BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Gambaran Umum PSO/ISO 12647-2 2.1.1 Terminologi PSO/ISO 12647-2
Kesadaran akan menerapkan manajemen mutu dan lingkungan yang baik dan terukur dapat kita lihat dengan banyaknya perusahaan-perusahaan yang melaksanakan dan mempersiapkan diri agar dapat diberikan akreditasi oleh lembaga nasional maupun Internasional yang berwenang seperti akreditasi melalui sertifikasi ISO. Yang diharapkan dari sertifikasi tersebut diatas adalah jaminan bahwa mutu produksi yang prima dengan berkesinambungan.
PSO pada awalnya hanya sebuah buku yang diterbitkan oleh Asosiasi Percetakan Jerman (BVDM) pada tahun 2001. Buku ini berisi informasi mengenai standard proses cetak berdasarkan ISO. Dalam perkembangannya, PSO berarti praktek-praktek yang mengacu pada ISO Printing standard dan kebiasaan yang baik dalam industri untuk diimplementasikan dalam proses cetak offset.
ISO 12647 mempunyai 7 bagian, bagian pertama yaitu ISO 12647-1 memuat parameter pencetakan dan metode pengukuran yang diterapkan dalam pembuatan ISO 12647 tersebut; Sedang 6 bagian lainnya merupakan target warna cetak proses CMYK untuk berbagai teknik cetak dan aplikasi tertentu, seperti cetak datar offset lembaran, cetak datar offset gulungan untuk cetak Koran, cetak dalam rotogravure untuk aplikasi penerbitan, cetak saring, cetak flexografi dan uji cetak langsung dari data digital.
Edisi kedua (tahun 2004) menggantikan edisi pertama (ISO 12647-2:1996) yang telah direvisi. Revisian tersebut antara lain :
1. Pengenalan data digital sebagai masukan. 2. Penurunan peningkatan nilai nada sekitar 3%.
3. Perubahan dalam pewarnaan dari padatan primer dan sekunder.
4. Pengenalan kondisi pengukuran tambahan dengan backing putih tertentu. 5. Pembersihan umum.
PSO/ISO 12647-2 merupakan standard international untuk warna hasil proses cetak dan dipergunakan dalam proses produksi percetakan. Dimana standard ini digunakan untuk kontrol proses pada produksi titik raster separasi warna, uji cetak dan cetak pada cetak datar offset. Disini manajemen kualitas merupakan faktor dominan, dimana setiap proses harus terdokumentasi, setiap pelaksana harus mengerti prosedur yang standard, setiap system harus dijaga konsistensinya, perawatan harus dijalankan dan alat-alat ukur harus tersedia.
PSO mempromosikan standardisasi teknologi grafis dengan tujuan meningkatkan produktivitas industri dan memperkuat daya saing international. Standard printing diperlukan karena :
Pelanggan perlu melihat proof sebelum artwork dicetak dan artwork dicetak seperti hasil proof.
Pelaksana mempunyai tujuan kerja sehingga dapat menghasilkan output yang konsisten.
Effisiensi.
PSO memberikan standard yang dirinci sangat detail, dirumuskan dengan memperhitungkan berbagai aspek dan melalui penelitian para ahli. Kegiatan PSO dapat didefinisikan meliputi kurva reproduksi film separasi, plate cetak, penambahan nilai titik raster dan reproduksi warna dengan tinta proses CMYK. Dengan PSO diharapkan ada keseragaman dalam percetakan sehingga memudahkan komunikasi warna dengan siapapun.
Adopsi PSO/ISO 12647-2 memberi beberapa kelebihan karena ketidak-pastian akan hasil cetak dapat dieliminir, konsistensi pekerjaan dan trouble shooting cetak dapat diminimalisir. Dengan demikian, improvement dapat dilakukan guna meningkatkan kualitas produk cetak.
Pada bagian kedua yaitu ISO 12647-2 mendefinisikan target warna yang dihasilkan dengan metode cetak datar offset lembaran atau cetak datar offset gulungan dengan system heat-set. Untuk cetak lembaran dipergunakan 3 macam kertas, masing-masing kertas berlapis mengkilap (glossy coated paper), kertas berlapis tidak mengkilap (matt coated paper) dan kertas tidak berlapis (uncoated paper) putih dan agak kuning, sedangkan untuk cetak datar offset gulungan system heat-set menggunakan kertas berlapis mengkilap ringan (Glossy LWC) yang sering dijumpai pada majalah-majalah luar negeri.
Ada 8 subsistem pada proses audit PSO/ISO 12647-2, diantaranya 3 subsistem boleh dikatakan tidak bersangkutan dengan proses produksi bidang pracetak
(organisasai & dokumen, illumination & printing) & 5 subsistem lainnya berhubungan sangat erat dengan pracetak (data reception, data creation, soft proofing, digital color proofing dan plate making).
Penetapan warna process secara angka mempunyai tujuan agar tercapai keseimbangan atau perpaduan warna yang lebih baik sehingga hasil cetak menjadi lebih tajam, kontras, detail dan nyaman dipandang. Disini target warna dihasilkan dengan metode cetak datar offset lembaran atau cetak datar offset gulungan menggunakan system heat-set standard warna hasil cetakan pada proses cetak dan materi cetak yang spesifikasinya sudah ditentukan, jadi sedikitnya ada 4 macam nilai L*a*b* untuk berbagai kertas yang dispesifikasikan, yaitu jenis glossy coated wood-free, matt coated wood-wood-free, glossy LWC dan uncoated white. Pada klausul 4.3.2.1 menjelaskan standard parameter proses yang harus diterapkan, meliputi :
Tabel 2.1 Parameter Kertas PSO/ISO 12647-2
No Jenis Kertas L* a* b* Gloss % Gramatur g/m2 1
Kertas Berlapis Mengkilap glossy coated wood-free paper
93 0 -3 65 115
2
Kertas Berlapis Tidak Mengkilap matt coated wood-free paper
92 0 -3 38 115
3
Kertas Berlapis Mengkilap Ringan glossy LWC paper
87 -1 3 55 65
4
Kertas Tak Berlapis uncoated white paper
92 0 -3 6 115
5
Kertas Tak Berlapis
uncoated slightly yellowish paper
88 0 6 6 115
Toleransi: 3 2 2 5
Kondisi Pengukuran warna adalah: iluminant D50, 2° observer, 0°/45° geometry, black backing
2.1.2 Alur kerja Pracetak pada PSO/ISO 12647-2
Rangkaian kerja pracetak yang dianjurkan sesuai PSO/ISO 12647-2 dapat digambarkan sebagai berikut :
Gb. 2.1 Alur Kerja Pracetak PSO/ISO 12647-2
Data Reception yang dimaksud adalah penetapan satu format standard yaitu PDF/X sebagai format yang dapat diterima oleh percetakan tanpa harus melalui subsistem Data Creation. PDF/X merupakan terminologi yang memayungi aturan-aturan yang ditetapkan dalam beberapa standard ISO guna memfasilitasi kebutuhan dunia grafika.
Seperti yang kita ketahui Adobe System telah mendefinisikan format PDF (Portable Document Format) yang berbasis pada pengkodean format PostScript (PS) dan sekarang ini cukup berkembang dan bahkan penggunaan merambah keberbagai sektor kegiatan. Oleh karena itu PDF yang kita kenal sekarang tidak lagi hanya bermuatan komponen-komponen yang dicetak saja, melainkan juga komponen non 2-D grafis dan non grafis. 2-Dalam dunia grafika untuk mencegah kerancuan aplikasi pembuatan acuan cetak sehingga flexibility pembuatan PDF tercapai (yang semua bermuara pada penyesuaian JobOption pada Acrobat Distiller, perangkat pengkonversi PDF), ditentukan standard format PDF khusus untuk alur kerja produksi.
Untuk sertifikasi PSO/ISO 12647-2 percetakan harus mengerti, dapat menerima dan membuat PDF/X-1a dan PDF/X-3. Selain itu percetakan harus mampu
Data Reception Soft Proofing Digital Proofing Plate Making Data Creation
mendefinisikan spesifikasi teknis file yang dapat diterima, antara lain: format dan mutu gambar, model warna, warna khusus, embedded ICC Profile, media penyimpanan dan lain-lain.
Software workflow memproses file PDF dari Pelanggan sampai menghasilkan output ke proofer, CTP plate dan mesin cetak digital. Dimana software workflow juga berfungsi untuk memeriksa terhadap input file PDF, imposisi secara digital, ripping, virtual proofing dan setting kompensasi dot gain.
2.1.3 Karakteristik warna pada PSO/ISO 12647-2
Warna merupakan stimulasi oleh mata dan otak dari hasil interaksi antara sumber cahaya dan obyek. Karena melihat warna adalah himpunan proses atau interaksi antara physical (lingkungan dan budaya), physiological (seperti warna mata) dan psychological (kejiwaan / selera) mengakibatkan warna akan sangat berpengaruh terhadap selera setiap orang. Sehingga dianjurkan sebaiknya warna proses dikendalikan memakai sistem ISO agar tercapai kualitas cetak yang lebih baik.
Dalam penerapan standard warna, parameter yang paling sulit dilaksanakan adalah mengatur dan mengontrol kondisi percetakan sesuai standard, hal ini antara lain disebabkan oleh 2 faktor utama, yaitu:
Kurangnya pengetahuan ilmu cetak mencetak yang benar di jajaran SDM di bagian manajemen produksi
Manajemen perusahaan tidak merasakan urgensi menerapkan standard warna. Tinta cetak pada umumnya dibagi menjadi 3 jenis bahan pokok yaitu bahan pewarna (pigment/coloring material), varnish/bahan pengikat/penghantar (vehicle) dan bahan penolong (additional agent). Untuk menentukan karakteristik warna cetak offset pada percetakan dan memberikan standard profil percetakan warna harus mempertimbangkan kondisi aktual dan standard dalam ISO. Hal ini juga mengacu
pada hasil identifikasi dan analisis karakteristik warna yang lebih banyak digunakan dalam proses.
Berdasarkan klausul 4.3.2.3 target warna hasil cetak yang disyaratkan PSO/ISO 12647-2 adalah :
Tabel 2.2 Target warna cetak PSO/ISO 12647-2
Jenis Kertas No 1 & No 2 No 3 No 4 No 5 Warna L* a* b* L* a* b* L* a* b* L* a* b* Black K 16 0 0 20 0 0 31 1 1 31 1 2 Cyan C 54 -36 -49 55 -36 -44 58 -25 -43 59 -27 -36 Magenta M 46 72 -5 46 70 -3 54 58 -2 52 57 2 Yellow Y 87 -6 90 84 -5 88 86 -4 75 86 -3 77 Merah M+Y 46 67 47 45 62 39 52 53 25 51 55 34 Hijau C+Y 49 -68 24 47 -60 25 53 -42 13 49 -44 16 Biru C+M 24 16 -45 24 18 -41 37 8 -30 33 12 -29 Kondisi Pengukuran warna adalah: iluminant D50, 2° observer, 0°/45° geom etry, black backing
Untuk menyesuaikan target warna pada tabel 2.2 diharuskan penggunaaan tinta sesuai dengan ISO 2846-1. Koordinat pencapaian warna CIELAB harus disesuaikan dengan target warna cetak pada tabel 2.2, dimana pada klausul 4.3.2.3
koordinat color gamut/dimensi warna pada PSO/ISO 12647-2 dapat terlihat sebagai berikut :
Gb. 2.2 Dimensi warna/color gamut
Penetapan warna proses secara angka digunakan agar tercapai keseimbangan atau perpaduan warna yang lebih baik sehingga hasil cetak menjadi lebih tajam, kontras, detail dan nyaman dipandang. Pada klausul 4.3.2.3 disebutkan toleransi perbedaan warna yang diberikan meliputi :
Tabel 2.3 Toleransi perbedaan warna
Colour Parameter
Black Cyan* Magenta* Yellow*
Toleransi Deviasi 5 5 5 5
Toleransi Variasi 4 4 4 5
*) Kontribusi perbedaan warna harus di bawah 2.5 X = CIELAB red-green coordinate a* Y = CIELAB yellow-blue coordinate b* 1.2.3.4 & 5 = jenis kertas
Deviasi warna pada proses printing dibatasi oleh kondisi perbedaan warna antara proof dan printing, tidak boleh melebihi toleransi yang telah ditentukan. Variasi dari warna proses pada produksi printing setidaknya 68% dari printing, perbedaan warna antara copy produksi dan printing tidak boleh melebihi toleransi yang telah ditetapkan.
Karena adanya berbagai unsur dan perbedaan pada warna, maka digunakan alat ukur, seperti spectophotometer, densitometer dan lain-lain agar persepsi yang berbeda dapat dicegah dan diperoleh persepsi standard yang diimplementasikan / diaplikasikan ke dalam bentuk angka / digit.
2.1.4 Kalibrasi dan Monitoring
Kalibrasi adalah suatu sistem untuk mengatur / menetapkan kemampuan / jangkauan ukur dari suatu alat (misal densitometer). Densitometer mengukur suatu alat / perlengkapan (calibration card) yang terdapat bidang putih murni dan bidang hitam pekat, nilai hasil ukur itu mencerminkan kemampuan ukur densitometer terhadap bidang yang paling putih dan yang paling gelap
Ketepatan melakukan kalibrasi peralatan cetak akan mempengaruhi : kestabilan lapisan tinta / density, ketepatan cetak / register, ghosting, dot gain, sluring, ink trapping dan doubling.
Untuk menghindari berhentinya mesin cetak dan banyaknya material yang terbuang, kontrol kualitas diperlukan untuk memonitor konsistensi plate yang dihasilkan. Cara memonitor plate dapat menggunakan dot meter untuk mengukur area dot, karena alat ini konsisten dan lebih akurat dalam melihat secara fisik area dot pada plate. Plate akan disinari kemudian diambil gambar dengan kamera. Penyimpangan pembacaan dot meter ± 1%. Plate dengan warna kontras yang baik akan menghasilkan
pengukuran yang lebih akurat. Jika plate dioven, warna kontras akan berkurang, sehingga disarankan untuk melakukan pengukuran plate sebelum dipanggang.
2.2 Wacana Kualitas
2.2.1 Kualitas merupakan Faktor Dominan
Untuk menghasilkan output yang memenuhi persyaratan mutu, harus dilakukan pengendalian terhadap semua proses yang terlibat dalam menghasilkan suatu produk. Terjadi kesalahan dalam suatu proses akan terbawa ke proses selanjutnya.
Kualitas merupakan jembatan komunikasi antara produsen dan konsumen. Semakin jauh jarak antara produsen dan konsumen, maka persoalan kualitas dari suatu barang menjadi sangat penting untuk ditetapkan dengan melakukan standardisasi. Definisi kualitas akan berbeda bagi setiap orang bergantung pada persepsi masing-masing. Namun demikian pencapaian kualitas akan memberi efek yang sama bagi tiap orang yaitu “rasa puasnya” terpenuhi. Menurut Gaspers mendefinisikan kualitas sebagai segala sesuatu yang menentukan kepuasan bagi Pelanggan. Pelanggan yang puas akan continue memberi order kepada Perusahaan, yang pada akhirnya akan memberi pendapatan dan pertumbuhan pada perusahaan sehingga dapat memberikan kepastian lapangan kerja dan kesejahteraan bagi intern perusahaan.
Secara umum dapat dikatakan bahwa kualitas suatu produk akan diwujudkan bila seluruh kegiatan perusahaan/organisasi berorientasi pada kepuasan Pelanggan.
Faktor yang mempengaruhi kualitas, antara lain : Fungsi suatu barang
Barang yang dihasilkan harus memenuhi fungsi penggunaan yang akan dapat mempengaruhi kepuasan konsumen, walaupun kepuasan tertinggi tidak
mungkin tercapai. Mutu barang berdasar fungsi ini tercermin dari spesifikasi barang tsb, seperti: kecepatan, ketahanan, kegunaan, berat, bunyi, mudah tidaknya perawatan dan kepercayaannya
Wujud luar /fisik
Kadang konsumen hanya melihat fisiknya saja, bila terlihat kurang menarik terkesan kuno walaupun diproduksi secara canggih. Wujud fisik dapat ditampilkan pula dengan cara pewarnaan, teknik kemasan, dll
Biaya barang
Umumnya biaya yang dikeluarkan untuk memproduksi suatu barang dapat menggambarkan mutu/kualitas suatu barang. emakin tinggi biaya memproduksi (untuk pengadaan mesin canggih, sistem produksi, bahan baku yang baik) akan semakin tinggi mutu barang tsb. Komitmen diatas tidak selamanya benar, karena bisa terjadi in-efisiensi dalam memproduksi barang, ataupun menetapkan profit yang terlalu tinggi. Biaya-biaya ini dibebankan kepada harga barangnya
Secara praktis standard cetak berfokus pada hal yang pokok atas kualitas, dibuat penetapan standar warna atau tinta, sementara tetap membuka peluang inovasi dalam aspek seperti desain, "linescreen", dan lain sebagainya. Kenyataan di lapangan andaikan semua percetakan mempunyai kesempatan yang sama untuk mencetak suatu barang cetak yang standard, namun hanya seglintir percetakan - papan atas - saja yang mampu, yaitu mereka yang mumpuni dalam mengontrol keseluruhan proses dan secara konsisten mencetak terus menerus sesuai standard dari waktu ke waktu.
2.2.2 Pengendalian Proses
Pengendalian proses sangat penting untuk bisa menghasilkan output sesuai mutu. Penyebab output yang tidak sesuai adalah ketidak seragaman dalam proses.
Bila pengendalian proses dapat dilakukan dengan baik, akan meminimalkan ketidakseragaman proses, sehingga mutu dapat ditingkatkan dan konsistensi mutu output dapat terjaga.
Organisasi harus merencanakan dan melaksanakan produksi dan penyediaan jasa dalam keadaan terkendali. Keadaan terkendali tersebut harus mencakup :
1. Tersedianya informasi yang menguraikan karakteristik produk. 2. Tersedianya instruksi kerja.
3. Pemakaian peralatan yang sesuai.
4. Tersedianya dan pemakaian sarana pemantau dan pengukuran. 5. Penerapan pemantau dan pengukuran.
6. Penerapan kegiatan pelepasan, penyerahan.
Untuk mengendalikan proses maka harus dikendalikan pula parameter proses. Dimana parameter proses merupakan karakteristik proses yang dapat mempengaruhi keseragaman proses, seperti : temperatur, kecepatan, kelembaban, voltage arus, setting m/c, skill operator, kondisi mesin dsb. Untuk memastikan pengendalian proses berhasil, maka harus diketahui parameter proses apa saja yang perlu dikendalikan yang kemudian pastikan pula sistem pengendaliannya dan kontrol secara konsisten pelaksanaannya. Contoh parameter pada proses Printing : lay out film, temperatur oven, proofprint, kestabilan warna, viscositas coating, DFW, check spot, visual (halur/kasar) dll.
Pengendalian parameter dapat menggunakan form-form tertentu yang dipakai untuk mengontrol konsistensi parameter proses.
2.2.3 Pengendalian Kualitas Cetak
Pengendalian kualitas adalah mengembangkan, memproduksi, dan memberikan jasa atau produk bermutu yang paling ekonomis, paling berguna dan
selalu memuaskan pelanggan (Kaoru Isikawa). Dalam dunia percetakan, quality / kualitas dibedakan menjadi 3 aspek , meliputi :
Design Quality
Dimaksudkan sebagai hal yang menyatakan karakteristik secara fisik maupun daya guna (performance) yang dipunyai suatu barang, sampai seberapa jauh cocok dengan rencana/design. Design ditetapkan oleh Top Manajemen sebagai suatu policy dan ditujukan untuk kalangan Customer tertentu.
• Production Quality
Dimaksudkan sebagai tingkat kesesuaian sampai dimana suatu produk memenuhi atau sesuai dengan rencana/design dan spesifikasinya. Production Quality menyangkut hal-hal bagaimana produk dapat mencapai spesifikasi yang ditunjukkan oleh product design dan dapat dicapai secara konsisten
• Cost Quality
Biaya atau usaha yang dikeluarkan untuk menjamin barang-barang sesuai spesifikasi tertentu. Cost Quality meliputi :
o Biaya akibat barang di tolak / complaint
o Biaya pengolahan ulang untuk perbaikan produk o Biaya pengawasan / monitor produksi & penjualan
Faktor utama yang menentukan kinerja suatu perusahaan adalah mutu barang dan jasa yang dihasilkan. Produk dan jasa yang bermutu adalah produk dan jasa sesuai dengan apa yang diinginkan oleh konsumennya. Oleh karena itu organisasi/perusahaan perlu mengenal konsumen dan pelanggannya dan mengetahui kebutuhan serta keinginannya. Ada banyak sekali definisi dan pengertian mutu/kualitas yang sebenarnya definisi atau pengertian yang satu sama lain hampir sama.
Tujuan pokok dari pengendalian kualitas adalah untuk mengetahui sampai seberapa jauh proses dan hasil produk / jasa yang dibuat sesuai dengan standard yang ditetapkan perusahaan/organisasi. Pengendalian kualitas merupakan upaya untuk mencapai dan mempertahankan standard bentuk, kegunaan dan warna yang direncanakan. Dengan kata lain, pengendalian kualitas ditujukan untuk mengupayakan agar output yang diperoleh sesuai spesifikasi yang telah ditetapkan sebelumnya.
Hasil analisis pengendalian kualitas digunakan sebagai pedoman / perbaikan sistem kerja sehingga output sesuai standard yang ditentukan. Pelaksanaan pengendalian kualitas (pengawasan kualitas dan kegiatan produksi) harus dilaksanakan secara continue untuk mengetahui kemungkinan terjadinya penyimpangan.
Pengendalian kualitas dapat diklasifikasikan sebagai berikut : Pengendalian kualitas bahan baku
Dilakukan sejak penerimaan bahan baku, penyimpanan dan proses produksi (work in process).
Pengendalian kualitas dalam proses pengelolaan
Dapat melalui sample yang diambil pada selang waktu yang sama. Sample dianalisis secara statistik untuk memperoleh gambaran apakah sample tersebut sesuai dengan yang direncanakan atau tidak.
Pengendalian kualitas produk akhir
Dalam memasarkan produk, perusahaan/organisasi harus berusaha menampilkan/memberikan produk yang berkualitas. Ditekankan untuk dilakukan pengecekan kualitas agar produk cacat/scrap tidak sampai ke tangan Customer.
Secara spesifik kualitas cetak tergantung pada seberapa besar persiapan yang telah dilakukan, mulai dari pracetak, proses cetak, sumber daya manusia yang mengoperasikan mesin dan bahan-bahan yang digunakan untuk menghasilkan produk cetakan seperti kertas dan tinta. Kualitas cetak seperti teks, grafik dan gambar satu warna atau multi warna dapat digolongkan melalui kualitas pewarnaan, struktur yang lengkap dari hasil reproduksi, jangkauan nilai nada, ketepatan / register dari cetakan multiwarna yang bertumpukan, tampilan dari gambar tercetak dan semua halaman-halaman tercetak atau kertas.
Kriteria kualitas hasil cetakan meliputi : Ketepatan cetak/register, antara lain :
o Mounting film : system tumpuk, blue key, punch register system o Pemasangan pelat : pin register system (manual/otomatis) o Transportasi kertas
o Pengembangan kertas
o Pengaturan skala tekanan cetak Keseragaman, antara lain :
o Kesempurnaan lapisan tinta ( kondisi rol, posisi rol, perbandingan rol tinta dengan luas bidang cetak ?)
o System pengendalian tinta : manual, remote control ?
o Kesesuaian penggunaan kehalusan raster dengan permukaan kertas? o Pemanfaatan sarana pengendali : densitometer, CPC (1,2,3,4), EPS,
RCI, CCI, KPC, dll ?
Ada beberapa terminologi dari kebiasaan di industri percetakan untuk merujuk pada sebuah kualitas cetak, antara lain :
Register / ketepatan cetak tercapai
Hasil cetak bersih, tajam tidak terjadi hickeys, scumming, tinting ataupun scratces.
Kualitas cetakan sangat ditentukan pula oleh besar kecilnya titik raster, yang pada awalnya ditetapkan pada saat pemisahan warna dan selanjutnya kesempurnaan pengendalian pada besar dan bentuk titik raster itu selama proses produksi.
Untuk mengendalikan kualitas cetak, diperlukan pula elemen ukur yang dapat menentukan kualitas cetak secara terukur. Instrumen pengontrol ketepatan kualitas cetak yang umum menggunakan metode pengukuran “print control strip” atau “color control strip” yaitu elemen ukur sederhana dengan spesifikasi dasar (kotak-kotak target dan silang pas) yang disertakan bersamaan pada saat mounting film dan proof cetakan.
2.2.4 Hubungan Kualitas dengan Penjualan
Peningkatan efisiensi produksi dan pencapaian zero claim dari Customer merupakan salah satu faktor penting untuk menghasilkan produk yang baik sesuai dengan yang diinginkan. Oleh karena itu diharapkan scrap atau barang NG dapat direduksi sehingga pendapatan perusahaan pun akan meningkat. Tercapainya target zero claim akan membuat kerja sama dan kepercayaan Customer kepada perusahaan dapat selalu terjaga.
Keuntungan yang didapatkan perusahaan karena menyediakan barang yang berkualitas adalah diperolehnya pendapatan penjualan yang lebih tinggi dan biaya yang lebih rendah, yang pada akhirnya akan dapat meningkatkan profitabilitas dan pertumbuhan perusahaan.
Perusahaan yang memiliki kualitas yang lebih baik akan memberikan customer value yang lebih baik. Dengan cara ini perusahaan dapat mempertahankan
konsumen yang sudah ada, menarik konsumen baru, dan mengalihkan perhatian konsumen pesaing. Upaya ini pada akhirnya akan mampu meningkatkan pangsa pasar total penjualan. Dengan kualitas yang baik sesuai harapan konsumen akan memberikan keuntungan perusahaan dalam menetapkan harga yang lebih tinggi yang pada akhirnya akan menyebabkan naiknya penjualan total yang merupakan indikasi suatu pertumbuhan pangsa pasar.
Menurut penelitian yang pernah dilakukan oleh suatu badan sertifikasi pada tahun 1998, dengan responden 150 perusahaan di Indonesia yang telah memperoleh sertifikasi, ditemukan fakta bahwa perolehan sertifikasi telah memicu terjadinya beberapa dokumentasi, peningkatan proses, hubungan kerja yang lebih baik, fokus terhadap konsumen, pengurangan scrap product, peningkatan produktivitas, peningkatan kepuasan pelanggan dan peningkatan penjualan serta peningkatan pangsa pasar. J A M I N A N K U A L I T A S P E R B A I K A N K U A L I T A S Memperbaiki posisi persaingan Harga yg lebih tinggi Meningkatkan pangsa pasar Meningkatkan penjualan Meningkatkan laba Meningkatkan keluaran yg bebas dari kerusakan Mengurangi biaya operasi
2.3 Konsep Statistic Process Control (SPC)
Adopsi Sistem Manajemen Mutu hendaknya merupakan keputusan strategis suatu organisasi. Pemantauan kepuasan Pelanggan menghendaki penilaian informasi yang berkaitan dengan persepsi Pelanggan, apakah organisasi telah memenuhi persyaratan pelanggan atau belum?
Metode statistic merupakan pengetahuan yang berhubungan dengan cara-cara pengumpulan fakta, pengolahan serta penganalisaan, penarikan kesimpulan serta pembuatan keputusan yang cukup beralasan berdasarkan fakta dan penganalisaan yang dilakukan. SPC (Statistical Process Control) merupakan alat pengendali suatu proses dengan menggunakan metode pengukuran statistic. Pengendalian suatu proses dibutuhkan untuk menghasilkan produk yang berkualitas.
Tujuan dari SPC meliputi :
• Mencapai tingkat keseragaman yang tinggi dan memperkecil variasi produk
• Menghasilkan produk yang dapat diterima oleh Pelanggan (high quality)
• Mencapai kepuasan Pelanggan Internal maupun Eksternal Dimana keuntungan dari penerapan SPC meliputi :
• Mengantisipasi semua kemungkinan variasi mutu produk dan penyebab penurunan mutu
• Jaminan mutu yang lebih luas dan meyakinkan
• Mengindentifikasi dan membebaskan proses dari penyebab yang bersifat assignable
• Mengurangi inspeksi yang tidak perlu
• Walaupun hanya sebagian kecil produk yang diinspeksi, namun tidak mengurangi keyakinan akan mutu produk
Metode ini menganggap bahwa variasi adalah sesuatu yang tidak bisa dihindarkan dalam proses produksi dan masih dianggap wajar selama berada pada rentang kendali. Aktivitas SPC dalam bentuk check sheet dan bagan kendali mutu.
SPC juga merupakan suatu metodologi pengumpulan dan analisis data kualitas serta penentuan dan interpretasi pengukuran-pengukuran yang menjelaskan tentang proses dalam suatu sistem industri untuk meningkatkan kualitas dari output guna memenuhi kebutuhan dan ekspektasi Pelanggan. Peningkatan kualitas dalam konsep SPC adalah bagaimana baiknya suatu output memenuhi spesifikasi dan toleransi yang telah ditetapkan oleh bagian design dari suatu perusahaan yang kemudian disebut dengan kualitas design, dimana kualitas design ini harus berorientasi pada kebutuhan/keinginan Customer/Pelanggan.
Dalam pengendalian kualitas yang berkesinambungan, dapat menerapkan berbagai metode SPC. Dalam penelitian ini, penulis mencoba menerapkan metode analisis pareto, diagram cause and effect, cause failure mode effect dan control chart. 2.3.1 Analisis Pareto
Diagram Pareto diperkenalkan oleh seorang ahli yaitu Alfredo Pareto (1848-1923). Diagram pareto ini merupakan suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut urutan rangking tertinggi hingga terendah. Hal ini dapat membantu menemukan permasalahan yang paling penting untuk segera diselesaikan (rangking tertinggi) sampai dengan masalah yang tidak harus segera diselesaikan. Diagram Pareto juga dapat mengidentifikasi masalah yang paling penting yang mempengaruhi usaha perbaikan mutu dan memberikan petunjuk dalam mengalokasikan sumber daya yang terbatas untuk menyelesaikan masalah (Mitra,1993).
Selain itu, Diagram Pareto juga dapat digunakan untuk membandingkan kondisi proses, misalnya ketidaksesuaian proses sebelum dan setelah diambil tindakan perbaikan terhadap proses. Penyusunan diagram Pareto sangat sederhana. Menurut Mitra (1993) dan Besterfield (1998), proses penyusunan Diagram Pareto meliputi enam langkah, yaitu ;
• Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data, misalnya berdasarkan masalah, penyebab, jenis ketidaksesuaian dan sebagainya.
• Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan karakteristik – karakteristik tersebut, misalnya rupiah, frekuensi, unit dan sebagainya.
• Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan. • Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut dari yang
terbesar hingga yang terkecil.
• Menghitung frekuensi kumulatif atau persentase kumulatif yang digunakan. • Menggambar diagram batang menunjukkan tingkat kepentingan relatif masing
– masing masalah. Mengidentifikasi beberapa hal yang penting untuk mendapat perhatian.
Analisis pareto adalah proses dalam merangking kesempatan, untuk menentukan prioritas kesempatan yang harus diselesaikan terlebih dahulu. Ini dikenal juga dengan memisahkan hal sedikit yang penting dari hal banyak yang sepele.
2.3.2 Diagram cause and effect
Diagram sebab akibat dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943, sehingga sering disebut dengan diagram Ishikawa. Diagram sebab akibat menggambarkan garis dan simbol-simbol yang menunjukkan hubungan antara akibat dan penyebab suatu masalah yang selanjutnya diambil tindakan perbaikan. Diagram ini digunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab dan karakteristik kualitas.
Diagram ini disebut pula diagram tulang ikan (fishbone diagram) karena bentuknya seperti kerangka ikan.
Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk : 1. Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah
2. Membantu membangkitkan ide-ide dari suatu masalah
3. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.
Langkah-langkah dalam pembuatan diagram sebab akibat adalah sebagai berikut :
1. Mulai dari pernyataan masalah utama yang penting dan mendesak untuk diselesaikan
2. Tentukan masalah yang akan diperbaiki dan usahakan adanya ukuran masalah tersebut sehingga perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan dapat dilakukan. Tuliskan pernyataan masalah itu pada ujung kotak paling kanan (kepala ikan) seperti terlihat pada gambar 3 yang merupakan efek yang akan diamati.
Gb 2.4 Peletakan masalah utama pada fishbone diagram
3. Cari faktor utama yang berpengaruh pada masalah tersebut. Tuliskan dalam kotak yang telah dibuat, di atas dan di bawah panah yang ada, kemudian tarik dengan kotak dari panah yang ada seperti terlihat pada gambar.
Gb. 2.5 Peletakan Faktor yang Berpengaruh terhadap Masalah Utama 4. Cari lebih lanjut faktor-faktor yang lebih terperinci yang mempengaruhi faktor
utama
5. Tulis faktor-faktor tersebut di sebelah kiri dan kanan panah penghubung tadi dan buatlah panah di bawah faktor tersebut menuju garis penghubung. Hasil fishbone diagram seperti terlihat pada gambar 2.5.
Gb. 2.6 Fishbone diagram 2.3.3 CFME (Cause Failure Mode Effect)
Root cause analysis adalah sebuah metode yang digunakan untuk mengklarifikasi dengan jelas akar penyebab dari sebuah permasalahan. Akar penyebab permasalahan ini dapat teridentifikasi dengan cara bertanya mengapa
hingga tidak ada lagi jawaban yang bisa dan perlu diberikan pada pertanyaan tersebut. Metode ini akan membantu untuk mendefinisikan permasalahan pada proses yang diteliti secara jelas. Dengan menemukan akar permasalahan, pada akhirnya tindakan yang diambil akan tepat sasaran dengan mengeliminasi setiap akar penyebab terjadinya permasalahan.
2.3.4 Peta/diagram kendali (control chart)
Peta kendali pertama kali dikemukakan oleh Dr. Walter Andrew Shewart tahun 1924. Diagram ini menjelaskan proses yang terjadi didalam hasil observasi data yang diteliti. Control chart merupakan grafik yang menyerupai run chart yang digunakan untuk menentukan apakah suatu proses berada dalam keadaan in control atau out of control.
Secara umum, peta kendali (control chart) digunakan untk memoperoleh informasi :
Kemampuan proses produksi, artinya apakah mesin-mesin masih beroperasi baik atau tidak.
Pengendalian produk akhir, agar konsistensi kualitas produk tetap terjaga. Peta pengendali menggambarkan perbaikan mutu. Perbaikan mutu terjadi pada dua situasi. Situasi pertama adalah ketika peta kendali proses dalam kondisi tidak stabil. Kondisi yang diluar batas kendali terjadi karena sebab khusus (assignable cause), kemudian dicari tindakan perbaikan sehingga proses menjadi stabil. Hasilnya adalah adanya perbaikan proses.
Diagram ini digunakan pula untuk mengetahui apakah sample hasil observasi termasuk daerah yang diterima (accepted area) atau daerah yang ditolak (rejected area). Tiap sample diambil dengan spesifikasi yang berbeda dari waktu ke waktu sehingga data observasi ditabulasikan dan dipetakan sehingga diperoleh suatu peta
kendali mutu. Suatu proses dikatakan terkendali secara statistik apabila semua titik berada dalam batas yang telah ditentukan.
Peta kendali (control chart) dipergunakan untuk :
• Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendalian statistik.
• Memantau proses terus menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil secara statistik dan hanya mengandung variasi penyebab umum.
• Menentukan kemampuan proses (process capability). Unsur pada diagram kendali meliputi :
• Garis Pusat (CL)
• Batas atas (UCL) dan batas bawah (LCL) • Grafik plot data observasi
Control limit meliputi batas atas (UCL) & batas bawah (LCL) dapat membantu menggambarkan performansi yang diharapkan dari suatu proses, yang menunjukkan bahwa proses tersebut konsisten. Dengan mengetahui kondisi proses, dapat diketahui sumber variasi proses, apakah merupakan common cause atau special cause. Apabila merupakan special cause, dapat diatasi dengan mengadakan perubahan tanpa merubah proses secara keseluruhan, tapi bila common cause maka dapat diatasi dengan mengadakan perubahan.
2.3.5 Perhitungan dan Rumus pada Peta Kendali (Control Chart)
Dalam pengendalian kualitas akan terdapat hal-hal yang dapat dikendalikan (controllable) dan hal-hal yang bersifat tidak terkontrol (uncontrollable). Kegunaan peta kendali adalah untuk membatasi toleransi penyimpangan (variasi yang masih dapat diterima) baik karena akibat kelemahan tenaga kerja, mesin dan lain sebagainya.
Untuk memperoleh tingkat kepercayaan sebesar 99%, batas toleransi dapat sebesar lebih kurang 3 standard penyimpangan dihitung dari standard ukuran. Artinya limit X+3SD (standard deviasi), sedangkan limit bawah X-3SD. Standard deviasi digunakan untuk menentukan besarnya toleransi ukuran produk dari standard ukuran yang direncanakan. Besarnya penyimpangan dirumuskan :
Σ = √(xi – x)² σ = standard deviasi X = uk std yang ditetapkan n – 1 Xi = ukuran sample n = jml sample yg diuji Proporsi kerusakan dirumuskan :
P = ΣPn P = kerusakan product
Σn n = produksi Dimana perhitungan untuk :
Batas UCL (Upper Control Limit) = P + ³√ P(1-P) n LCL (Lower Control Limit) = P - ³√ P(1-P)
n
2.3.6 Evaluasi Bagan Peta Kendali (Control Chart)
Memisahkan antara produk yang cacat (NG) dengan baik (OK) merupakan pekerjaan rutin yang sering kita jumpai pada proses produksi yang biasa dilakukan oleh seorang inspektor. Pekerjaan tersebut tidak dapat memecahkan masalah karena penyebab cacatnya tidak diatasi. Untuk dapat mengatasi penyebab cacat ini diperlukan langkah analisa yang sistematis dan bisa dipertanggungjawakan.
Metoda statistik merupakan salah satu alat yang paling tepat untuk membantu menganalisa masalah ini. Cacat pada proses produksi diakibatkan oleh terjadinya variasi / penyimpangan pada sektor produksi, yaitu : manusia, material, mesin, metoda kerja, dan lingkungan.
Evaluasi peta kendali Schewart :
Data yang terletak pada batas kontrol atas maupun bawah apa yang kita sebut dengan peta kendali dalam keadaan terkendali.
Penyebaran data yang tidak merata/kita sebut tidak terkendali karena adanya kecenderungan/memang di luar batas control.
Cara evaluasi bagan kendali Schewart :
Perhatikan apa ada data yang menyimpang dari batas kendali Bilamana ada 5 titik berurutan pada sisi yang sama dari garis pusat Bilamana ada 1 titik berada di luar batas kendali atas/bawah Ada 2 titik mendekati batas bawah / atas
