KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur penulis panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa karena atas berkat rahmat-nyalah penulis dapat menyelesaikan laporan PKL ini. Sebuah penghargaan yang setinggi-tingginya tidak lupa disampaikan kepada semua pihak yang telah membantu penulis selama melakukan kegiatan PKL dan pnyelesaian laporan PKL ini.
Pada kesempatan ini tak lupa penulis menyampaikan ucapan terima kasih setulus hati kepada:
1. Kedua Orang Tua penulis yang senantiasa memberikan dukungan dan doa. 2. Bapak Ir. Wartomo, MP selaku Direktur Politeknik Pertanian Negeri
Samarinda.
3. Bapak Ed y Kurniawan Wibowo, S.TP. M.Sc selaku Ketua Program Studi Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan.
4. Bapak Rudito S. TP MP selaku dosen pembimbing Praktek Kerja Lapangan (PKL).
5. Bapak Elisa Ginsel Popang, S.TP selaku dosen penguji PKL dan dosen pengantar PKL.
6. Bapak Jhondi, SE. selaku Manager PT. Perkebunan Nusantara XIII (PERSERO) Pabrik Karet Sheet/ Rubber Smoke Sheet.
7. Ibu Ribut selaku Pimpinan Pabrik PT. Perkebunan Nusantara XIII (PERSERO) Pabrik Karet Sheet/ Rubber Smoke Sheet.
8. Bapak Bambang Sarwono Utoyo selaku Asisten Pimpinan Pabrik PT. Perkebunan Nusantara XIII (PERSERO) Pabrik Karet Sheet/ Rubber Smoke Sheet.
9. Bapak Syahrani. B selaku Kabag Bahan Baku PT. Perkebunan Nusantara XIII (PERSERO) Pabrik Karet Sheet/ Rubber Smoke Sheet
10. Bapak Sarmino selaku Kabag Produksi PT. Perkebunan Nusantara XIII (PERSERO) Pabrik Karet Sheet/Rubber Smoke Sheet.
11. Seluruh Karyawan-karyawan PT. Perkebunan Nusantara XIII (PERSERO) Pabrik Karet Sheet/ Rubber Smoke Sheet.
12. Rekan-rekan mahasiswa dalam kelompok PKL, serta mahasiswa Program Studi Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan, yang telah bersedia membantu penulis dalam menyelesaikan tulisan ini.
Semoga segala bantuan yang telah diberikan dalam kegiatan PKL dan penyelesaian laporan ini, mendapat balasan yang setimpal dari tuhan yang maha esa. Amin.
Penulis menyadari sepenuhnya bahwa laporan ini masih banyak kekurangan, dikarenakan oleh keterbatasan penulis dalam penguasaan materi. Namun penulis berharap informasi yang tersaji di dalamnya dapat bermanfaat bagi semua pihak yang membacanya untuk kemajuan perkembangan pengetahuan dibidang teknologi pengolahan hasil perkebunan.
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ... iii
DAFTAR ISI ... iv
DAFTAR TABEL ... v
DAFTAR GAMBAR ... vi
DAFTAR LAMPIRAN ... vii
I. PENDAHULUAN... 1
A. Latar Belakang ... 2
B. Tujuan... 3
C. Hasil Yang Diharapkan... 3
II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN ... 4
A. Tinjauan Umum Perusahaan ... 4
B. Manajemen Perusahaan... 5
III. HASIL Praktek Kerja Lapang (PKL)... 6
A. Penerimaan Lateks ... 6 B. Pengenceran Lateks ... 7 C. Pembekuan Lateks... 9 D. Penggilingan... 10 E. Pengasapan... 12 F. Sortasi... 13 G. Pengepakan... 16
IV. KESIMPULAN DAN SARAN A. Kesimpulan ... 24
B. Saran ... 24
DAFTAR PUSTAKA ... 25
DAFTAR TABEL
No. Tubuh Utama Halaman 1. Standar Mutu Rubber Smoke Sheet... 20
DAFTAR LAMPIRAN
No. Tubuh Utama Halaman 1. Diagram Proses Pengolahan Rubber Smoke Sheet ... 26 2. Kriteria RSS dan Cutting ... 28
DAFTAR GAMBAR
No. Tubuh Utama Halaman
1. Proses Penerimaan Lateks ... 29
2. Proses Pengenceran Lateks Setelah Pengambilan K3... 29
3. Proses Pembekuan Lateks ... 30
4. Pemasangan Sekat Pada Bak Pembekuan ... 30
5. Proses Penggilingan... 31
6. Mesin Penggilingan ... 31
7. Lembar Slab yang Telah Digiling ... 32
8. Lembar Slab Siap Diantar Keruang Pengasapan ... 32
9. Kayu Karet Untuk Pengasapan ... 33
10. Proses Sortasi ... 33
11. Lembaran Sheet yang Siap Diproses Untuk Menjadi Bandela ... 34
12. Setelah Sortasi Bandela Siap Ditimbang ... 34
13. Proses Penimbangan Bandela ... 35
14. Pembuatan Bungkusan Untuk Bandela ... 35
15. Bandela Siap Dipress ... 36
16. Mesin Press ... 36
17. Bandela yang Telah Dileburi ... 37
18. Bandela Siap Diantar Kegudang Penyimpanan ... 37
I. PENDAHULUAN
A. Latar belakang
Sejak berabad-berabad yang lalu, karet telah dikenal dan digunakan secara tradisional oleh penduduk asli didaerah asal, yakni Brazil dan Amerika Selatan. Akan tetapi meskipun telah diketahui kegunaanya oleh Colombus dalam pelayarannya ke Amerika Selatan pada akhir abad ke-15 dan bahkan oleh penjelajah-pejelajah berikunya pada awal abab ke-16, sampai saat itu karet masih belum menarik perhatian orang-orang Eropa.
Karet tumbuh secara liar di lembah- lembah sungai Amazone, dan secara tradisional diambil getahnya oleh penduduk setempat untuk digunakan dalam berbagai keperluan, antara lain sebagai bahan untuk menyalakan api dan “bola” untuk permainan.
Menurut cacatan lain, seorang insinyur Perancis fresneau yang bertugas dalam ketentaraan Cayene Amerika Selatan, mengarang buku tentang karet, karangan itu disertai pula gambar-gambar secara lengkap beserta uraian cara-cara pengambilan getah karet.
Percobaan penggunaan karet dikembangkan terus- menerus. Penemuan yang sangat menentukan tumbuhan karet adalah ditemukannya cara vulkanisasi (vulkanization process) oleh seorang ahli kimia Amerika, Charles Goodyear, pada tahun 1839.
Saat ini, ragam produk karet yang dihasilkan dan diekspor oleh indonesia masih terbatas, pada umumnya masih didominasi oleh produk primer (raw material) dan produk setengah jadi. Jika dibandingkan dengan negara-negara produsen utama karet alam lainnya, seperti Thailand dan Malaysia, ragam produk karet Indonesia tersebut lebih sedikit. Sebagian besar produk karet indonesia diolah menjadi karet remah (crumb rubber) dengan kodifikasi “Standard Indonesia Rubber“ (SIR) sedangkan lainnya diolah dalam bentuk RSS dan lateks pekat (Departemen Pertanian, 2002).
Karet (termasuk karet alam) merupakan kebutuhan yang vital bagi kehidupan manusia sehari- hari. Hal ini terkait dengan mobilitas manusia dan barang yang memerlukan komponen yang terbuat dari karet seperti ban kendaraan, conveyor belt, sabuk transmisi, dock fender, sepatu dan sandal karet. Kebutuhan karet alam maupun karet sintetik terus meningkatkan sejalan dengan meningkatnya standar hidup manusia. Kebutuhan karet sintetis relatif lebih mudah dipenuhi karena sumber bahan baku relatif tersedia walaupun harganya mahal, akan tetapi karet alam dikonsumsi sebagai bahan baku industri tetapi diproduksi sebagai komoditi perkebunan.
Karet merupakan salah satu komoditi perkebunan penting, baik sebagai sumber pendapatan, kesempatan kerja dan devisa, pendorong pertumbuhan ekonomi sentra-sentra baru di wilayah sekitar perkebunan karet maupun pelestarian lingkungan. Namum, sebagai negara dengan luas areal terbesar dan produksi, rendahnya produktivitas kebun karet rakyat disebabkan oleh banyaknya areal tua, rusak dan tidak produktif.
Politeknik Pertanian Negeri Samarinda khususnya Program Studi Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan merupakan suatu wadah pembelajaran yang sangat berkaitan langsung dengan pengolahan-pengolahan komoditi hasil perkebunan terutama karet, yang juga merupakan komoditi perkebuanan andalan negara Indonesia. Karet merupakan salah satu komoditas perkebunan yang dipelajari di Program Studi Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan untuk mencapai sasaran tersebut, Politeknik Pertanian Negeri Samarinda mengharuskan setiap mahasiswa-mahasiswinya untuk mengikuti Praktek Kerja Lapang (PKL) pada awal semester VI. Tujuanya untuk membuka wawasan, menambah pengalaman, dan kerampilan teknis di lapangan.
B. Tujuan
Sesuai dengan latar belakang di atas maka PKL mempunyai tujuan sebagai berikut :
1. Memahami teknologi proses serta pengawasan mutu Rubber Smoke Sheet. 2. Memahami kodisi kerja dalam suatu pabrik khususnya industri Rubber
Smoke Sheet
3. Meningkatkan pengalaman di industri, khususnya di inustri hasil perkebunan dan menjadi bekal di masa yang akan datang.
C. Hasil yang diharapkan
1. Agar mahasiswa mengetahui dan mampu secara teknis melakukan kegiatan yang dilaksanakan oleh perusahaan.
2. dalam melakukan kegiatan mahasiswa menjadi tenaga kerja terlatih dan terampil.
II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A. Tinjauan Umum Perusahaan
PT. Perkebunan Nusantara XIII (PERSERO) Desa Bawahan Selan, Kecamatan Mataram, Kabupaten Banjar Baru Provinsi Kalimantan Selatan. Produk karet konvensional atau karet alam yang dihasilkan di PT. Perkebunan Nusantara XIII (PERSERO) berupa bahan baku lateks dan lump yang diolah di pabrik Perusahaan danau salak menjadi bahan setengah jadi berupa sheet dengan mutu olah RSS 1, RSS 2, RSS 3, RSS 4, cutting A dn cutting B. Dengan kapasitas Pabrik sebesar 20 ton/hari dan bahan baku lump diolah di kebun seinduk di CRF. Tambarangan menjadi bahan setengah jadi berupa mutu SIR 20.
B. Manajemen Perusahaan
Susunan pengurus di PT. Perkebunan Nusantara XIII (PERSERO) pabrik pengolahan karet Rubber Smoke Sheet adalah sebaga i berikut :
Direktur Utama : Kusuman Garuh Direktur : Jondi
Pimpinan Pabrik : Ribut
Pendidikan karyawan/ti
a) Sarjana D.3, S.1 5 % b) Tamat SLTA Sederajat 35 % c) Tamat SLTP Sederajat 40 % d) Tidak tamat dan tamat SD 50 %
Upah karyawan/ti
a) UMSP tahun 2009 : Rp. 750,000 / Bulan
Bulanan minimal UMSP tergantung pimpinan (Masa Kerja, jabatan, Pendidikan Dll)
C. Lokasi dan waktu kegiatan
Lokasi kegiatan Pratek Kerja Lapang (PKL) yang dilaksanakan di PT. Perkebunan Nusantara XIII (PERSERO) Pabrik Karet Remah/ Rubber Smoke Sheet RSS 1, RSS 2, RSS 3, RSS 4, cutting A dan cutting B Desa Bawahan Selan, Kecamatan Mataraman, Kabupaten Banjar Kalimantan Selatan. Kegiatan PKL dilaksakan selama 1 bulan 2 minggu dari tanggal 4 Maret sampai dengan 14 April 2009
III. HASIL PRAKTEK KERJA LAPANG
A. Penerimaan Lateks (Penyaringan) 1. Tujuan
Untuk mengeluarkan kadar kotoran yang terdapat didalam lateks, sehingga dapat terpisah atau tidak dapat terikut kedalam bak penerimaan.
2. Dasar Teori
Lateks hasil penyadapan yang berasal dari berbagai bagian kebun diangkut dengan tangki yang ditarik truk atau traktor ke pabrik. Di pabrik lateks diterima dan dicampur dengan bak penerimaan. Lateks yang dimasukkan dalam bak penerimaan harus melalui saringan untuk mencegah aliran lateks yang terlalu deras dan terbawanya lump atau kotoran yang lainnya ke dalam bak penerimaan (Setyamidjaja, D. 1993).
3. Alat dan Bahan
Alat-alat yang digunakan adalah saringan 40 mesh, bak penerimaan. Bahan-bahan yang digunakan adalah lateks segar.
4. Prosedur Kerja
a. Stasiun penerimaan lateks yang di angkut oleh truk dari kebun b. Kemudian volume lateks diukur
c. Setelah itu pengambilan contoh kadar karet kering (K3) 100 cc
d. Kemudian periksa kondisi lateks, setelah itu tuang kebak penerimaan dan di saring memakai saringan 40 mesh.
5. Hasil Yang Dicapai
Untuk mengeluarkan kadar kotoran yang ada apabila kadar kotoran tidak dikeluarkan, akan mengakibatkan terjadinya kerusakan pada smoke sheet. Dilakukan penyaringan dengan menggunakan saringan 40 mesh.
6. Pembahasan
Sebelum melakukan proses pengenceran lateks maka yang pertama harus dilakukan adalah proses penyaringan, dimana penyaringan lateks ini bertujuan agar kotoran-kotoran yang terdapat didalam lateks akan terpisah. Sehingga terjaga tidak terikut ke dalam bak penerimaan lateks.
B. Pengenceran 1. Tujuan
Adapun tujuan dari pengenceran lateks adalah untuk menj aga agar kadar karet kering (KKK) lateks sewaktu diolah dapat dipertahankan selalu tetap terjaga. dan kotoran-kotoran yang terdapat dalam lateks akan mengapung atau memisah sewaktu diencerkan.
2. Dasar Teori
Pengenceran lateks atau memperlemah kadar karet adalah menurunkan kadar karet yang terkandung dalam lateks sampai diperoleh kadar karet baku (atau disebut juga Kadar Karet Standar) sesuai dengan yang diperlukan dalam pembuatan sheet, yaitu sebesar 13 %, 15 %, 16 %, dan 20 % sesuai dengan kondisi dan perala tan setempat
3. Alat dan Bahan
Alat-alat yang digunakan adalah bak penerimaan, bulking tank, saringan 60 mesh, gilingan moster. Bahan-bahan yang digunakan adalah lateks segar dan air.
4. Prosedur Kerja
a. Sampel lateks yang diambil sebesar 100 ml ditambahkan dengan asam semut sebanyak 3 tetes, sambil diaduk agar cepat membeku.
b. Sampel yang telah membeku kemudian digiling dengan mesin giling monster sebanyak 3 kali giling lalu ditimbang.
c. Sampel lateks yang telah ditimbang dan diketahui hasil timbangan merupakan penentuan untuk mengetahui K3 kebun. Adapun untuk perhitungan menentukan K3 kebun adalah dengan menggunakan rumus sebagaim berikut : K3 kebun = Hs X IF
d. Keterangan : Hs = Hasil sampel yang telah ditimbang IF = Faktor perkalian dengan nilai 75%
e. Contoh : Diketahui hasil sampel yang didapat setelah dilakukan penimbangan sebesar 25 gr, maka K3 kebunnya adalah : 25 x 75% = 18,75 %
f. Berdasarkan perhitungan diatas, maka K3 kebunnya sebesar 18,75% dan dilakukan pembulatan menjadi 19 %. Penentuan K3 kebun berguna untuk menentukan seberapa besar air yang digunakan dalam pengenceran dan untuk mengetahui mutu lateks.
g. Lateks yang telah diketahui volume dan K3 kebunnya kemudian disaring dengan saringan 60 mesh dan dialirkan ke bak pengenceran. Lateks yang telah ditampung dibak pengenceran, kemudian ditambahkan air untuk pengenceran. Pengenceran dilakukan dengan tujuan untuk mengapungkan dan memisahkan gelembung-gelembung gas yang ada didalamnya.
h. Pengenceran yang digunakan adalah 13-14%. Tujuan pengenceran adalah agar K3 saat diolah bisa dipertahankan.
i. Jumlah air yang ditambahkan untuk pengenceran perhitungan sebagai berikut :
Vair = K3 kebun – K3 pengenceran x V lateks K3 pengenceran
5. Hasil Yang Dicapai
Adapun hasil yang dicapai adalah untuk mengeluarkan gelembung-gelembung gas yang ada apabila gelembung-gelembung- gelembung-gelembung gas tidak dikeluarkan, maka hasil smoked sheet akan jelek dan bergelembung-gelembung besar, sehingga dapat menurunkan kualitas yang kurang baik.
6. Pembahasan
Dengan begitu untuk mendapatkan kadarnya kira-kira 15%, pengenceran dilakukan karena menjaga agar kadar karet kering lateks dapat di pertahankan, terkadang cuaca juga dapat mgakibatkan kualitas karet sheet tidak baik. Karena terjadinya prakoagulasi / lateks seperti bubur, selain itu kotoran-kotoran yang terdapat di dalam lateks akan mengapung atau memisah sewaktu diencerkan.
C. Pembekuan Lateks 1. Tujuan
Tujuan dari pembekuan lateks adalah untuk mengetahui berapa lama proses pembekuan agar lateks akan menjadi slab-slab yang dapat di giling dimesin penggilingan.
2. Dasar Teori
Pembekuan atau kogulasi bertujuan untuk mempersatukan (merapatkan ) butir-butir karet yang terdapat dalam cairan lateks, supaya menjadi satu gumpalan atau koagulan. Untuk membuat koagulan ini, lateks perlu dibubuhi oleh Pembuku (koagulan) seperti asam semut atau asam cuka. Ukuran bak-bak pembekuan yang digunakan dalam proses kogulasi bermacam- macam, tergantung pada besarnya produksi masing- masing kebun. Pada perkebunan karet rakyat dapat dijumpai bak-bak pembekuan dari aluminium.( Setyamidjaja, D. 1993)
3. Alat dan Bahan
Alat-alat yang digunakan adalah bulking tank, bak pembeku, talang utama, talang pembagi, saringan 80 mesh, pengaduk, sekat pemisah. Bahan-bahan yang digunakan adalah lateks, air, dan asam semut.
4. Prosedur Kerja
a. Lateks yang sudah diencerkan, selanjutnya dialirkan dengan menggunakan talang lateks ke dalam bak pembeku. Sebelum dialirkan, lateks terlebih dahulu di saring dengan saringan 80 mesh.
b. Lateks yang tertampung di bak pembeku kemudian diaduk sebanyak 12 kali untuk memisahkan antara lateks dengan buih. Buih yang memisahkan dengan lateks dibuang dengan menggunakan sovel. Setelah lateks benar-benar tidak berbui lagi, lateks diberi bahan koagulan yaitu asam semut 90 % sebanyak 700 ml per 800 liter lateks dalam satu buah bak.
c. Kemudian dilakukan pengadukkan kembali agar gelembung-gelembung gas yang ada dilateks saat penambahan asam betul-betul tidak ada.
d. Pada bak pembeku terdapat sekat-sekat pemisah, sekat-sekat pemisah yang digunakan sebanyak 75 sekat dan ukuran bak pembeku yang digunakan mempunyai ukuran 300 x 70 x 40 cm.
e. Sekat-sekat pemisah dipasang setelah lateks diberi asam semut dan didiamkan selama 2 jam untuk pembekuan, agar menjadi slab-slab yang dapat digiling dimesin penggiling.
5. Hasil Yang Diharapkan
Untuk mengetahui hasil yang lebih baik adalah slab-slab yang dihasilkan tidak terlalu keras dan tidak terlalu lembek, kekerasan sedang. Apabila hasil pembekuan terlalu keras, maka pengerjaannya menjadi lebih susah. Gilingan yang digunakan akan membutuhkan energi listrik yang lebih banyak.
6. Pembahasan
Pada proses pembekuan terdapat sekat-sekat pemisah, kemudian sekat-sekat pemisah yang digunakan sebanyak 75 sekat dan ukuran bak pembeku yang digunakan mempunyai ukuran 300 x 70 x 40 cm, sekat-sekat pemisah dipasang setelah lateks diberi asam semut dan didiamkan selama 2 jam untuk melakukan pembekuan, agar menjadi slab-slab yang dapat digiling dimesin penggiling. Untuk melakukan pembekuan yang baik adalah tidak terlalu keras dan tidak terlalu lunak, karena apabila terlalu keras akan menyulitkan dalam proses penggilingan dan membutuhkan tenaga listrik yang banyak.
D. Penggilingan 1. Tujuan
Tujuan dari penggilingan adalah agar slab-slab menjadi lebih tipis dan permukaannya menjadi lebih lebar pada saat proses penggilingan berlangsung.
2. Dasar Teori
Gilingan berfungsi untuk membentuk pola atau patron pada permukaan lembaran sheet. Hal ini sangat penting dalam hubunganya dengan proses pengeringan. Mesin- mesin gilingan dilengkapi dengan air pelinc ir yang terletak di atas gilingan masing- masing. Air pelincir ini berfungsi untuk membersihkan serum yang terdapat pada lembaran sheet,
mengurangi lengketnya lembaran- lembaran pada silinder gilingan dan mengurangi daya gilincir (Setyamidjaja, D. 1993).
3. Alat dan Bahan
Alat-alat yang digunakan adalah bak pembeku/ sekat, talang slab, mesin penggiling, gelendeng/ gerabak pengangkut. Bahan-bahan yang digunakan adalah lembar slab dan air.
4. Prosedur Kerja
a. Sesudah lateks memebeku dan telah menjadi slab, selanjutnya slab-slab yang telah jadi ditambahkan air agar tidak menempel dengan sekat-sekat pemisah dan untuk mencegah terjadinya oksidasi.
b. Slab dikeluarkan dengan cara mencabut sekat-sekat pemisahnya secara hati-hati agar tidak ada yang rusak.
c. Slab yang sudah jadi dialirkan melalui talang menuju mesin penggilingan. Pada mesin pengilingan, siap digiling dengan tujuan agar selab menjadim tipis dan permukaannya menjadi lebih lebih lebar.
d. Jenis mesin giling yang digunakan adalah merek Aristo yang memiliki 6 patron dan mempunyai ketebaklan patron yang berbeda-beda. Untuk patron yang pertama mempunyai ketebalan 0,1875 inci, kedua dengan ketebalan 0.12 inci, patron ketiga dengan ketebalan 0,05 inci, patron keempat ketebalannya 0,03 inci, patron yang kelima memiliki ketebalan 0,0015 inci dan patron yang terakhir atau patron keenam
ketebalan 0,005 inci, pada patron terakhir terdapat patron yang disebut dengan printer dan berbentuk spiral.
e. Patron terakhir ini bertujuan untuk memberikan merek dan memberikan alur-alur pada permukaan lembaran.
f. Pada saat proses penggilingan, slab yang dimasukkan kedalam mesin penggilingan dilakukan pencucian dengan cara slab disiram dengan air yang berbeda pada mesin penggilingan dan juga bertujuan untuk mempermuda slab dapat digiling dan tidak menempel pada mesin penggilingan .
g. Slab yang telah digiling menjadi lembaran kemudian dicuci kembali untuk menghilangkan bahan kimia yang melekat dilembaran. Adapun lembaran yang mengalami cacat giling ditumpuk untuk digabungkan dengan lump.
h. Setelah pencucia n selesai kemudian slab diangkut keruang pengasapan.
4. Hasil Yang Dicapai
Hasil yang ingin dicapai adalah agar lembaran-lembaran slab menjadi lebih baik yang mempunyai ukuran panjang yang tertentu. Sehingga pada permukaan lembar sheet tidak terdapat serum didalam lembaran slab, sehingga berfungsi untuk membentuk pola/ patron pada permukaan lembaran sheet.
6. Pembahasan
Pada proses penggilingan, slab yang akan dimasukkan kedalam mesin penggilingan dilakukan pencucian dengan cara slab-slabnya disiram dengan air yang berbeda yang bertujuan untuk mempermudah slab-slab dapat digiling dan tidak menempel pada mesin penggilingan, selama proses penggilingan berlangsung.
E. Proses Pengasapan 1. Tujuan
Tujuan dari pengasapan adalah untuk menghilangkan kadar air yang terkandung rabber smoke sheet dan dilakukan proses pematangan sheet.
2. Dasar Teori
Lembaran sheet yang keluar dari mesin gilingan mengandung ± 30% air, yaitu air yang meleka pada permukan lembaran dan air yang terdapat diantara butir-butir karet didalam lembaran. Untuk mendapatkan lembaran yang sunguj-sungguh kerin, air yang terdapat pada lembaran harus dikeluarkan. Disaming itu, lembaran perlu pula diawetkan agar tahan terhadap kerusakan karena gangguan cendawan yang dapat mengakibatkan penurunan kualitas. Oleh karena itu dalam pembuatan sheet diperlukan adanya proses pengasapan dan pengeringan (Setyamidjaja, D. 1993).
3. Alat dan Bahan
Alat-alat yang digunakan adalah gerobak pengangkut, kamar asap, bambu, dan termometer. Bahan-bahan yang digunakan adalah lembaran sheet.
4. Prosedur Kerja
a. Lembaran yang telah digiling diangkut ruang pengasapan.
b. Kemudian kembaran karet yang masih basah digantung dan disusun diatas bambu, setiap lembaran yang disusun tidak boleh tertumpuk dengan lembaran yang lainnya karena akan mengakibatkan ketidak matangan pada lembaran.
c. Lembaran yang telah digantung dan disusun kemudian didiamkan selama 1 jam untuk penirisan.
d. Setelah penirisan air dari lembaran karet, kemudian dipanaskan dengan sistem diasapkan.
e. Adapun waktu untuk pengasapan ini berlangsung selama 6 hari dengan suhu yang berbeda-beda setiap harinya.
f. Adapun suhu pada kamar asap sebagai berikut : Hari ke 1 : 40 – 450C Hari ke 2 : 45 – 500C Hari ke 3 : 50 – 550C Hari ke 4 : 55 – 600C Hari ke 5 : 60 – 650C Hari ke 6 : 60 -650C
5. Hasil Yang Dicapai
Hasil yang ingin dicapai adalah agar lembaran- lembaran sheet tidak menimbulkan jamuran, ditumbuhi spora cendawan atau bakteri. Sehingga mutu dan kualitasnya tetap terjaga dan lembaran sheet akan merata kematangannya, selama proses pengasapan berlangsung.
6. Pembahasan
Pada saat pengasapan harus dilakukan pengawasan dari pengecekan setiap 2 jam sekali. Hal ini bertujuan untuk mengetahui suhu pada kamar pengasapan tidak naik turun. Apabila terjadi kenaikan suhu, ventilasi udara yang terdapat pada rua ng pengasapan dibuka sampai suhunya kembali normal, apabila suhu menurun maka perlu penambahan kayu bakar agar suhunya kenbali normal.
F. Proses Sortasi 1. Tujuan
Adapun tujuan dari sortasi adalah untuk menentukan kualitas dari masinng- masing lembaran sheet ya ng lebih baik dan memisahkan lembaran sheet yang berjamur dan kurang matang..
2. Dasar Teori
Lembaran- lembaran rubber smoke sheet yang telah selesai diasap, sesampainya diruang sortasi ditimbang unuk mengetahui berat hasil akhir pengolahannya. Berat yang diperoleh tidak boleh berbeda besar dengan taksiran yang telah diperhitungkan pada saat memperoleh hasil lateks.
Perbedaan yang besar menunjukan adanya kesalahan-kesalahan dalam penanganan lateks, baik dalam penerimaan, pengumpulan, pengenceran ataupun penggilingannya. Setelah penimbangan selesai, lembaran-lembaran sheet dibawah keruang soratsasi. Pelaksanaan sortasi ini dimaksudkan untuk memisahkan lembaran- lembaran sheet berdasarkan tingkat (grade) kualitasnya (Setyamidjaja, D. 1993).
Tabel 1. Standar Mutu Rubber Smoke Sheet
No Satuan Lateks
kebun
Sheet
angin Slab Lump
1 Karet kering (KK) (min) Mutu I Mutu II % % 28 20 90 80 - - - - 2 Ketebalan (T) Mutu I Mutu II Mutu III Mutu IV mm mm mm mm - - - - 3 5 10 - < 50 51 – 100 101 – 50 >150 50 100 150 >150 3 Kebersihan (B) - Tidak terdapat kotoran Tidak terdapat kotoran Tidak terdapat kotoran Tidak terdapat kotoran 4 Jenis koagulan - - Asam semut dan bahan lain yang tidak merusa k mutu karet *) Asam semut dan bahan lain yang tidak merusak mutu karet *) serta penggu mpalan alami Asam semut dan bahan lain
yang tidak merusak mutu karet*),serta penggumpalan alami. Keterangan: min = minimal
3. Alat dan Bahan
Alat-alat yang digunakan adalah gunting, meja sortasi, kaca, dan lampu. Bahan-bahan yang digunakan adalah lembar sheet.
4. Prosedur Kerja
a. Lembar sheet setelah matang (6 hari) diturunkan dan dibawah keruangan sortasi
b. Lembaran sheet diletakkan dimeja sortasi yang terbuat dari kayu dan kaca yang berfungsi untuk melihat kotoran atau gelembung pada lembaran karet kering dan di sortir sesuai mutunya (RSS 1, 2, 3, 4, cutting A dan B).
c. Kemudian hasil sortir dicetak sesuai mutu dan kualitasnya.
5. Hasil Yang Dicapai
Standar mutu rubber smoke sheet hasil produksi di PT. Perkebunan Nusantara XIII (PESERO) adalah :
6. Pembahasan
Untuk menentukan mutu RSS. Selain itu adanya jamur, cacat giling dan lembaran yang belum matang dan juga menjadi tolak ukur RSS. oleh karena itu sortasi dilakukan dengan cara menerawang lembaran diatas meja kaca dan dibagian bawahnya diberi lampu untuk mempermudah dan mngetahui mutunya.
G. Proses Pengepakan 1. Tujuan
a. Agar bandela lebih mudah dibungkus dengan lembaran sheet b. Agar bandela tidak terkontaminasi secara langsung dengan bakteri c. Untuk membedakan RSS 1, 2, 3, 4, cutting A dan B.
2. Dasar Teori
Setelah lembaran-lembaran sheet disortasi dikamar sortasi, tahap selanjutnya adalah pengepakkan atau pembungkusan. Sebelum dibungkus lembaran-lembaran sheet dilipat untuk memudahkan mengaturnya dalam peti waktu pengepakkan. Peti pengepakan berukuran 56 cm x 46 cm x 78 cm, yang terbuat dari kayu dan pada sisinya dapat dipasang atau dilepas. Pada sisi peti terdapat cantelan dari besi untuk memasangkannya pada sisi lain, disamping untuk menahan lembaran sheet sewaktu dipress. Sebelum pengepressan, sejumlah sheet untuk tiap-tiap bandela ditimbang sesuai dengan berat yang dikehendaki (Setyamidjaja, D. 1993).
3. Alat dan Bahan
Alat-alat yang digunakan adalah timbangan, gunting, gerobak, mesin press, kuas, papan press, dan seng atau plat. Bahan-bahan yang digunakan adalah bandela, minyak tanah, bensin, talk powder, lem.
4. Prosedur Kerja
a. Timbang bandela 113 kg
c. Letakkan satu bahan, papan press diatas gelendeng peluncur dengan lapisan seng atau plat menghadap keatas
d. Ambil susunan cetakan berikut bahan dibungkus, letakan diatas papan press yang sudah disiapkan diatas gelendeng luncur
e. Buka lipatan pembungkus, sorong kebawah penekanan press
f. Pasang tanda mutu (!, 2, 3, 4, A dan B) sesuai mutu yang akan dipress, pasang satu buah papan press dengan lipatan seng atau plat menghadap kebawah
g. Tarik handle mesin press agar hidrolik penekanan turun sampai batas optimal
h. Pasang besi pengunci atau pengepress pada empat sisi papan press i. Tekan handle mesin press agar hidrolik penekanan naik
j. Pasang tanda angka mutu (1, 2, 3, 4, A dan B) sesuai dengan mutu yang dipress diatas papan press, ungkit dan sorong hasil press ketempat penyunan akhir.
5. Hasil Yang Dicapai
Karena perusahaan PT. Perkebunan Nusantara XIII (PERSERO) berproduksi atas kontrak pemesanan barang maka produk diekspor ke China, Thailand, Singapoer, dan Amerika.
6. Pembahasan
RSS yang telah diseleksi diturunkan keruang pengepakan, tumpukan lembaran kemudian ditimbang. Penimbangan dilakukan berdasarkan kualitas lembaran setiap tumpukan harus mempunyai berat
133 kg perbandelanya. Ukuran RSS sebelum dikemas biasanya mempunyai panjang 320 cm dan lebar 105 cm, untuk mempermudah dalam proses pngemasan, maka perlu dilakukan penekanan.
IV. KESIMPULAN DAN SARAN
A. Kesimpulan.
Dari uraian kegiatan PKL yang dilaksakan di PT. Perkebunan Nusantara XIII (PERSERO) dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. Karet spesifikasi teknis (Rubber Smoke Sheet) adalah salah satu produk hasil dari olahan karet alam yang sangat bernilai ekonomi tinggi, dan memiliki standar pengolahan yang ketat dan baku.
2. pengolahan dimulai sejak penerimaan bahan baku, pengolahan pertama, pengolahan lanjutan, dan pengepakkan. Itu semua melalui tahapan-tahapan yang selalu diawasi dengan seksama agar mutu dan kualitasnya terjaga.
B. Saran
Dari hasil pelaksanaan Praktek Kerja Lapang (PKL), penulis memberikan saran-saran agar kegiatan tahun berikutnya dapat lebih baik. Saran-saran itu antara lain :
1. Kepada perusahaan diharapkan memberikan pasilitas akomodasi agar memudakan siapapun yang akan melakukan kegiatan praktek/ PKL
2. Perusahaan agar proaktif untuk meminimalisasi masalah bau karet agar tidak menimbulkan masalah bagi masyarakat sekitar
3. Agar PKL berjalan sesuai harapan, hendaknya peserta dibekali dengan persiapan-persiapan yang matang. Hal itu perlu agar peserta PKL memahami arti pentingnya pelaksanaan PKL
