• Tidak ada hasil yang ditemukan

Penerapan Metode Taguchi Analysis dan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dalam Perbaikan Kualitas Crumb Rubber Sir 20 di PT Asahan Crumb Rubber

N/A
N/A
Protected

Academic year: 2017

Membagikan "Penerapan Metode Taguchi Analysis dan Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dalam Perbaikan Kualitas Crumb Rubber Sir 20 di PT Asahan Crumb Rubber"

Copied!
15
0
0

Teks penuh

(1)

PENERAPAN METODE

TAGUCHI ANALYSIS DAN METODE

FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA) DALAM

PERBAIKAN KUALITAS

CRUMB RUBBER

SIR 20

DI PT ASAHAN CRUMB RUBBER

DRAFT TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

YOLANDA PARAMUDITA L TOBING 1 2 0 4 2 3 0 1 2

P R O G R A M P E N D I D I K A N E K S T E N S I

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

(2)
(3)
(4)
(5)
(6)

Abstrak

Produksi crumb rubber yang dihasilkan PT. Asahan Crumb Rubber saat ini masih terdapat produk cacat yang melebihi standar perusahaan yaitu >10%. Untuk mereduksi jumlah cacat yang dihasilkan perlu dilakukan penelitian untuk meningkatkan kualitas dengan mengidentifikasi faktor penyebab kecacatan yang berpengaruh dengan menggunakan metode Taguchi dan metode FMEA. Identifikasi menggunakan cause and effect diagram menunjukkan cacat diakibatkan oleh lama penjemuran, waktu pencucian, lama pengeringan, suhu mesin dryer, keterampilan operator, bahan baku yang digunakan dan kelembaban. Eksperimen dengan metode Taguchi dilakukan dengan menggunakan empat faktor kontrol yaitu (lama penjemuran, waktu pencucian, lama pengeringan, dan suhu mesin dryer). Faktor dan nilai level faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap kualitas produk crumb rubber yaitu lama penjemuran 14 hari, waktu pencucian 12 menit, dan suhu mesin dryer 1350C. Hasil eksperimen konfirmasi menggunakan nilai level faktor yang berpengaruh secara signifikan tersebut menghasilkan produk cacat sebesar 9,28% nilai tersebut telah berada dibawah standar, untuk itu PT. Asahan Crumb Rubber diharapkan menerapkan nilai faktor sesuai hasil eksperimen taguchi untuk meningkatkan kualitas. Hasil analisis menggunakan metode FMEA didapat RPN terbesar 160 yaitu tidak adanya penetapan standar ketebalan blangket yang menyebabkan lama penjemuran tidak sesuai hari jemur yang ditetapkan,, maka perlu dilakukan kontrol dengan menetapkan ketebalan blangket agar hari jemur yang ditetapkan sesuai untuk dapat menghasilkan karet kering yang baik. Upaya penanggulangan yang dilakukan yaitu dengan memperbaiki SOP pada penjemuran.

(7)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

DRAFT TUGAS SARJANA ... iii

SERTIFIKAT TUGAS SARJANA ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

UCAPAN TERIMA KASIH ... v

DAFTAR ISI ... vii

DAFTAR TABEL ... xiii

DAFTAR GAMBAR ... xv

I PENDAHULUAN ... I-1

1.1. Latar Belakang Masalah ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-4 1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian ... I-5 1.4. Batasan Masalah dan Asumsi ... I-6 1.5. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana ... I-7

(8)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

2.3. Lokasi Perusahaan ... II-2 2.4. Organisasi dan Mananjemen ... II-2 2.5. Tenaga Kerja dan Sistem Pengupahan ... II-5 2.5.1. Tenaga Kerja... II-5 2.5.2. Jam Kerja ... II-6 2.5.3. Sistem Pengupahan ... II-8 2.6. Proses Produksi ... II-9 2.6.1. Bahan yang Digunakan ... II-9 2.6.2. Uraian Proses Produksi ... II-11 2.7. Utilitas……… ... II-15 2.8. Safety and Fire Protection ... II-16 2.9. Pengolahan Limbah ... II-17

III TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Pengendalian Kualitas ... III-1 3.2. Rekayasa Mutu ... III-1 3.3. Pengendalian Mutu Terpadu ... III-3 3.4. Teknik Sampling ... III-4 3.4.1.Probability Sampling ... III-6

(9)

BAB HALAMAN

3.4.1.1.Simple Random Sampling ... III-6 3.4.1.2.Systematic Sampling ... III-7 3.6.4. Stratified Random Sampling ... III-7 3.6.4. Cluster Sampling ... III-8 3.6.4. Area Sampling ... III-9 3.4.2. Nonprobability Sampling ... III-9 3.4.2.1. Convenience Sampling ... III-10 3.4.2.2. Purposive Sampling ... III-10 3.5. Desain Eksperimen ... III-11 3.6. Desain Eksperimen dengan Metode Taguchi ... III-14 3.6.1. Tahap Perencanaan Eksperimen ... III-16 3.6.2. Tahap Pelaksanaan Eksperimen ... III-23 3.6.3. Tahap Analisa... III-24 3.6.4.Interpretasi Hasil Eksperimen ... III-30 3.7. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... III-33

IV METODOLOGI PENELITIAN

(10)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

4.3. Objek Penelitian ... IV-1 4.4. Variabel Penelitian ... IV-2 4.5. Instrument Penelitian ... IV-3 4.6. Pengumpulan Data ... IV-4 4.7. Metode Pengolahan Data ... IV-5 4.7.1. Metode Taguchi ... IV-5 4.6.2. Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) ... IV-8 4.8. Analisis Data ... IV-12

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

(11)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.2.6. Pemilihan Matriks Ortogonal ... V-7 5.2.7. Penempatan Kolom untuk Faktor dan Interaksi ke

(12)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisia Hasil Penerapan Metode Taguchi... VI-1 6.2. Analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... V-3

VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ……… ... VII-2

(13)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1. Data Historis Kegagalan Produksi Crumb Rubber Bulan

Oktober 2014 hingga Februari 2015……….. I-2

2.1. Jumlah Tenaga Kerja di PT. Asahan Crumb Rubber ... II-5 2.2. Pembagian Shift ... II-7 3.1. Faktor yang Mempengaruhi Kemampuan Produk dan Proses ... III-15 3.2. Matriks Ortogonal Standar dengan 2 Level ... III-19 3.3. Matriks Ortogonal L8(27) ... III-19

3.4. Matriks Ortogonal L4(23) ... III-20

3.5. Analisis Orthogonal array L8(27) ... III-21

(14)

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.5. Perhitungan Derajat Kebebasan ... V-10 5.6. Pemilihan Orthogonal Array dengan Jumlah Derajat

(15)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Asahan Crumb Rubber ... II-4 2.2. Diagram Proses Produksi Crumb Rubber PT. Asahan Crumb

Rubber ... II-14 3.1. Grafik linier L4(23) ... III-22

3.2. Grafik linier L8(27) ... III-22

Gambar

TABEL
GAMBAR

Referensi

Dokumen terkait

Berdasarkan hasil analisis Cause and Effect Diagram dan FMEA yang telah dilakukan, diketahui bahwa nilai RPN tertinggi pada penyebab kecacatan wrinkle yaitu penyettingan

Hasil FMEA menunjukkan bahwa penyebab utama dari equipment failure (breakdown loss) adalah tabrakan ACC dengan tungku dengan Rate Priority Number (RPN) sebesar

Hasilnya adalah kecacatan terjadi pada proses rolling finishing stand 14 dengan nilai RPN tertinggi sebesar 240 dengan penyebab kegagalan adalah setting mesin

Nilai risk priority number (RPN) baru yang didapat setelah dilakukan usulan perbaikan terhadap kesembilan penyebab kegagalan tertinggi yaitu untuk penyebab takaran tepung

Dapat disimpulkan bahwa berdasarkan identifikasi kejadian risiko dengan model FMEA terdapat 35 kejadian risiko dan 35 penyebab timbulnya risiko,Nilai RPN tertinggi

Proposal Tugas Sarjana ini berjudul “Peningkatan dan Pengendalian Kualitas Rubber Wood Pellet Menggunakan Metode Taguchi dan failure Mode and Effect Analysis (FMEA) di PT..

Berdasarkan hasil analisis Cause and Effect Diagram dan FMEA yang telah dilakukan, diketahui bahwa nilai RPN tertinggi pada penyebab kecacatan wrinkle yaitu penyettingan

Nilai RPN pada Jenis Cacat Wrong Spec Nut Penyebab Kegagalan Severity Occurance Detection RPN Operator Tidak Teliti 7 2 5 70 Perakitan Nut Manual 7 2 7 98 Tidak Ada