BAB IV IMPLEMENTASI DAN PENGUJIAN

(1)

IV-1 BAB IV

IMPLEMENTASI DAN PENGUJIAN

4.1 Lingkungan Implementasi

Dalam pembuatan program Sistem Pendukung Keputusan Pengendalian Kualitas Produk Tutup Botol di PT Kawan Sejati Akurasi, dimulai dari tahap penelitian sampai pada tahap implementasi ini digunakan dua perangkat utama, yaitu berupa Perangkat keras (hardware) berupa laptop dan Perangkat lunak (software) yang sangat penting peranannya ketika akan membangun sebuah program.

Setiap perangkat yang digunakan memiliki spesifikasi tersendiri sesuai dengan kebutuhan pengguna, untuk perangkat keras (hardware) spesifikasinya sebagai berikut :

a. Spesifikasi perangkat keras (hardware) laptop yang digunakan untuk membangun program.

- Processor Intel Core i3 CPU M330 @2.13Ghz - Memory 2,00 GB (32-bit OS)

- Hardisk 500 GB - Mouse, Keyboard

b. Minimum spesifikasi perangkat keras (hardware) yang digunakan untuk menjalankan program.

- Pocessor Pentium IV 1,8 GHZ - Memory 512 MB

(2)

IV-2

- Hardisk 40 GB - Mouse, Keyboard.

Adapun kebutuhan perangkat lunak (software) yang digunakan untuk membangun dan menjalankan program. Spesifikasinya sebagai berikut :

a. Spesifikasi perangkat lunak (software) yang digunakan untuk membangun program.

- Microsoft Windows Seven Ultimate 32 Bit - Visual Basic 6.0

- Microsoft Acces 2003 - Microsoft Office Visio - Microsoft Office Excel

b. Minimum Spesifikasi perangkat lunak (software) yang dibutuhkan untuk menjalankan program.

- Windows XP SP2 - Visual Basic 6.0 - Microsoft Acces 2003 - Microsoft Office Excel

4.2 Implementasi Hasil Rancangan

Implementasi hasil rancangan merupakan hasil tindak lanjut dari aplikasi program yang dirancang atau didesain sebelumnya. Pada tahap ini akan dibahas mengenai tampilan pengguna program (user interface) dengan listing program

(3)

IV-3

yang digunakan. Impelementasi hasil rancangan program yang dibuat sebagai berikut:

a. Halaman Awal

Halaman ini adalah halaman yang akan keluar pertama kali ketika program Sistem pendukung keputusan ini dijalankan. Pada halaman ini untuk dapat mengakses program ini lebih lanjut pengguna harus menggunakan

“username” dan “password”, untuk lebih jelasnya dapat dilihat seperti pada Gambar 4.1 berikut :

Gambar 4.1 Halaman Awal.

Pada halaman ini disediakan menu “ENTER’ yang dapat diakses oleh pengguna, gunanya untuk memberitahukan bahwa program ini memiliki kode akses yang memerlukan “username” dan “password” untuk mengaksesnya,

(4)

IV-4

setelah menekan menu “ENTER” maka program akan menampilkan halaman berikutnya yaitu halaman login. Listing program untuk Halaman Awal ini dapat dilihat pada Lampiran 1.

b. Halaman Login

Halaman ini digunakan untuk mengamankan data didalam sistem, untuk dapat menggunakannya cukup dengan mengisi tabel “username” dan “password”

kemudian pilih tombol “LOGIN”. Apabila kombinasi diantara keduanya (“username” dan “password”) tidak sesuai maka sistem tidak dapat merespon dan sistem tidak dapat diteruskan, setelah itu akan muncul tombolk peringatan

“username atau password anda salah!”. Listing program untuk halaman Login ini dapat dilihat pada Lampiran 2. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 4.2 berikut :

Gambar 4.2 Halaman Login

(5)

IV-5

c. Halaman Utama

Gambar 4.3 Halaman Utama d. Halaman Edit dan Tambah Data

Gambar 4.4 Halaman Edit dan Tambah Data

(6)

IV-6

e. Halaman Hasil Program

Gambar 4.5 Halaman Hasil Program f. Halaman Fishbone

Gambar 4.6 Halaman Hasil Program

(7)

IV-7

4.3 Uji Validasi

Tujuan dilakukannya uji validasi adalah untuk mengetahui tingkat keakuratan dan ketepatanan model analisis dan pengolahan yang dilakukan, dan data yang dihasilkan pada aplikasi program dengan hasil yang didapatkan dari perhitungan manual.

4.3.1 Uji Validasi Perhitungan a. Pengumpulan Data

Diketahui data yang akan digunakan adalah data jumlah produksi total produk dan data total kecacatan produk berdasarkan jenis kecacatannya. Data ini nantinya akan digunakan sebagai perhitungan dalam pembuatan peta kendali u.

Dalam setiap memproduksi produk caps di PT Kawan Sejati Akurasi pasti terdapat produk yang tidak sesuai standar spesifikasi atau cacat. Spesifikasi kualitas pada produk caps adalah sebagai berikut :

 Warna : Biru transparan (sesuai permintaan customer)

 Diameter Luar : 34,2 mm (sesuai permintaan)

 Diameter Dalam : 34 mm (sesuai permintaan)

 Tebal : 0,2 mm (sesuai permintaan)

 Tinggi : 24,8 mm (sesuai permintaan)

 Berat : 4,8 gr (sesuai permintaan)

 Bagian Produk : Tutup flip top, engsel, ulir, lubang orifice.

 Kondisi surface : halus / tidak ada serabut.

 Ciri khas produk : berbunyi “klik” ketika ditutup (kerapatan tutup)

(8)

IV-8

Dari data spesifikasi produk cap flip top 35-12 diatas maka dapat dikatakan bahwa produk yang berada diluar spesifikasi diatas dianggap sebagai produk cacat.

Tabel 4.1 Jenis Kecacatan Produk Caps Nomor

untuk jenis kecacatan

Jenis Kecacatan Frek- uensi

Frekuensi Kumulatif

(cap)

Presentase dari total

(%)

Persentase kumulatif

(%) 1

Warna kusam/terlalu

pekat/kurang merata

5839 5839 22,94 22,94

2 Surface kasar. 4893 10732 19,23 42,17

3 Ulir tidak ada/tidak

sempurna 4154 14886 16,32 58,49

4

Engsel caps rusak/tidak

terhubung sempurna

3502 18388 13,76 72,25

5

Lubang ‘orifice’

rusak dan ada serabut di pinggiran.

3062 21450 12,03 84,28

6

Tidak berbunyi

‘klik’ ketika di tutup.

2198 23648 8,64 92,92

7 Bentuk produk

kurang baik 1801 25449 7,08 100

Jumlah 25449 100

(Sumber: PT. KSA 2012)

Produk cacat yang dihasilkan perusahaan mempunyai penyebab yang berbeda-beda. Adapun faktor-faktor penyebab kecacatan tersebut adalah :

1. Manusia (Man) 2. Metode (Method) 3. Mesin (Machine) 4. material (Material)

(9)

IV-9

Adapun data mengenai penyebab terjadinya produk cacat terdapat dalam tabel 4.2 berikut ini :

Tabel 4.2 Sebab dan Akibat Cacat Produk tutp botol (caps)

Faktor Sebab Akibat pada produk

Manusia

Rendahnya kedisiplinan operator

 Memperlakukan Mesin seenaknya sehingga tidak dapat membuat produk yang sesuai spesifikasi

 Surface menjadi kasar dan warna produk tidak merata

 Tingkat presisi menurun Kurangnya

pengalaman

 Karena kurangnya pelatihan dan pengetahuan saat menyetel mesin tidak tepat , sehingga produk tidak terbentuk sempurna.

 Surface produk kasar dan warna menjadi kusam

 Tingkat presisi menurun

Metode

Proses pencampuran master batch

 Warna kurang baik(kusam/terlalu pekat/kurang merata)

 Surface produk kasar Proses

pemasangan mould

 Bagian bagian produk tidak terbentuk sempurna

Mesin

Setting mesin yang kurang tepat

 Produk tidak terbentuk sempurna dan tidak sesuai spesifikasi

 Tingkat presisi menurun Kondisi mesin

terlalu panas (pendingin tidak bekerja dengan baik)

 Surface produk kasar

Bahan baku

Bahan baku yang tidak sesuai dengan spesifikasi

 Tingkat presisi menurun Penggunaan

bahan baku (runner) hasil daur ulang produk.

 Tingkat presisi menurun (Sumber : PT Kawan Sejati Akurasi,2012)

(10)

IV-10

Berikut adalah data mengenai jumlah produksi PT Kawan Sejati Akurasi (pada Bulan Januari 2012)

(11)

IV-11

Tabel 4.3 Tabel Produksi Total Perusahaan

(12)

IV-12

b. Pengolahan Data

Langkah Perhitungan untuk bulan Januari 2012:

1. Pareto Diagram

Analisis Diagram Pareto digunakan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi tipe-tipe yang tidak sesuai untuk mengetahui indikasi penyimpangan kualitas produk yang didasarkan pada bagan kendali. Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan antara lain :

a. Kumpulkan data-data yang dibutuhkan. Dalam hal ini data yang dibutuhkan yaitu data mengenai kecacatan pada produk Caps yang dapat dilihat pada Tabel 4.1.

b. Menentukan frekuensi dari berbagai penyebab kecacatan produk Caps dan presentase dari total. Adapun data tersebut dapat dilihat dalam Tabel 4.1.

c. Membuat daftar ketidaksesuaian secara menurun, menghitung frekuensi kumulatif, menghitung persentase total serta menghitung persentase kumulatif total. Data tersebut dapat dilihat dalam Tabel 4.1.

d. Membuat skala untuk diagram Pareto, skala vertikal pada sisi kiri menunjukkan frekuensi kejadian yang sebenarnya di dalam sampel, sedangkan skala pada sisi kanan berlaku untuk persentase frekuensi dan garis horizontal menunjukkan banyaknya masalah yang dikategorikan.

e. Membuat histogram dengan acuan pada Tabel 4.1. dapat dilihat pada Gambar 4.2 berikut.

(13)

IV-13

Gambar 4.7 Histogram Frekuensi Kecacatan f. Membuat kurva kumulatif dengan acuan Tabel 4.1

Gambar 4.8 Kurva Presentase Kumulatif fekuensi kecacatan produk g. Membuat Diagram Pareto dengan acuan Tabel 4.1 , Tabel 4.2 dan Tabel 4.3

Gambar 4.9 Diagram Pareto produk Caps

0 2000 4000 6000 8000

1 2 3 4 5 6 7

frekuensi

Jenis kecacatan

Histogram Frekuensi Kecacatan

22,94

42,17 58,49 72,25 84,28 92,92 100 0

50 100 150

1 2 3 4 5 6 7

Presentase Kumulatif ( % )

Jenis kecacatan

Kurva Persentase Kumulatif Frekuensi Kecacatan

22,94

42,17

58,49

72,25

84,28 92,92 100

0 20 40 60 80 100 120

0 2000 4000 6000 8000

1 2 3 4 5 6 7

Persentase kumulatif ( % )

frekuensi

Jenis kecacatan

Diagram Pareto

(14)

IV-14

2. Pembuatan peta kendali u

- Menentukan garis tengah (CL)

= = ∑

∑ = 25449

1283522= 0,020

Menghitung rata-rata jenis kecacatan, contoh perhitungan sampel pada tanggal 1 januari 2012 :

= = = 0,02001

- Menentukan batas kendali atas (UCL)

= + 3

= 0,020 + 3 ^, = 0,0220

- Menentukan batas kendali bawah (LCL)

= − 3

= 0,020 − 3 ^, = 0,0180

(15)

IV-15

Dengan menggunakan cara seperti diatas, maka diperoleh tabel data perhitungan dan peta kendalinya sebagai berikut :

Tabel 4.4 Tabel Hasil Perhitungan Pengamatan

hari ke Tanggal Produksi

Total Jumlah Cacat CL u UCL LCL 1 01-Jan-12 46581 932 0,02 0,02001 0,0220 0,0180 2 02-Jan-12 42875 853 0,02 0,01990 0,0220 0,0180 3 03-Jan-12 44379 879 0,02 0,01981 0,0220 0,0180 4 04-Jan-12 48451 965 0,02 0,01992 0,0219 0,0181 5 05-Jan-12 37459 734 0,02 0,01959 0,0222 0,0178 6 06-Jan-12 45328 885 0,02 0,01952 0,0220 0,0180 7 07-Jan-12 38765 771 0,02 0,01989 0,0222 0,0178 8 08-Jan-12 35722 713 0,02 0,01996 0,0222 0,0178 9 09-Jan-12 39133 773 0,02 0,01975 0,0221 0,0179 10 10-Jan-12 45825 912 0,02 0,01990 0,0220 0,0180 11 11-Jan-12 38184 765 0,02 0,02003 0,0222 0,0178 12 12-Jan-12 39219 773 0,02 0,01971 0,0221 0,0179 13 13-Jan-12 39621 775 0,02 0,01956 0,0221 0,0179 14 14-Jan-12 41521 829 0,02 0,01997 0,0221 0,0179 15 15-Jan-12 48943 982 0,02 0,02006 0,0219 0,0181 16 16-Jan-12 37635 745 0,02 0,01980 0,0222 0,0178 17 17-Jan-12 36354 715 0,02 0,01967 0,0222 0,0178 18 18-Jan-12 38435 761 0,02 0,01980 0,0222 0,0178 19 19-Jan-12 38241 761 0,02 0,01990 0,0222 0,0178 20 20-Jan-12 37615 753 0,02 0,02002 0,0222 0,0178 21 21-Jan-12 37231 735 0,02 0,01974 0,0222 0,0178 22 22-Jan-12 40983 804 0,02 0,01962 0,0221 0,0179 23 23-Jan-12 43652 868 0,02 0,01988 0,0220 0,0180 24 24-Jan-12 40209 801 0,02 0,01992 0,0221 0,0179 25 25-Jan-12 42984 847 0,02 0,01971 0,0220 0,0180 26 26-Jan-12 41674 815 0,02 0,01956 0,0221 0,0179 27 27-Jan-12 40917 817 0,02 0,01997 0,0221 0,0179 28 28-Jan-12 44734 871 0,02 0,01947 0,0220 0,0180 29 29-Jan-12 45380 903 0,02 0,01990 0,0220 0,0180 30 30-Jan-12 44807 895 0,02 0,01997 0,0220 0,0180 31 31-Jan-12 40665 817 0,02 0,02009 0,0221 0,0179

Total 1283522 25449 0,614595

(16)

IV-16

Dari Tabel 4.4 dapat dibuat bagan kendali u-nya (control u-chart) yang dapat memberikan petunjuk berapa jumlah kerusakan yang masih berada diantara UCL dan LCL. Bagan kendali u tersebut ditampilkan pada Gambar 4.1 berikut.

Gambar 4.10 Peta Kendali u

Dari Gambar 4.10 diatas dapat dilihat bahwa tingkat kecacatan berada diantara UCL dan LCL yang berarti proses terkendali secara statistik. Dari gambar diatas dapat dilihat bahwa proporsi produk cacat masih berada didalam garis kontrol, artinya proses produksi di PT Kawan Sejati Akurasi ini Cappable (mampu) memenuhi permintaan konsumennya.

3. Fishbone Diagram

Setelah melihat hasil pengolahan data, maka dapat dicari sebab-sebab yang dapat mengakibatkan produk cacat seperti yang telah dijabarkan pada Tabel 4.2 dapat dibuat diagram sebab akibatnya, dimana karakteristik kualitas yang diinginkan dikendalikan atau diperbaiki adalah kecacatan produk dimana warna

0,017 0,018 0,019 0,02 0,021 0,022 0,023

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31

PROPORSI PRODUK CACAT

PENGAMATAN KE-

PETA KENDALI u

CL u UCL LCL

(17)

IV-17

produk tidak merata/terlalu pekat, dan kemudian diikui dengan perbaikan karakteristik kualitas lainnya, seperti permukaan cap kasar, bentuk kurang baik, dan lain-lain.

Selain itu karakteristik produk yang harus diperbaiki sesuai dengan perhitungan pada peta kendali atau data yang dikumpulkan berdasarkan Tabel 4.1, nilai yang paling tinggi dianggap sebagai jenis kecacatan tertinggi yang perlu mendapatkan penanganan atau perbaikan terlebih dahulu. Faktor-faktor penyebab utama dan faktor-faktor spesifik yang diperkirakan menjadi sumber terjadinya penyimpangan dapat dilihat pada diagram berikut.

(18)

IV-18

Gambar 4.11 Diagram Fishbone untuk jenis kecacatan warna produk kurang merata,kusam/terlalu pekat

(19)

IV-19

Gambar 4.12 Diagram Fishbone unruk surface (permukaan) produk kasar

(20)

IV-20

Gambar 4.13 Diagram Fishbone untuk ulir tidak ada atau tidak sempurna

(21)

IV-21

Gambar 4.14 Diagram Fishbone untuk engsel caps rusak/tidak terhubung

(22)

IV-22

Gambar 4.15 Diagram fishbone untuk Lubang Orifice rusak/ada serabut dipinggiran

(23)

IV-23

Gambar 4.16 Diagram Fishbone untuk tidak berbunyi klik ketika ditutup

(24)

IV-24

Gambar 4.17 Diagram fishbone untuk bentuk Caps kurang sempurna

(25)

IV-25

4.4 Analisis Hasil

Dari perhitungan pada pengolahan data yang menggunakan metode Peta Kendali u (u-chart) diperoleh estimasi proporsi unit cacat untuk bulan Januari yaitu sebesar 0,020. Dalam pengamatan tidak terdapat kerusakan yang melebihi batas kendali. Hal ini menggambarkan keadaan cacat produk Caps dalam keadaan terkendali secara statistik.

Dari hasil analisis diagram pareto pada pengolahan data dapat diketahui bahwa kecacatan paling dominan pada proses produksi sampai Packing produk adalah warna produk tidak merata, kusam/terlalu pekat yaitu sebesar 5839 Cap

Berdasarkan diagram fishbone pada pengolahan data dapat dilihat sebab- sebab dan akibat-akibat yang mendukung munculnya produk yang tidak sesuai atau produk cacat yang dominan yaitu: warna produk tidak merata, kusam/terlalu pekat. Dalam diagram fishbone penjelasan dari sebab-sebab tersebut dapat diuraikan secara spesifik sebagai berikut :

(26)

IV-26

Tabel 4.5 Tabel Sebab dan Akibat Cacat Pada Produk Tutup Botol (Caps)

Faktor Sebab Akibat pada produk

Manusia

Rendahnya kedisiplinan operator

 Memperlakukan Mesin seenaknya sehingga tidak dapat membuat produk yang sesuai spesifikasi

 Surface menjadi kasar dan warna produk tidak merata

 Tingkat presisi menurun Kurangnya

pengalaman

 Karena kurangnya pelatihan dan pengetahuan saat menyetel mesin tidak tepat , sehingga produk tidak terbentuk sempurna.

 Surface produk kasar dan warna menjadi kusam