TUGAS AKHIR
PENDEKATAN LEAN PRODUCTION
UNTUK MEMINIMASI WASTE PADA PROSES PRODUKSI
SEPATU ANAK-ANAK JENIS 6051
(Studi Kasus pada PT.Karya Mekar Dewatamali-2/Unit MA)
Diajukan Kepada
Universitas Muhammadiyah Malang
Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan Akademik Dalam Menyelesaikan Program Sarjana Teknik
Disusun Oleh:
GAGUK KURNIAWAN
03540109
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG
2008
LEMBAR PENGESAHAN
PENDEKATAN LEAN PRODUCTION
UNTUK MEMINIMASI WASTE PADA PROSES PRODUKSI SEPATU ANAK-ANAK JENIS 6051
(Studi Kasus pada PT. Karya Mekar Dewatamali-2/Unit MA)
TUGAS AKHIR
Diajukan sebagai salah satu syarat guna memperoleh gelar Sarjana Teknik pada Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Malang
Disusun Oleh: GAGUK KURNIAWAN
03540109
KATA PENGANTAR
Assalamu alaikum Wr. Wb.
Segala puji syukur kehadirat Allah SWT atas segala nikmat, rahmat, dan hidayah-Nya tidak lupa shalawat serta salam tercurah pada Rasulullah SAW sehingga Tugas Akhir yang berjudul Pendekatan Lean Production untuk Meminimasi Waste pada Proses Produksi Sepatu Anak-Anak Jenis 6051 dapat diselesaikan dengan baik.
Tugas Akhir ini disusun untuk memenuhi syarat memperoleh gelar sarjana jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Malang.
Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang telah membantu baik selama masa perkuliahan maupun dalam penyelesaian Tugas Akhir ini, antara lain:
1. Ir. Dyah Retno, MT. selaku Ketua Jurusan Teknik Industri Universitas Muhammadiyah Malang.
2. Ir. M. Lukman, MT. selaku dosen pembimbing I. 3. Drs.M.Hartono, MT selaku dosen pembimbing II.
4. Mas Dodik selaku pembimbing lapangan di PT. Karya Mekar Dewatamali II/Unit MA atas semua bantuan yang telah diberikan.
5. Bapak dan ibu yang ku sayangi, terima kasih banyak ku ucapkan padamu atas semua support yang kau berikan baik berupa materiil, kepercayaan maupun motivasi selama aku kuliah sampai terselesainya Tugas Akhir ini. 6. Arrofa makasih ya atas semua dukungan, bantuan, dan pelajaran yang sangat
berarti bagiku selama masa kuliah ini.
7. MY Best friend Yudi dan faris yang selalu menemaniku mulai dari awal samapi terselesainya Tugas Akhir Ini.
8. Teman-temanku yang selalu mendukungku Andik, yon, wahyu, amel, diana, onya . Terima kasih atas waktu, dukungan, dan persahabatan yang kalian ikatkan padaku
9. Sahabat-sahabatku TI 03 khususnya kelas C atas persahabatan yang banyak membuatku tertawa dan mengerti arti suatu persaudaraan.
10. Anak Lab. SMOSI th. 2006-2007.
11. Sahabat-sahabatku di ITS. Ace, Oki, Deni Terima kasih atas motivasi, dan dukunganmu agar terselesainya Tugas Akhir ini.
12. Serta semua pihak yang turut memberikan kontribusi pada penulis secara langsung maupun tidak langsung baik dalam kehidupan sehari-hari, masa perkuliahan serta dalam menyelesaikan Laporan ini yang tidak dapat disebutkan satu persatu.
Hanya satu yang dapat penulis ucapkan, terima kasih semoga Allah SWT membalas semua kebaikan kalian. Amin...
Akhir kata, semoga Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis dan semua pihak yang membacanya.
Wassalamu alaikum Wr. Wb.
Malang, Februari 2008
Gaguk Kurniawan
ABSTRAKSI
Gaguk Kurniawan. 2008. Pendekatan Lean Production Untuk Meminimasi
Waste Pada Proses Produksi Sepatu Anak-anak Jenis 6051 (Studi kasus di
PT.Karya Mekar Dewatamali II/Unit MA). Tugas Akhir, Jurusan
Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah
Malang. Dosen Pembimbing: Ir.M.Lukman, MT. Dosen Pembimbing II
: Drs.M.Hartono, MT
PT.Karya Mekar Dewatamali II/Unit MA sebagai perusahaan
yang bergerak dibidang pembuatan sepatu, tas dan garmen dengan skala
eksport tentunya memerlukan strategi dan sistem produksi yang
baik untuk meningkatkan efisiensi serta meminimasi biaya untuk
meningkatkan kinerja perusahaan. Seberapa efisien sistem produksi
yang dijalankan sangat berpengaruh terhadap performansi perusahaan
tersebut. Pendekatan yang dapat
digunakan untuk
mengatasi
masalahketidakefisienan
atau pemborosan yang
terjadi dalam sistem produksi suatu perusahaan adalah Lean Production.
Lean production adalah pendekatan sistematis untuk mengidentifikasi
dan mencari penyebab waste tersebut untuk kemudian meminimasi atau
bahkan mengeliminasinya.
Penelitian yang akan dilakukan bertujuan untuk meminimasi
waste pada proses produksi sepatu anak-anak jenis 6051 dengan
menggunakan pendekatan Lean production. Langkah awal untuk
mendapat gambaran whole stream perusahaan digunakan big picture
mapping. Dari hasil pembobotan waste berdasarkan kuisioner dan juga
data historis kemudian dilakukan pemilihan tool detailed mapping sesuai
dengan jenis waste yang memiliki
ranking tertinggi
menggunakan
Value
Stream Mapping
(VALSAT). Setelah dilakukan pemetaan secara detail maka dapat
dilakukan analisa penyebab untuk kemudian dibuat rekomendasi
dan rancangan perbaikan bagi perusahaan agar dapat meningkatkan
efisiensi dari proses pembuatan sepatu anak-anak jenis 6051.
ABSTRACTION
Gaguk Kurniawan. 2008. Approach of Lean Production to minimize Waste at type children shoe production process 6051 (Case study in PT. Karya Mekar Dewatamali II/Unit MA). Final Exam, Industrial engineering Departement, Faculty of Engineering, University Muhammadiyah of Malang. Counsellor I: Ir. M. Lukman, MT. Counsellor II : Drs. M. Hartono, MT
PT. Karya Mekar Dewatamali II/Unit MA as peripatetic company by shoe making, bag and garmen with scale eksport it is of course requires strategy and production system which good to increasing efficiency and minimization expense
of increase company performance. How efficient production system implemented hardly having an effect on to the company performance. Approach which applicable to overcome un-efficiency problem or extravagance happened in system produce of a company is Lean Production. Lean production is systematic approach to identify and looks for waste cause for then to minimize or the elimination.
Research which will be done aim to minimize waste at type children shoe production process 6051 by using approach of Lean production. Initial step to get image of whole stream company is applied big picture mapping. From result of wight waste based on kuisioner as well as historical data then is done election of tool detailed mapping as according to type waste having highest ranking applies Value Stream Mapping (VALSAT). After done mapping in detail hence can be done analysis cause of then is recommendation and repair planning for company
to can increase efficiency from process of type children shoe 6051.
Keyword: Lean production, efficiency, waste, Value Stream mapping
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN... ii
LEMBAR ASISTENSI ... iii
BERITA ACARA UJIAN TUGAS AKHIR ... v
KATA PENGANTAR... vi
ABSTRAK ... viii
DAFTAR ISI ... x
DAFTAR TABEL ... xiii
DAFTAR GAMBAR ... xiv
DAFTAR LAMPIRAN ... xv BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ... 1 1.2 Perumusan Masalah ... 3 1.3 Tujuan Penelitian ... 3 1.4 Manfaat Penelitian ... 3 1.5 Batasan Masalah ... 4 1.6 Asumsi-Asumsi ... 4 1.7 Sistematika Penulisan ... 5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Konsep Lean Thinking ... 7
2.1.1 Prinsip Lean Thinking ... 8
2.1.2 Metodologi Lean Thinking ... 9
2.2 Konsep Lean Production... 13
2.2.1 Level of Lean... 14
2.2.2 Kelebihan Lean Production ... 16
2.3 Value Stream Mapping... 16
2.3.1 Tahapan dalam Value Stream Mapping... 17
2.4 Big Picture Mapping ... 19
2.5 Definisi Waste ... 21
2.8 Prinip 5W-1H ... 34
BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Tahap Identifikasi dan Perumusan Masalah ... 35
3.1.1 Identifikasi Masalah... 35
3.1.2 Tujuan Penelitian ... 36
3.1.3 Studi Lapangan ... 36
3.1.4 Studi Literatur ... 36
3.2 Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data ... 38
3.2.1 Big Picture Mapping... 38
3.2.2 Identifikasi Waste ... 38
3.2.3 Pemilihan Tool Value Stream Mapping dan Melakukan Detailed Mapping dengan Value Stream Mapping Tools yang terpilih ... 39
3.3 Tahap Evaluasi dan Analisa ... 39
3.3.1 Evaluasi analisa akar penyebab dari waste ... 39
3.3.2 Perumusan perbaikan untuk meminimasi waste ... 40
3.4 Tahap Kesimpulan dan Saran... 40
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Profil Perusahaan ... 41
4.1.1 Sejarah Perusahaan ... 41
4.1.2 Lokasi Perusahaan ... 42
4.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan ... 42
4.1.3.1 Struktur Organisasi PT. Karya Mekar Dewatamali Unit II/Unit MA... 43
4.1.3.2 Deskripsi tugas dan wewenang ... 44
4.2 Pemilihan obyek penelitian ... 49
4.3 Penggambaran Big Picture Mapping ... 51
4.3.1 Aliran Informasi pemenuhan order sepatu anak-anak jenis 6051 ... 52
4.3.2 Aliran fisik pemenuhan order sepatu anak-anak jenis 6051 ... 58
4.4 Identifikasi Waste (pemborosan)... 64
4.4.1 Proses identifikasi waste ... 66 xi
4.5 Pemilihan Tool dengan value stream analysis tool (VALSAT) . 68
4.6 Detailed Value Mapping ... 71
4.6.1 Proses Activity Mapping (PAM) ... 71
4.6.1.1 Detail proses produksi sepatu anak-anak jenis 6051 ... 73
4.6.2 Supply Chain Response Matrix... 76
4.6.3 Quality Filter Mapping ... 80
BAB V ANALISA DAN INTERPRETASI 5.1 Analisa identifikasi value stream dengan big picture mapping .. 83
5.2 Analisa waste workshop ... 86
5.3 Analisa pemilihan tools dengan Value Stream Analysis Tool (VALSAT) ... 87
5.4 Analisa Detail Mapping ... 89
5.4.1 Analisa Proses Activity Mapping... 89
5.4.1.1 Analisa tiap aktivitas proses produksi sepatu jenis 6051 ... 91
5.4.2 Analisa Supply Chain Response Matrix ... 93
5.4.3 Analisa Quality Filter Mapping... 94
5.5 Analisa penyebab pemborosan (waste) ... 95
5.6 Perancangan perbaikan untuk meminimasi waste dan meningkatkan performansi perusahaan ... 103
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan ... 111
6.2 Saran... 113 DAFTAR PUSTAKA
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Value Stream Mapping Tool ... 30
Tabel 2.2 Prinsip 5W-1H ... 34
Tabel 4.1 Hasil Pembobotan ... 68
Tabel 4.2 Hasil Pembobotan VALSAT... 69
Tabel 4.3 Data Jenis Cacat Sepatu Jenis 6051 Bulan Juli 2007 ... 81
Tabel 5.1 Lead time Aliran Informasi ... 84
Tabel 5.2 Aktivitas dalam Proses Produksi Sepatu Anak-Anak Jenis 6051 .... 90
Tabel 5.3 Data Jenis Cacat Sepatu Jenis 6051 Bulan Juli 2007 ... 94
Tabel 5.4 Jumlah Kelebihan Inventory... 97
Tabel 5.5 Jumlah Perubahan Demand Sepatu Anak-Anak Jenis 6051 ... 98
Tabel 5.6 Jumlah Inspeksi dan Rework pada Waste Waiting ... 100
Tabel 5.7 Rancangan Perbaikan terhadap Hasil Cutting Melenceng ... 107
Tabel 5.8 Rancangan Perbaikan terhadap Hasil Jahit tidak Sempurna ... 108
Tabel 5.9 Rancangan Perbaikan terhadap Hasil Lasting tidak Rapi ... 109
Tabel 5.10 Rancangan Perbaikan adanya Kesalahan Penggunaan Inner Box .. 109
Tabel 5.11 Contoh Form Pengajuan Material ... 110
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Toyota House... 14
Gambar 2.2 Simbol-simbol dalam Big Picture Mapping ... 21
Gambar 2.3 Diagram Ishikawa... 33
Gambar 3.1 Diagram Alir Metodologi Penelitian Tugas Akhir ... 37
Gambar 4.1 Big Picture Mapping Aliran Informasi... 53
Gambar 4.2 Big Picture Mapping Aliran Fisik ... 63
Gambar 4.3 Supply Chain Response matrix pembuatan sepatu jenis 6051... 80
Gambar 4.4 Prosentase Defect Proses Produksi Sepatu Jenis 6051 Bulan Juli 2007 ... 82
Gambar 5.1 Jumlah aktivitas proses produksi sepatu anak-anak jenis 6051.... 90
Gambar 5.2 Diagram Ishikawa Hasil Cutting Melenceng... 100
Gambar 5.3 Diagram Ishikawa Hasil Jahit kurang Rapi ... 101
Gambar 5.4 Diagram Ishikawa Hasil Lasting tidak Rapi... 102
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Struktur Organisasi PT Karya Mekar Dewatamali-2/Unit MA Lampiran 2 Layout PT Karya Mekar Dewatamali-2/Unit MA
Lampiran 3 Gambar Sepatu Anak-anak Jenis 6051 Lampiran 4 Gambar Part Sepatu Anak-anak Jenis 6051 Lampiran 5 Format Waste Workshop
Lampiran 6 Hasil Waste Workshop Tiap Divisi PT Karya Mekar Dewatamali-2/Unit MA
Lampiran 7 Value Stream Analysis Tools (VALSAT) Lampiran 8 Process Activity Mapping
Lampiran 9 Daftar Komponen Penyusun Sepatu Anak-anak Jenis 6051
DAFTAR PUSTAKA
Askin, Ronald G.and Jeffrey B.Goldberg (2002). Of Design and analysis of lean production system. John wiley & sons, Inc
Blackerby Assosiate, Inc (2003). Article of Implementation Planing Wioth Value Stream Mapping http://www.blackerbyassoc.com/vsm.html (accessed 12 July 2007).
Gasperz, Vincent (2007). Lean Six Sigma. Jakarta: PT.Gramedia Pustaka Utama. Hines, Peter and David Taylor (2000). Journal of Going lean. Proceding of Lean
Enterprise Research cantre Cardiff Business school, UK
<URL:http://www.cf.ac.uk/carbs/lom/learch/centre/publication s > (accessed 9 July 2007).
Kalsaas, Boterje (2002). Value Stream Mapping, an Adequate method for Going Lean . Paper presented at NOFOMA 2002, The 14 th internationel conference, Trhondheim.Proceding of Lean Enterprise Research centre cadiff Business school, UK
<URL:http://www.cf.ac.uk/carbs/lom/learch/centre/publication s > (accessed 12 July 2007).
Kilpatrick, Jerry (2003). Article of Lean Principle. Utah Manufacturing Extension Partnership.
Lean Enterprise Institute (2007). Article of What is Lean.
http://www.lean.org/WhatsLean/Index.cf m . (accessed 9 July 2007). Lean Configuration Management Article (2005). Nine Waste
http://www.leanadvisors.com/Files/configuration_management.pdf (accessed 9 July 2007).
Pujawan, I Nyoman (2005). Supply Chain Management. Surabaya : Penerbit Guna Widya.
Rahmania, Siska (2006). Pendekatan Lean Production untuk Meminimasi Waste pada Proses Produksi Underframe Kereta Ekonomi (studi Kasus: PT.INKA persero) . Tugas Akhir.Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik
Russell, Roberta and Bernard W.Taylor.III (2006). Lean Production. Chapter 15.Opretaion Managemnt-5th Edition.
Satria (2007). Aricle of Evolusi Lean. ht t p : / / b y sa tri a . w ordpr e ss. c o m / 2 0 07/05/0 5 / evolusi- %e2%80%9clean %e2%80%9d/ (accessed 9 July 2007).
Shields, Tom (1999). Article of Defense Systems Management College Manufacturing Management Depertement.
http://www.dau.mil/educdept/mm_dept_resources/navbar/lean/01rd g -lean. asp (accessed 12 July 2007).
Vanany, Iwan (2007). Aplikasi Pemetaan Aliran Nilai di Industri Kemasan Semen . Jurnal Dosen Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Industri ITS Surabaya.
