MAKALAH
TATA LETAK FASILITAS
Pemilihan Mesin Jumlah/Kapasitas Dan Perancangan Stasiun Kerja
DI SUSUN
OLEH
Nama : Sangrian Hitimala Nim : 201972029
FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS PATT1MURA
AMBON 2022
Kata Pengantar
Puji syukur ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa. Atas rahmat dan hidayah- Nya, penulis dapat menyelesaikan tugas makalah yang berjudul
"PemilihanMesinJumlah/Kapasitas Dan Perancangan Stasiun Kerja" dengan tepat waktu.
Makalah disusun untuk memenuhi tugas Mata Kuliah Tata Letak Fasilitas.
Selain itu, makalah ini bertujuan menambah wawasan tentang cara kerja di sebuah pabrik, bagi para pembaca dan juga bagi penulis.
Penulis mengucapkan terima kasih kepada Ibu Dorna selaku guru Mata Kuliah Tata Letak Fasilitas. Ucapan terima kasih juga disampaikan kepada semua pihak yang telah membantu diselesaikannya makalah ini.
Penulis menyadari makalah ini masih jauh dari sempurna. Oleh sebab itu, saran dan kritik yang membangun diharapkan demi kesempurnaan makalah ini.
Terimakasih
Ambon, 16 April 202
Penyusunan
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR...
2
DAFTAR ISI...
3
BAB I PENDAHULUAN...
4
A. Latar Belakang
...
4
B. Rumusan Masalah
...
5 C. Tujuan
...
5
BAB II PEMBAHASAN...
6
A. Pemilihan Mesin Jumlah/Kapasitas Dan Perancangan Stasiun Kerja
...
6
1. Pemilihan Mesin Jumlah/Kapasitas
...
6
2. Perencangan Stasiun Kerja
...
11
BAB III PENUTUP...
12
A. Kesimpulan
...
12 B. Saran
...
DAFTAR PUSTAKA...
13
BAB I PENDAHULUAN A. Latar Belakang
Berdasarkan analisis produk dan proses, maka pemilihan spesifikasi mesin yang sesuai bisa dilaksanakan dengan memanfaatkan dokumentasi/katalog mengenai mesin atau fasilitas produksi lainnya yang bisa diperoleh dari pemasok khusus. Mesin dalam dunia industri memiliki definisi sebagai salah satu faktor produksi yang menentukan kelancaran suatu proses produksi. Kelancaran proses produksi menuntut dibutuhkannya kondisi mesin dalam keadaan baik. Sehingga terdapat suatu keadaan produksi yang memuaskan sesuai apa yang direncanakan. Dalam menggunakan peralatan atau mesin agar kontinuitas produksi tetap terjamin, dibutuhkan sebuah kegiatan pemeliharaan (maintenance) mesin yang baik dan terencana agar dapat melaksanakan produksi dengan efektif dan efisien sesuai dengan pesanan yang telah direncanakan dengan hasil produk yang berkualitas.
Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan suatu metode perawatan yang memanfaatkan informasi yang berkenan dengan keandalan
suatu fasilitas untuk memperoleh strategi perawatan yang efektif, efisien dan mudah untuk dilaksanakan. Melalui penerapan Reliability Centered Maintenance (RCM) dapat diperoleh informasi apa saja yang harus dilakukan untuk menjamin peralatan/mesin dapat terus beroperasi dengan baik. Selain itu, ada yang mendefinisikan Reliability Centered
Maintenance (RCM) sebagai suatu metode yang digunakan untuk
mengembangkan dan memilih alternatif desain pemeliharaan berdasarkan kriteria keselamatan operasional. (Kurniawan Fajar, 2013).
Melalui metode Reliability Centered Maintenance (RCM)
diharapkan dapat menentukan strategi perawatan yang efektif dan efisien untuk menyelesaikan permasalahan kerusakan pada mesin convertion sehingga dapat mengurangi gangguan pada proses produksi. Penerapan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) dilakukan dengan mengeksplorasi fungsi dan kegagalan yang dialami oleh sistem hingga komponen dan juga menganalisa tingkat kekritisan komponen untuk dipilih strategi perawatan yang effektif dan efiesien.
B. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang, maka perumusan masalah yaitu sebagai berikut:
1. Bagaimana menentukan pemilihan mesin jumlah/kapasitas?
2. Bagaimana perancangan stasiun kerja?
C. Tujuan
Berdasarkan rumusan masalah, maka tujuan dari makalah ini yaitu sebagai berikut:
1. Agar mengetahui bagaimana menentukan pemilihan mesin jumlah kapasitas.
2. Mengetahui bagaimana perancangan stasiun kerja.
BAB II PEMBAHASAN
A. Pemilihan Mesin Jumlah/Kapasitas Dan Perancangan Stasiun Kerja 1. Pemilihan Mesin Jumlah/Kapasitas
Kapasitas produksi diukur dalam bentuk unit-unit fisik berdasarkan output maksimum yang dihasilkan oleh proses produksi atau berdasarkan jumlah masukan yang tersedia pada setiap periode operasi.
Keputusan kapasitas produksi ditentukan juga oleh kemampuan mesin/fasilitas produksi yang terpasang.
Penetapan Kapasitas Produksi yang Diperlukan
Informasi data berdasarkan hasil peramalan kebutuhan
Existing process bottlenecks
Formulasi Alternatif-alternatif untuk Memenuhi Kapasitas yang dibutuhkan mendatang
Pemilihan dan penetapan tipe teknologi yang diaplikasikan
Penetapan kebijakan sentralisasi atau desentralisasi pabrik
Kemungkinan melakukan sub-kontrak
Analisis dan Evaluasi Alternatif
Keputusan diambil berdasarkan pada faktor- faktor ekonomi seperti biaya, revenues, dan resiko-resiko
Dampak yang bersifat strategis seperti : kompetisi, fleksibilitas, kualitas dan penyesuaian organisasi/manajemen
Pilihan yang optimal dan implementasikan
rencana pengembangan kapasitas yang telah
dirumuskan
Dalam pembuatan produk, proses produksi bisa dilakukan melalui satu tahapan proses (one-stage) atau melalui beberapa tahapan (multiple-stage). Bilamana proses produksi terdiri hanya satu tahapan saja maka penetapan kapasitas produksi dari mesin atau fasilitas lainnya ditentukan secara langsung berdasarkan output rate dari sistem produksi tersebut seperti pada Gambar berikut.
Gambar: Proses Produksi Tahap Operasi Tunggal
Kalau pada proses produksi pembuatan produk hanya memerlukan satu tahap operasi (single stage) maka penetapan kapasitas proses/mesin yang diperlukan akan lebih mudah dan sederhana. Tingkat keluaran (output rate) yang dihasilkan akan dapat dikaitkan langsung dengan kapasitas proses atau mesin yang digunakan tersebut. Sekali lagi dalam kenyataannya proses produksi dalam pabrik tidaklah sesederhana itu.
Yang umum dijumpai proses produksi adalah kompleks
Secara sederhana di sini sistem operasi/produksi dipertimbangkan sebagai “black-box” yang merupakan “sebuah” proses yang bulat. Dalam prakteknya, untuk pembuatan sebuah produk yang umum dijumpai harus melalui berbagai tahapan proses dimana antara satu proses dengan proses lainnya memiliki kapasitas produksi yang berbeda-beda sehingga tampak terjadi ketidaklancaran aliran material akibat kapasitas meisn yang berbeda-beda tersebut, seperti pada Gambar berikut.
Gambar: Proses Produksi Tahap Operasi Bertingkat
Suatu langkah dasar dalam pengaturan tata letak pabrik yg baik adalah dengan menentukan jumlah mesin atau peralatan produksi yg dibutuhkan secara tepat.Untuk keperluan penentuan jumlah mesin yg dibutuhkan maka disini ada beberapa informasi yg harus diketahui sebelumnya, yaitu:
1. volume produksi yg dicapai
2. estimasi skrap pd setiap proses operasi 3. waktu kerja standard untuk proses operasi yg berlangsung
Menghitung Jumlah Mesin/Jumlah Operator
Rumus menentukan jumlah mesin
P = jumlah produk yang harus dibuat oleh masing-masing mesin per periode waktu kerja (unit produk/tahun)
T = total waktu pengerjaan yang dibutuhkan untuk proses operasi produksi yang diperoleh dari hasil time study atau perhitungan secara teoritis (mnt/unit produk)
D = jam operasi kerja mesin yang tersedia, dimana untuk 1 shift kerja D = 8 jam/hari, 2 shift kerja D = 16 jam/hari, dan 3 shift kerja D = 24 jam/hari
E = faktor efisiensi kerja mesin yang disebabkan oleh adanya set up, break down, repairatau hal-hal lain yang menyebabkan terjadinya idle (harga umumnya : 0.8 -0.9)
N = jumlah mesin ataupun operator yang dibutuhkan untuk operasi produksi
Rumus demand lainya
Jumlah produk rusak dapat dinyatakan juga dalam bentuk prosentase kerusakan (p) dari jumlah produk yang berkualitas baik, sehingga rumus demand menjadi :
p = prosentase kerusakan(% defect)/skrap Efisiensi?
E = efisiensi
H = running time yang diharapkan per periode (jam)
D = lama waktu kerja per periode (8 jam/hari untuk 1 shift kerja) DT = down time (jam)
ST = set-up time untuk proses pengerjaan per periode (jam) Contoh Perhitungan Kebutuhan Jumlah Mesin
Jika diketahui informasi jam kerja dan waktu proses seperti tabel berikut ini : Prose
s Mesin Jam
Kerja D (jam)
Waktu Produk
si T (menit)
Down Time
DT (menit
)
Set up Time
ST (menit
)
% caca
t
I Penggiling 8 15 70 16 6
II Pengering 8 40 80 12 4
III Pengemas 8 20 40 8 9
Target produk tahapan akhir (P3) = 150 unit
EI = 0.82 ; EII = 0.81 ; EIII = 0.90 Output proses :
P3 = 150/ (1-0.09) = 164,84 >165 pcs P2 = 165/ (1-0.04) = 171,88 > 172 pcs P1 = 172/ (1-0.06) = 182,98 > 183 pcs
Jumlah Mesin :
Ni = (Ti/60) (Pi/D. Ei) ; i = 1,2, dan 3
Mesin Bubut
N1 = (15/60) (183/8 x 0,82) = 6,97 N1 = 7 buah
Mesin Frais
N2 = (40/60) (172/8 x 0,81) = 17,69 N2 = 18 buah
Mesin drill
N3 = (15/60) (165/8 x 0,90) = 7,64 N3 = 8 buah
Pembulatan angka disarankan pada saat akhir proses perhitungan dan kalau ternyata pabrik tidak hanya membuat satu macam produk, maka langkah yang harus ditempuh adalah dengan melaksanakan analisa
keseimbangan kerja dari masing-masing jenis mesin..Pembulatan dilakukan pada saat akhir proses.
2. Perencangan Stasiun Kerja
Kebutuhan untuk luas area ini harus dipertimbangkan untuk seluruh aktivitas yang ada di dalam pabrik dan untuk paling tidak ada tiga macam area yang harus diberikan, yaitu:
1. Area yang diperlukan untuk operasi dari mesin/peralatan produksi yang ada
2. Area yang diperlukan untuk penyimpanan bahan baku atau benda jadi yang telah selesai dikerjakan
3. Area yang diperlukan untuk fasilitas-fasilitas service
Tata letak pabrik berkaitan dengan penempatan dam pengaturan bermacam-macam fasilitas produksi yang ada.Dalam perencangan ruang untuk beroperasinya mesin/peralatan produksi lainnya diperlukan
kelonggaran untuk ruangan, antara mesin dan operator, work-inprocess storage, dan kelonggaranTiap pabrik mempunyai kondisi yang berbeda dalam menentukan macam&jenis servis fasilitas.
LEMBAR KEBUTUHAN LUAS AREA PRODUKSI (PSRS)
BAB III PENUTUP A. Kesimpulan
Dapat disimpulkan bahwa : pemilihan kapasitas merupakan salah satu kunci permaslaahan pokok tidak hanya pada saat merancang fasilitas produksi yang baru atau ekspansi fasilitas yang ada, akan tetapi juga untuk mengantipasi periode operasi yang pendek dimana size pabrik tidak bisa diubah begitu saja.
Stssiun kerja merupakan entitas fasilitas terkecil dalam sistem manufaktur. Dalam erea ini produksi dikerjakan dan dipusatkan sehingga produk yang dihasilkan dan dirakit akan bergantung
bagaimana ketersedian semua fasilitas kerja yang mendukung semua aktivitas tersebut. penataan tata letak stasiun kerja menjadi signikan ketika pekerja dibebankan untuk mencapai hasil produksi tersebut. tata letak stasiun kerja memerlukan metodologi yang khas dibandingkan dengan metodologi perancangan tata letak pabrik secara keseluruhan.
B. Saran
Penulis menyadari makalah ini masih jauh dari sempurna. Oleh sebab itu, saran dan kritik yang membangun diharapkan demi
kesempurnaan makalah ini. Terimakasih
DAFTAR PUSTAKA
https://www.google.com/imgres?imgurl=https%3A%2F%2Fcdn.cupdf.com
%2Fimg%2F1200x630%2Freader021%2Fimage
%2F20170807%2F55cf9d18550346d033ac3716.png&imgrefurl=https%3A
%2F%2Fcupdf.com%2Fdocument%2Fbab-6-pemilihan-mesin-jumlah- kapasitas.html&tbnid=EEi7KN_BphLTsM&vet=12ahUKEwjzo- _wjZv3AhUkyHMBHSvAA8sQMygEegQIARBH..i&docid=kel8JKqoaC8uS
M&w=1200&h=630&itg=1&q=pemilihan%20mesin%20dan%20jumlah
%2Fkapasitas%20dan%20perancangan%20stasiun
%20kerja&ved=2ahUKEwjzo-
_wjZv3AhUkyHMBHSvAA8sQMygEegQIARBH
