang digunakan sebagai tulangan dari zat-zat kimia yang menempel dipermukaan plat. 3.7 Proses Gluing

Penjelasan Proses Gluing merupakan proses memberikan cairan lem pada permukaan insert atau tulangan agar bahan baku karet yang di ekstrusi dapat menempel. 3.8 Proses Heating

Penjelasan Proses Heating merupakan proses memanaskan dan mengeringkan cairan lem pada permukaan insert atau tulangan.

(9)

3.9 Proses Extrusion

Penjelasan Proses Proses ekstrusi bahan baku karet yang sudah tercampur zat kimia dilelehkan, kemudian di cetak sesuai profil produk bersamaan dengan insert atau tulangan.

3.10 Proses Cooling Bath

Penjelasan Proses Proses cooling bath merupakan proses

pendinginan produk dari bahan baku karet yang sudah melwati proses ekstrusi.

3.11 Proses Cutting

Penjelasan Proses Proses cutting merupakan proses pemotongan produk yang sudah jadi sesuai panjang yang telah

(10)

ditentukan. 4. Coating (Run Door Glass)

Penjelasan Proses Proses coating merupakan proses pemberian zat kimia agar permukaan produk licin saat menempel pada permukaan kaca.

5. Cutting (Run Door Glass)

Penjelasan Proses Proses cutting pemotongan produk yang sudah jadi sesuai panjang yang ditentukan.

6. ProfileProjector

(11)

menggunakan gambar dengan batas toleransi. 7. Joint Press (Run Door

Glass)

Penjelasan Proses Proses penyambungan produk karet kaca kendaraan dengan menggunakan cetakan panas dan tekanan.

8. Finishing (Run Door Glass)

8.1 Proses Burrytori

Penjelasan Proses Proses membersihkan sisa-sisa karet kecil dari proses penyambungan dengan cara manual.

8.2 Proses Silicone

Penjelasan Proses Proses pemberian cairan silicone dengan cara manual agar permukaan sambungan yang belum

(12)

terkena cairan silicone menjadi licin. 8.3 Proses Urethane

Penjelasan Proses Proses pemberian cairan urethane dengan cara manual agar permukaan sambungan yang belum terkena cairan urethane menjadi licin.

8.4 Proses Assy Super Seal

Penjelasan Proses Proses pemberian klip untuk pengunci komponen karet kaca pada pintu mobil.

9. Cutting and Hole (Trim Door)

Penjelasan Proses Proses cutting yaitu pemotongan produk yang sudah jadi sesuai panjang yang sudah ditentukan. Proses hole merupakan proses pembuatan lubang disekitar karet pintu belakang mobil dengan tujuan

(13)

agar pintu mobil saat ditutup rapat. 10. Joint Press (Trim Door)

Penjelasan Proses Proses penyambungan produk karet pintu belakang kendaraan dengan menggunakan cetakan panas dan tekanan.

11. Sealer (Trim Door)

Penjelasan Proses Pemberian cairan seal sebagai perapat antara badan kendaraan dengan produk pintu belakang mobil.

(14)

Tabel 4.2 Proses Produksi Bahan Baku Plastik (PVC & TPO). (Sumber: Data Perusahaan)

No Nama Proses Foto Proses

1. Extrusion

1.1 Proses Uncoiler

Penjelasan Proses Proses uncoiler adalah proses menarik plat yang digunakan sebagai tulang dari produk-produk yang dibuat menuju mesin slit metal.

1.2 Proses Welding

Penjelasan Proses Proses welding yaitu penyambungan antara plat tipis yang digunakan sebagai tulangan produk apabila insert atau plat habis pada gulungan.

(15)

1.3 Proses Looping

Penjelasan Proses Proses looping merupakan mekanisme penguluran insert atau plat dari gulungan yang digunakan sebagai tulangan produk saat proses pengelasan berlangsung. Tujuannya agar proses produksi tidak terganggu.

1.4 Proses Extrusion

Penjelasan Proses Proses ekstrusi bahan baku plastik dilelehkan, kemudian di cetak sesuai profil produk bersamaan dengan insert atau tulangan.

1.5 Proses Cooling Bath

Penjelasan Proses Proses cooling bath merupakan proses pendinginan produk dari bahan baku karet yang sudah melewati proses ekstrusi.

(16)

1.6 Proses Pulling

Penjelasan Proses Proses penarikan produk yang sudah jadi dari mesin-mesin produksi sebelumnya.

1.7 Proses Cutting

Penjelasan Produk Proses cutting yaitu pemotongan produk yang sudah jadi sesuai panjang yang sudah ditentukan. 1.8 Proses Packaging

Penjelasan Proses Proses packing merupakan proses pengepakan dan penyimpanan produk dari bahan plastik yang

(17)

sudah jadi. 1.9 Profile Projector

Penjelasan Proses Pengecekan profil dari produk yang sudah jadi menggunakan gambar dengan batas toleransi. 2. Flocking (Weather Strip

Inner Outer)

Penjelasan Proses Proses pemberian cairan lem, kemudian diberi zat kimia yang apabila sudah kering menjadi seperti bulu halus agar kaca mobil dapat terbuka dengan baik tanpa adanya gesekan.

(18)

3. Just Cut (Weather Strip Inner Outer)

Penjelasan Proses Proses pemotongan sesuai panjang dan sudut pada kaca mobil.

4. Sub Assy (Weather Strip Inner Outer)

4.1 Lip Cut

Penjelasan Proses Proses pembuatan profil produk agar menempel dan mengunci pada badan kendaraan.

(19)

Penjelasan Proses Proses pemasangan klip-klip pada produk. Klip berfungsi sebagai pengunci antara produk dengan badan kendaraan.

4.3 Proses Urethane

Penjelasan Proses Proses pemberian cairan urethane dengan cara manual agar permukaan setelah lip cut yang belum terkena cairan urethane menjadi licin.

5. Cutting

Penjelasan Proses Proses cutting yaitu pemotongan produk yang sudah jadi sesuai panjang yang sudah ditentukan. 6. Injection (Moulding Roof

Drip Side)

Penjelasan Proses Proses injeksi plastik setelah produk yang sudah jadi beri clip, tujuannya diberi klip sebagai pengunci saat menempel pada badan kendaraan.

(20)

7. Youtchaku (Moulding Roof Wind Shield)

Penjelasan Proses Proses penyambungan produk dari bahan plastik menggunakan panas dan tekanan.

5.2 Merapihkan Kondisi Suku Cadang Mesin Industri

Selama kerja praktek penulis ditempatkan pada bagian perawatan (maintenance), kegiatan sehari-hari yang dilakukan salah satunya adalah merapihkan kondisi suku cadang mesin industri yang ada di PT. Toyota Auto Body - Tokai Extrusion. Kondisi suku cadang yang ada di lemari sangat berantakan dan tidak tertata rapih baik susunan ataupun stock minimal dan maksimal yang sudah ditentukan untuk mengontrol cadangan suku cadang yang ada. Untuk merapihkan dan mengontrol kondisi stock minimal dan maksimal suku cadang yang ada dilakukan dengan cara mengeluarkan suku cadang mesin industri yang ada di lemari dan membuat kanban suku cadang.

Kanban suku cadang berfungsi untuk:

1. Mengontrol stock minimal dan maksimal suku cadang mesin industri.

2. Memudahkan operator dalam mengambil suku cadang yang baru sesuai dengan nomor seri atau kode yang sesuai dengan mesin yang perlu diganti suku cadangnya.

3. Memudahkan bagian departemen perawatan untuk memesan stock suku cadang kepada supplier untuk mengorder suku cadang yang harus dibeli.

(21)

Gambar 4.3 Suku Cadang yang Belum diberi Kanban dan Sudah diberi Kanban. (Sumber: Data Pribadi, Agustus 2015)

(22)

Gambar 4.6 Pos Kanban Suku Cadang. (Sumber: Data Pribadi, Agustus 2015) 5.3 Mengamati Kinerja Kompresor Udara

Kompresor udara yang digunakan di PT. Toyota Auto Body - Tokai Extrusion adalah 3 unit kompresor dengan daya listrik 55 kW dengan kapasitas udara 6,4 m3/menit dan 2 unit kompresor dengan daya listrik 22 kW dengan kapasitas udara 3,4 m3/menit menghasilkan kapasitas total udara 26 m3/menit atau 3.744,0 m3 udara/hari. Berikut spesifikasi kompresor udara sekrup 55 kW dan 22 kW, pengering udara serta tangki penyimpanan di PT. Toyota Auto Body - Tokai Extrusion.

 Spesifikasi Kompresor Udara Sekrup Tipe DSP-55AII (Kompresor Nomor 1, 2 dan 3).

a. Pabrik/Pembuat : HITACHI b. Tekanan Keluar : 0,69 MPa c. Kapasitas : 6,4 m3/min d. Jumlah Tahap/Tingkat Kompresi : 1 Tahap

e. Metode Pendinginan : Pendingin Udara f. Tekanan Oli : 0,12 - 0,16 MPa g. Tekanan Cairan Pendingin : 0,12 - 0,16 MPa h. Temperatur Air End : 390 ºC atau Lebih i. Temperatur Oli : 60 ºC atau Lebih j. Temperatur Cairan Pendingin : 60 ºC atau Lebih k. Tekanan Load : 0,71 MPa atau Lebih l. Tekanan Unload : 0,08 sampai 0,13 MPa m. Main Motor Nominal Output : 55 kW

(23)

o. Tegangan : 380 Volt

p. Arus : 98 Ampere

Gambar 4.7 Kompresor Udara Sekrup 55 kW. (Sumber: Data Pribadi, Agustus 2015)

 Spesifikasi Kompresor Udara Sekrup Tipe DSP-22AII (Kompresor Nomor 1 dan 2).

a. Pabrik/Pembuat : HITACHI b. Tekanan Keluar : 0,69 MPa c. Kapasitas : 3,4 m3/min d. Jumlah Tahap/Tingkat Kompresi : 1 Tahap

e. Metode Pendinginan : Pendingin Udara f. Tekanan Oli : 0,13 - 0,16 MPa g. Tekanan Cairan Pendingin : 0,13 - 0,16 MPa h. Temperatur Udara Keluar : 390 ºC atau Lebih i. Temperatur Oli : 60 ºC atau Lebih j. Temperatur Cairan Pendingin : 60 ºC atau Lebih k. Tekanan Load : 0,71 MPa atau Lebih l. Tekanan Unload : 0,8 sampai 0,13 MPa m. Main Motor Nominal Output : 22 kW

n. Frekuensi : 50/60 Hertz

o. Tegangan : 380 Volt

(24)

Gambar 4.8 Kompresor Udara Sekrup 22 kW. (Sumber: Data Pribadi, Agustus 2015)

 Spesifikasi Pengering Udara (AirDryer).

- Pengering Udara Kompresor 55 kW Nomor 1 dan 2. a. Pabrik/Pembuat : ORION

b. Model : RAX75F

c. Kapasitas Udara : 11 or 13 m3/min

d. Berat : 172 kg

e. Refrigerant : R-407. 0,90 kg f. Nomor Daftar : GF438 (100301)

g. Nomor Seri : 108012

h. Source : 3 Phase 380 Volt

i. Frekuensi : 50/60 Hertz

j. Input : 2,1/2,6 kW

(25)

Gambar 4.9 Pengering Udara Kompresor 55 kW Nomor 1 dan 2. (Sumber: Data Pribadi, Agustus 2015)

- Pengering Udara Kompresor 55 kW Nomor 3. a. Pabrik/Pembuat : ORION

b. Model : RAX55F

c. Kapasitas Udara : 8,4 / 9,8 m3/min

d. Berat : 118 kg

e. Refrigerant : R-407C. 0,80 kg f. Nomor Daftar : GC907 (100001)

g. Nomor Seri : 509023

h. Source : 3 Phase 380 Volt

i. Frekuensi : 50/60 Hertz

j. Input : 1,44/1,83 kW

k. Arus : 2,7/3,1 Ampere

- Pengering Udara Kompresor 22 kW Nomor 1 dan 2. a. Pabrik/Pembuat : ORION

b. Model : RAX37F

c. Kapasitas Udara : 5,7 / 6,4 m3/min

d. Berat : 100 kg

e. Refrigerant : R-407. 0,80 kg f. Nomor Daftar : GC906 (100001)

(26)

h. Source : 3 Phase 380 Volt i. Frekuensi : 50/60 Hertz

j. Input : 1,40/1,87 kW

k. Arus : 2,6/3,1 Ampere

Gambar 4.10 Pengering Udara Kompresor 55 kW Nomor 3, Serta Pengering Udara Kompresor 22 kW Nomor 1 dan 2.

(Sumber: Data Pribadi, Agustus 2015)

 Spesifikasi Tangki Penerima Udara (Pressure Tank). a. Desain Tekanan : 10 kg/cm2 b. Desain Temperatur : 100 ºF c. Kapasitas : 3600 Liter d. Hydro Test : 15 kg/cm2 e. NDT : UT f. Tanggal Pembuatan : 09 / 08 / 2012

g. Nomor Seri : 5521 / KP / A PT / VIII / 12

(27)

Gambar 4.11 Tangki Penerima Udara (Receiver Tank). (Sumber: Data Pribadi, Agustus 2015)

(28)

Tabel 4.3 Data Aktual Kerja Kompresor 55 kW Nomor 1. Shift 1 Shift 2 1 2 3 4

5 08:10 0,64 0,16 0,18 62.214 8 Jam 8 Jam 16 Jam 6 08:09 0,64 0,16 0,18 62.243 8 Jam 8 Jam 16 Jam 7 07:55 0,63 0,16 0,18 62.266 8 Jam 8 Jam 16 Jam 8

9

10 07:50 0,00 0,00 0,05 62.287 8 Jam 8 Jam 16 Jam 11 07:55 0,00 0,00 0,06 62.289 8 Jam 8 Jam 16 Jam 12 08:03 0,65 0,16 0,20 62.336 8 Jam 8 Jam 16 Jam 13 07:45 0,66 0,16 0,20 62.359 8 Jam 8 Jam 16 Jam 14 07:55 0,00 0,00 0,00 62.381 8 Jam 8 Jam 16 Jam 15

16 17

30

31 08:10 0,51 0,16 0,21 62.572 8 Jam 8 Jam 16 Jam Total Kerja/Hari Jadwal Perawatan Kompresor Berdasarkan 4000 Jam Kerja.

Bulan : Agustus 2015.

Nama Mesin : Kompresor 55 kW Nomor 1. Jam Kerja/Hari Pukul Tekanan Keluar Tekanan Oli Tekanan Pendingin Jam Kerja Tgl

(29)

9

16 17

30

31 07:56 0,55 0,16 0,21 10.336 8 Jam 8 Jam 16 Jam Jam

Kerja

Jam Kerja/Hari Total Kerja/Hari Tgl Pukul Tekanan Keluar Tekanan Oli Tekanan Pendingin

Jadwal Perawatan Kompresor Berdasarkan 4000 Jam Kerja. Bulan : Agustus 2015.

(30)

9

16 17

30

31 07:56 0,10 0,19 0,20 11.601 8 Jam 8 Jam 16 Jam Jadwal Perawatan Kompresor Berdasarkan 4000 Jam Kerja.

Nama Mesin : Kompresor 55 kW Nomor 3. Tgl Pukul Tekanan Keluar Tekanan Oli Tekanan Pendingin Jam Kerja

Jam Kerja/Hari Total Kerja/Hari

(31)

9

16 17

30

(32)

9

16 17

30

(33)

Catatan:

Perhitungan jadwal perawatan kompresor mulai dilakukan pada tanggal 5 Agustus 2015 kompresor dioperasikan dan berdasarkan perhitungan 20 hari (diambil rata-rata hari kerja setiap bulan), hari libur kerja tidak dihitung untuk menentukan jadwal perawatan setelah 4000 jam kerja. Hasil perhitungan jadwal perawatan setiap 4000 jam kerja yaitu 1 bulan 3 hari atau 33 hari, dihitung berdasarkan kerja kompresor setiap hari. Perhitungan jadwal perawatan kompresor diambil berdasarkan waktu perawatan yang ditentukan oleh pabrik pembuat yaitu 4000 jam, jam kerja per hari adalah 16 jam sudah termasuk shift 1 dan shift 2, jika dijadikan dalam jumlah hari maka akan mendapatkan 15 hari kerja sama dengan 4000 jam kerja kompresor. Jika dijadikan dalam jumlah bulan maka kompresor tersebut akan di jadwalkan perawatan setiap 1 bulan 3 hari.

5.4 Mengamati Metode Perawatan Kompresor Udara Perawatan pencegahan terdiri dari:

a. Perawatan harian, meliputi:

1. Pengecekan kerja aktual kompresor pada LCD monitor dengan mencatat data check sheet.

2. Pengecekan level minyak pelumas dan cairan pendingin sebelum kompresor dioperaikan.

b. Perawatan bulanan, meliputi:

1. Pembersihan elemen saringan udara di kompresor dan saringan udara pada saluran udara masuk (ducting) dari kotoran dan debu yang menempel.

2. Pengecekan suction throttle valve yang terdiri dari STV body, valve sheet, cap seal.

3. Pengecekan air end yang terdiri dari air end block (dicek dan dibersihkan), male rotor, female rotor, bearing dan shaft seal.

4. Pengecekan oil separator yang terdiri dari oil tank, separator element, oil level gauge (dibersihkan) dan oil scavenge filter.

5. Pengecekan cooler yang terdiri dari after-cooler dan oil cooler, jika after-cooler dan oil after-cooler mampat dan berdebu dibersihkan.

6. Pengecekan sistem pelumasan yang terdiri dari oil, oil filter (dibersihkan pada bagian luarnya) dan oil temperature control.

(34)

7. Pengecekan motor penggerak yang terdiri dari coil / stator, rotor dan bearing. Jika terjadi kerusakan harus diganti.

8. Pengecekan transmisi daya yang terdiri dari V-belt (jika kotor dibersihkan dan jika terjadi masalah harus di cek atau diganti), air end pulley dan pulley motor.

9. Pengecekan electrical parts yang terdiri dari PC board, magnetic contactor (jika kotor dibersihkan), solenoid valve dan cooling fan inverter.

10.Pengecekan instrument yang terdiri dari thermistor dan pressure switch. 11.Pengecekan safety device yang terdiri dari safety valve, temperature switch,

minimum press valve dan check valve.

12.Pengecekan other yang terdiri dari pembersihan secara umum bagian-bagian kompresor udara.

c. Perawatan tahunan, meliputi:

1. Pengecekan suction filter yang terdiri dari air intake ducting (dibersihkan) dan air filter elemen (ganti dengan yang baru).

2. Pengecekan suction throttle valve yang terdiri dari unloader valve (dibersihkan), air cylinder (diganti komponen dengan yang baru), blow off valve (diganti dengan yang baru), discharge silencer (dibersihkan).

3. Pengecekan air end (dilihat kondisinya). Penggantian air cylinder parts dengan yang baru.

4. Pengecekan valve yang terdiri dari check valve (dilihat kondisinya) dan cu packing (dilihat kondisinya).

5. Pengecekan cooler (dibersihkan).

6. Pengecekan lube oil unit yang terdiri dari oil reservoir (dibersihkan sesuai jadwal perawatan), oil strainer (dibersihkan sesuai jadwal perawatan), oil pump (dibersihkan dan diganti komponen pompa dengan yang baru), oil filter (diganti dengan yang baru) dan oil lubrication (diganti sesuai jadwal perawatan).

7. Pengecekan coolant unit yang terdiri dari coolant pump (bearing and shaft seal), coolant strainer dan DSP coolant (diganti sesuai jadwal perawatan). 8. Pengecekan kondisi motor penggerak yang terdiri dari coil / stator, rotor

(35)

9. Pengecekan transmission yang terdiri dari V-belt (diganti sesuai jadwal perawatan), gear case pulley (dibersihkan), motor pulley (dibersihkan). 10.Pengecekan electrical parts yang terdiri dari PC board (dibersihkan),

magnetic contactor (dibersihkan), solenoid valve (dibersihkan), LCD monitor (dibersihkan).

11.Pengecekan instrument yang terdiri dari thermistor dan pressure switch. 12.Pengecekan safety device yang terdiri dari safety valve dan temperature

switch.

13.Pengecekan other yang terdiri dari cover dan body dibersihkan secara umum.

(36)

5.5 Daftar Kegiatan Harian Kerja Praktek Tabel 4.8 Kegiatan Harian Kerja Praktek

(37)

(38)