A. U M U M
1. Lingkup Pekerjaan
Penyediaan tenaga kerja, bahan, peralatan, pengangkutan dan pelaksanaan yang diperlukan untuk menyelesaikan semua pekerjaan “Subgrade”, seperti yang ditunjukkan pada gambar rencana dan spesifikasi ini, termasuk tetapi tidak terbatas pada hal-hal sebagai berikut :
a. Pembersihan lahan.
b. Persiapan Subgrade ditempat-tempat yang ditimbun.
c. Penyediaan “Straigt-edge” (jidar-piket) dan “templates” (mal-mal acuan).
d. Pekerjaan pendahuluan antara lain, “culvertrs” (gorong-gorong), “drain pipe” (saluran pipa) dan yang berada dibawah permukaan tanah bawah jalan (subgrade), termasuk pemadatan tanah timbun kembali dar pekerjaan-pekerjaan tersebut.
e. Pemadatan minimal harus mencapai nilai CBR 6 %.
f. Pembuatan Lapis Bawah Dasar (subgrade course), setebal 15 cm. g. Pembuatan Lapis Dasar (Base course).
h. Pembuatan Lapis Pasir (Bedding Sand).
i. Pemasangan Concrete curb paving dan grass block. 2. Pekerjaan yang berhubungan
a. Pertamanan b. Drainase Tapak
B. BAHAN
1. Bahan subgrade
Bahan subgrade harus dipadatkan sampai tercapai nilai CBR minimal yang ditentukan sebesar 6 %. Jika nilai CBR ini tidak tercapai, bahan subgrade harus dibuang dan diganti dengan bahan yang baik, lalu dipadatkan kembali sampai terdapat hasil CBR yang memenuhi persyaratan.
2. Bahan Subbase : a. Sumber bahan :
Kontraktor harus mencari lokasi sumber bahan untuk subbase, biaya dari pencarian dan pekerjaan muat, angkut, bongkar ke lokasi pekerjaan harus sudah diperhitungkan dalam penawaran Kontraktor.
Kontraktor harus memberitahukan kepada Konsultan Pengawas secepatnya secara tertulis tentang sumber bahan itu, kualitas bahan, perkiraan kualitas bahan dan rencana operasi pengangkutan bahan ke lokasi proyek.
Bahan tersebut harus memenuhi persyaratan-persyaratan dalam spesifikasi ini. Contoh bahan, sebelum pelaksanaan, harus mendapat persetujuan dari Direksi Lapangan.
b. Pemeriksaan, penelitian/test & persetujuan dari bahan Bahan subbase adalah sirtu klas C.
Kontraktor harus mengajukan kepada Konsultan Pengawas hasil-hasil test laboratorium terhadap bahan subbase dari suatu laboratorium yang diakui oleh pemerintah, Pembiayaan dalam pengambilan contoh bahan dan test-test yang dilaksanakan atas bahan itu menjadi tanggungaan Kontraktor.
Kontraktor harus menyediakan dan memelihara dalam keadaan baik semua alat-alat untuk penelitian dan harus siap pakai serta harus dapat digunakan setiap saat oleh Konsultan Pengawas.
Jika gradasi dan kualitas dari bahan yang dikirim kelokasi proyek tidak sesuai dengan gradasi dan kualitas seperti terdahulu diperiksa dan diteliti dan tidak memenuhi persyaratan dalam spesifikasi ini, maka Konsultan Pengawas akan menolak dan memerintahkan untuk mengganti serta menyingkirkan bahan yang tidak sesuai tersebut dari lokasi proyek.
Bahan subbase tersebut harus memenuhi persyaratan gradasi seperti di bawah ini : Tapisan A.S.T.M. Prosentase (%) lolos terhadap berat
2” 100 1 1/2” 70 - 100 1” 55 - 85 3/4 50 - 80 3/8 40 - 70 No. 4 30 - 60 No. 10 20 - 50 No. 40 10 - 30 No. 200 5 - 15
Prosentase berat yang lewat masing-masing akan dapat dikoreksi oleh Konsultan Pengawas, bila batu pecah yang digunakan terdiri dari bermacam-macam berat jenis.
3. Bahan Lapis Dasar (Base Course) a. Sumber bahan
Kontraktor harus mencari lokasi bahan untuk “base”, biaya dari pencarian dan pekerjaan muat, angkut, bongkar ke lokasi pekerjaan harus sudah diperhitungkan dalam penawaran Kontraktor. Kontraktor harus memberitahukan kepada Konsultan Pengawas secepatnya secara tertulis tentang sumber bahan itu, kualitas bahan, perkiraan kualitas bahan dan rencana operasi pengangkutan bahan ke lokasi proyek.
Bahan tersebut harus memenuhi persyaratan-persyaratan dalam spesifikasi ini. b. Pemeriksaan, Penelitian/test & persetujuan dari bahan.
Semua bahan aggregate untuk dasar (base course) harus bersih, kasar permukaan, tahan terhadap perubahan cuaca, “sharp angle fragment”, bebas dari bagian yang pipih atau elongated dan tidak mengandung bahan yang dapat merugikan lapisan ini, antara lain debu,
batu yang rapuh/lunak dan lain-lain. Aggregate batu terdiri dari batu pecah klas B, CBR minimum 60 % yang merupakan hasil dari pemecahan batuan.
Aggregate base harus memenuhi persyaratan-persyaratan di bawah ini :
- Toughness (ASTM D 3) 6 %
min.
- Loss by sodium sulphate, Soundnesss (AASHTO.T.104) 10 % maks.
- Loss by magnesium Sulphate, Soundness test (AASHTO.T.104) 12 % maks.
- Loss by abrasion after 100 revolutions (AASHTO.T.96) 10 % maks.
- Loss by abrasion after 500 revolutions (AASHTO.T.96) 40 % maks.
- Thin and elongated piieces, by weight (pieces larger than 2,5 with
thickness less than 1/5 length) 5 %
maks.
- Soft fragmentss (ASTM.C.235) 5 %
maks.
- Clay lumps (AASHTO.T.0.112) 0.25
maks.
Batu pecah klas B harus terdiri campuran kerikil dan kerikil pecah atau batu pecah dengan berat jenis yang seragam dengan pasir, lanau atau lempung dengan persyaratan seperti dibawah ini :
Tapisan (ASTM) Prosentase (%) lolos terhadap berat 1 1/2 100 1” 60 - 100 3/4” 55 - 85 No. 4 35 - 60 No. 10 25 - 50 No. 40 15 - 30 No. 200 8 - 15
Partikel yang mempunyai diameter kurang dari 0,20 mm harus tidak lebih dari 3 % dari berat total contoh bahan yang diujui.
Prosentase berat butir yang lewat dapat dikoreksi oleh Konsultan Pengawas bila agregat terdiri dari bahan-bahan-bahan dengan berat jenis yang berlainan.
Batas cair (AASHTO T 91) 25 maks. Indeks plastis (AASHTO T 91) 8 Indeks plastis (AASHTO T 176) 50 min.
Prosentase agregat yang mempunyai paling sedikit satu bidang pecah harus paling tidak berjumlah 80 % dari berat material yang tertinggal pada ayakan No. 4.
4. Bahan Lapis Pasir (Bedding Sand) a. Sumber bahan :
Kontraktor harus mencari lokasi sumber bahan untuk lapis ini biaya dari pencarian dan pekerjaan muat, angkut, bongkar ke lokasi pekerjaan harus sudah diperhitungkan dalam penawaran Kontraktor.
Kontraktor harus melaporkan lokasi tersebut kepada Konsultan Pengawas secepatnya secara tertulis disertai keterangan tentang kualitas bahan, perkiraan kwantitas bahan dan rencana operasi pengangkutan bahan ke lokasi proyek. Bahan tersebut harus memenuhi persyaratan dalam spesifikasi.
b. Bahan pasir tersebut harus memenuhi persyaratan gradasi limit seperti di bawah ini : Ukuran tapis Prosentase (%) lolos
terhadap berat : 9,52 mm 100 4,75 mm 95 - 100 2,36 mm 80 - 100 1,18 mm 50 - 95 600 um 25 - 60 300 um 10 - 30 150 um 5 - 15 75 um 0 - 10
c. Bahan pasir dapat berbentuk runcing lebih baik karena memberikan hasil yang stabil, tetapi juga memerlukan pengontrolan kadar air yang lebih ketat pada saat pemadatan.
Untuk menghindarkan karakteristik pemadatan yang berbeda-beda harus diusahakan agar sumber dari pasir tersebut adalah satu.
5. Bahan Lapis Permukaan
Paving block, tebal 8 cm, natural, untuk jalan/sirkulasi kendaraan. Type : Triangle shape, lengkap dengan type tepi/pengakhiir.
Kuat tekan minimal : 400 kg/cm2.
Merk/Produk : 1. PT. Kwarta Beton Unggul (KBP) 2. PT. Beta Blok
3. PT. Conblok Indonesia.
C. PELAKSANAAN
1. Pekerjaan Subgrade
a. Subgrade ditempat-tempat yang dipotong/digali :
- Pembuangan dari bahan yang digali/dipotong atau yang tidak terpakai, dibuang ketempat-tempat pembuangan atau tempat-tempat penimbunan dengan sepengetahuan Konsultan Pengawas.
- Pemotongan/penggalian dilaksanakan sedemikian rupa sehingga setelah permukaan potongan/galian dipadatkan kembali sampai memenuhi persyaratan, tercapai bentuk subgrade dan level (final grade) subgrade yang diinginkan/ditentukan oleh Konsultan Pengawas. Pada bagian dimana terjadi lubang-lubang pada level subgrade, akibat pelaksanaan pembersihan dan penggusuran atau pembuangan akar-akar taanaman, lubang tersebut harus diisi dengan bahan subgrade yang baik dengan persetujuan Konsultan Pengawas dan dipadatkaan sampai dicapai hasil serta level yang memenuhi persyaratan yang ditentukan.
b. Subgrade ditempat-tempat yang ditimbun :
Dasar tanah harus dipadatkan dahulu sebelum ditimbun. Bahan timbunan harus baik untuk lapisan subgrade, jika dipadatkan harus dapat mencapai hasil nilai CBR minimal yang disyaratkan sebesar 6 %.
Jika digunakan bahan timbunan yang tidak/kurang baik dan tidak tercapai nilai CBR minimal tersebut, ini harus dibongkar dan diganti dengan bahan yang baik tanpa adanya tambahan pembiayaan untuk itu.
Kontraktor harus melaporkan kepada Konsultan Pengawas tentang tahapan-tahapan persiapan untuk pekerjaan subgrade dan Kontraktor harus mengulangi pekerjaan pemadatan, jika dianggap perlu, untuk tercapainya derajat kepadatan yang diinginkan/disyaratkan.
Sebelum dipadatkan, dalamnya suatu lapisan yang akan dipadatkan tidak boleh lebih dari 20 cm.
Setiap lapisan lepas harus dipadatkan dengan stamper yang ukurannya telah ditentukan oleh Konsultan Pengawas.
Pemadatan harus dimulai dari tepi timbunan dengan arah loangitudinal, kemudian menggeser kearah sebelah dalam (ketengah jalur jalan).
Lapisan terakhir harus diselesaikan dalam keadaan rata/halus sampai pada suatu lapisan dengan kerataan yang diinginkan.
Lereng-lereng urugan harus dibuat serapih mungkin dan tidak longsor. c. Pemeliharaan terhadap bagian pekerjaan yang telah selesai :
Bagian subgrade yang telah selesai harus dijaga terhadap kemungkinan retak-retak akibat pengeringan yang cepat atau akibat “traffic” kendaraan proyek atau hal-hal lain yang menyebabkan subgrade tersebut rusak, terganggu strukturnya.
Kerusakan atas subgrade itu harus diperbaiki oleh Kontraktor tanpa adanya tambahan pembiayaan.
d. Test/pengujian
Test akan dilakukan baik di laboratorium maupun dilapangan, untuk mengetahui kepadatan maksimum, derajat kepadatan lapangan, nilai CBR lapangan dan lain-lain yang dianggap perlu pada lapisan subgrade ini. Pembiayaan test-test ini menjadi tanggungan Kontraktor.
2. Pekerjaan Subbase
- Lapisan subbase harus disiapkan sesuai dengan persyaratan sebelum bahan ditempatkan diatas subgrade.
- Pencampuran dan penghambatan :
Jika tidak ditentukan lain, Kontraktor dapat mencampur bahan subbase dengan salah satu cara seperti di bawah ini :
1. ”Stationary plant method” : bahan dan air dicampur pada suatu “mixer”. Air ditambahkan selama proses pencampuran secukupnya sampai tercapai suatu kadar air yang baik untuk dipadatkan, sehingga tercapai kepadatan yang diinginkan.
Setelah dicampur bahan diangkut kelokasi pekerjaan lalu dihamparkan dengan mesin penghampar (spreader).
2. ”Travel plant method” :
Bahan subbase diaduk dan dihamparkan oleh alat ini. Selama masa pengadukan, air harus ditambahkan sedikit sampai kadar air optimum yang disyaratkan untuk pemadatan tercapai.
3. ”Road mix method” :
Setelah bahan subbase dihamparkan/ditempatkan, lalu diaduk pada kadar air yang diperlukan dengan “motor grader” atau peralatan lainnya sampai campuran teraduk merata.
Bahan subbase harus ditempatkan dan dipadatkan dalam lapis-lapis ketebalan pada mana padat tercapai derajat kepadatan yang diinginkan dengan peralatan pemadatan yang sesuai/memadai dan dalam segala hal tidak boleh lebih dari 20 cm tebalnya. Jika lebih dari satu lapis, tiap lapis harus dibentuk dan dipadatkan sebelum lapis berikutnya dihamparkan.
Penempatan/penghamparan dimulai pada suatu tempat yang ditentukan Konsultan Pengawas. Penghamparan dilakukan dengan “speader boxes” atau kendaraan dengan peralatan khusus untuk membagi/menghampar bahan secara “continuous” dan merata setiap lapisnya.
- Penyelesaian dan pemadatan :
Sesudah penghamparan atau pengadukan bahan subbase harus benar-benar dipadatkan, sehingga tercapai nilai CBR minimal sebesar 30 %.
Diperlukan penggilas yang cukup memadai yaitu dengan menggunakan alat vibratory rollers, Pneumatic tired rollers, Smooth wheel power rollers atau peralatan pemadatan lainnya yang telah disetujui penggunaannya oleh Konsultan Pengawas.
Kapasitas/berat roller sedemikian sehingga dicapai hasil pemadatan yang memenuhi persyaratan dengan nilai CBR minimal sebesar 30 % dan derajat kepadatan sebesar 100 % kepadatan maksimum yang ditentukan menurut prosedure AASHTO.T.180 method D.
Penggilasan harus berlangsung tahap demi tahap dari tepi ketengah kearah jalur yang sedang disusun dan tiap-tiap jalur dengan arah longitudinal harus digilas secara berlapis (overlapping) paling sedikit setengah lebar unit penggilas.
Banyaknya gilasan yang diperlukan minimum 6 gilasan (passes) atau lebih sehingga permukaan lapisan subbase memiliki nilai CBR miinimal 30 %. Penggilasan harus berlangssung sampai bahan itu tersusun dan stabil benar, serta bahan subbase telah dipadatkan sehingga kepadatannya adalah 100 % kepadatan maksimum pada kadar air optimum sebagai yang ditetapkan oleh AASHTO.T.180.
Sepanjang tempat-tempat yang tidak dapat dimasuki mesin penggilas, maka bahan subbase harus dipadatkan dengan alat-alat tumbuk mekanis atau tangan (tampers or compactors), penggunaannya atas persetujuan Konsultan Pengawas.
Jika penggilas menghasilkan ketidak rataan yang melebihi 12 mm apabila diuji dengan tongkat lurus 3 meter, maka permukaan yang tidak rata harus digusur untuk kemudian ditimbun kembalii dengan bahan yang sama seperti yang dipakai dalam menyusun lapisan itu dan dipadatkan serta digilas lagi sampai padat dan merata.
Tebal lapisan subbase yang selesai harus diperiksa dengan depth test/core test/hole test yang diadakan pada jarak tertentu sehingga setiap luas 250 meter persegi ada satu test. Kontraktor harus mengisi lubang-lubang pengujian itu atas biaya sendiri dan akan diawasi oleh Konsultan Pengawas. Jika susut tebal itu lebih dari 12 mm, Kontraktor diharuskan memperbaiki daerah itu.
Pekerjaan pada lapisan subbase tidak boleh dilaksanakan jika subgrade dalam keadaan basah. Pekerjaan subbase yang telah selesai harus dirawat dan dijaga.
3. Pekerjaan Lapis Dasar (Base Course)
a. Perlengkapan : Semua perlengkapan yang diperlukan untuk pelaksanaan pekerjaan ini harus dalam keadaan siap/tersedia untuk bekerja dan telah disetujui oleh Konsultan Pengawas sebelum pelaksanaan itu dimulai.
b. Permukaan subbase harus bersih dari debu, lempung atau bahan-bahan yang merugikan, sebelum bahan base course ditempatkan/dihamparkan.
c. Pencampuran, penempatan dan penghamparan :
Cara-cara pada bagian Subbase dapat dipakai. Kecuali cara penempatan lapisan base course harus dilaksanakan berlapis yang tebalnya setiap lapis setelah didapatkan tidak boleh kurang dari 6 cm atau lebih dari 12 cm.
Gradasi aggregate yang sudah ditebarkan harus seragam dan tidak mengandung pecahan-pecahan atau unsur-unsur yang halus ataupun kasar pada suatu tempat. Agregate dimaksud tidak boleh ditebarkan melebihi 1500 meter persegi sebelum digilas, kecuali jika diperkenankan oleh Konsultan Pengawas.
d. Penyelesaian dan pemadatan :
Konstruksi base course dikerjakan berlapis-lapis tiap lapis maksimum 12 cm tebal padat sesudah dipasang dan digilas.
Untuk pemadatan dapat digunakan “smooth wheel rollers” dengan berat 8 - 12 ton, pemadatan dilaksanakan sedemikian sehingga tercapai struktur yang homogen dan jika perlu dengan penambahan air secukupnya sesuai dengan kebutuhan supaya dapat tercapainya pemadatan yang optimal.
Penggilasan harus berlangsung dari tepi ketengah.
Penggilasan dari jalur ke jalur harus overlapping seperti pada penggilas lapisan subbase. Apabila penggilasan itu menghasilkan ketidak-rataan melebihi dari 10 mm, jika diuji dengan tongkat lurus 3 meter panjang, maka permukaan yang tidak rata harus dibongkar, kemudian ditimbun kembali dengan bahan yang sama yang dipakai untuk pembuatan lapisan itu lalu digilas sampai kepadatan yang disyaratkan, perbaikan dan penggantian tersebut atas beban biaya Kontraktor.
Sepanjang tempat yang tidak dapat dimasuki mesin gilas, bahan base course ditumbuk secara baik dengan alat-alat tumbuk mekanis (mechanical tampers/compactors).
Penggilasan dilaksanakan sedemikian rupa, sehingga mencapai kepadatan dimana akan memberikan hasil nilai CBR minimal sebesar 60 %.
e. Pemeliharaan :
Setelah lapisan aggregate base selesai, Pemborong harus melakukan semua pekerjaan pemeliharaan yang diperlukan untuk menjaga agar lapisan aggregate base tetap dalam keadaan yang baik dan memuaskan untuk priming.
Setelah priming, permukaan harus dijaga agar tetap bersih dan bebas dari bahan tidak diinginkan.
Lapisan aggregate base harus dalam keadaan kering pada setiap saat.
Apabila pembersihan dianggap perlu atau apabila prime coat terganggu harus diadakan atas biaya Kontraktor sendiri.
4. Pekerjaan Lapis Pasir (Bedding Sand) a. Penyimpanan :
Bedding sand harus disimpan sedemikian rupa sehingga tidak tercampur dengan tanah/kotoran disekitarnya.
Tempat penimbunan harus mempunyai drainase yang baik dan harus terlindung dari hujan sehingga kadar air tetap harus terlindung dari hujan sehingga air tetap merata. b. Penghamparan pasir/bedding sand :
Pasir harus dihamparkan dengan rata diatas lapisan dasar (base course) sampai ketebalan 4 cm padat dengan memperhatikan kadar air dan karakteristik gradasinya. Permukaan yang dihasilkan harus rata. Bila concrete block telah selesai dipasang dan terlihat permukaan yang tidak rata maka paving block tersebut harus diangkat kembali, pasir diratakan lagi sampai diperoleh hasil yang rata.
Bedding sand ini harus mempunyai kepadatan dan ketebalan yang sama sehingga pemampatan akibat pemadatan merata.
Lapisan yang lepas/belum dipadatkan biasanya mempunyai ketebalan 5 sampai 15 mm lebih tebal dari ketebalan padat yang disyaratkan.
Selama penghamparan kadar air harus uniform dan pasir yang belum dipadatkan tersebut harus dilindungi terhadap segala bentuk pemadatan dan lalu lintas, sampai paving block selesai dipasang dan bersama-sama. Bila ada bagian lapisan pasir yang tidak sengaja terkompaksi sebelum paving digaruk dan diratakan.
Waktu penghamparan harus diperhitungkan dengan baik sehingga tidak terdapat lapisan pasir lepas yang tidak sempat ditutup dengan paving block pada hari yang sama.
5. Pekerjaan Lapis Permukaan
a. Paving block harus diletakkan berhimpitan satu dengan lainnya dengan pola sesuai gambar lansekap di atas bedding sand yang belum dipadatkan tapi sudah selesai diratakan. Lebar celah antar block tidak boleh lebih dari 4 mm, celah ini harus merupakan garis lurus dan saling tegak lurus, untuk itu diperlukan pemasangan snar pada 2 arah yang saling tegak lurus untuk mengontrol letak dan ikatan antar block.
b. Cara meletakkan block dan pengisian celah antara :
Dalam memasang block harus diusahakan agar untuk pengisian celah antara block dengan elemen-elemen lain seperti penggiran saluran, bingkai jalan, bak kontrol dan lain-lain, dipergunakan block dengan ukuran tidak kurang dari 25 % dari ukuran utuh.
Ruang antara yang masih tersisa harus diisi setelah pemadatan awal dari paving block. Untuk celah lebih besar dari 25 mm tetapi kurang dari 50 mm, dipergunakan aggregate halus dengan ukuran 10 mm dan mortar kering untuk celah yang lebih kecil.
Untuk bagian-bagian jalan yang menanjak/menurun, pemasangan block harus dilakukan dari bagian terendah kebagian yang lebih tinggi.
Pola pemasangan dan warna agar dibuat sesuai gambar, Kontraktor wajib membuat gambar kerja untuk pola didaerah-daerah khusus.
c. Pemadatan Awal :
Alat kompaksi untuk keperluan ini harus merupakan “mechanical flat plate vibrator”, dengan karakteristik sebagai berikut :
- Plat dasar mempunyai luas : 0,25 - 0,50 m2.
- Gaya pemadatan yang dapat diberikan sebesar 1,5 ton sampai 2,0 ton. - Frequensi getaran : 75 - 100 Hz.
Paving Block harus terletak dengan mantap diatas bedding sand.
Pemadatan harus dilakukan segera setelah pemasangan paving block dengan minimal 2 passes. Jarak antara bagian yang dipadatkan sampai bagian dimana sedang dilakukan pemasangan block tidak boleh kurang dari 1,50 meter.
Adalah sangat penting untuk memadatkan bedding sand segera setelah pemasangan block sehingga dapat dihindari berpindahnya pasir yang masih dalam keadaan lepas karena bergeraknya block yang tidak diletakkan dengan baik atau adanya air yang mengalir ketempat tersebut.
Pemadatan harus diulangi pada daerah selebar 1,00 meter diukur dari akhir pemasangan/pemadatan yang dilakukan pada hari sebelumnya melanjutkan dengan pekerjaan selanjutnya.
Semua block yang rusak selama pemadatan dan selama masa pemeliharaan harus segera diganti dengan yang baru tanpa adanya biaya tambahan.
Pejalan kaki boleh menggunakan jalan concrete block ini setelah pemadatan awal sebelum penghamparan pasir pengisi, tetapi sebaiknya setelah sambungan/celah antar block terisi pasir dan dipadatkan.
d. Pasir pengisi (joint filling) :
Pasir yang dipergunakan untuk mengisi celah antar block harus mempunyai gradasi sedemikian rupa sehingga 90 % dari berat lolos dari tapis 1,18 mm (BS-410).
Pasir ini harus cukup kering sehingga dapat mengisi celah-celah dengan baik.
Bahan ini harus bebas dari garam dan zat-zat lain yang dapat merusak material paving block.
Segera setelah pemadatan awal dan pengisian akhiran-akhiran, pasir pengisi harus segera dihamparkan dan diratakan dengan sapu sepanjang permukaan jalan/trotoir dan dimasukkan kedalam celah-celah antara dengan bantuan kompaktor.
Celah harus benar-benar terisi oleh pasir kasar.
Kompaktor dari jenis lain boleh dipergunakan setelah mendapat persetujuan dari Konsultan Pengawas.
Sebagai langkah pemadatan terakhir, permukaan jalan/trotoir harus dipadatkan dengan mechanical flat plate vibrator, sehingga diperoleh permukaan yang padat dan rata dengan kemiringan terhadap kedua arah tepi jalan sebesar 2 %.
e. Toleransi :
Toleransi ukuran bahan :
Bahan harus mempunyai ukuran panjang dan lebar yang seragam dengan toleransi maximum tidak lebih dari 3 mm terhadap tebal nominalnya.
Toleransi kerataan permukaan jalan :
Toleransi kerataan permukaan akhir level block harus kurang lebih 10 mm dari permukaan yang tercantum dalam gambar, sehubungan dengan peil permukaan saluran air dan lain-lain.
Deviasi diukur dengan jidar lurus sepanjang 3 meter atau tempalte tidak boleh melebihi 8 mm dan perbedaan level dari satu block terhadap block disebelahnya tidak boleh melebihi 2 mm.
