1
OPTIMASI PERAWATAN STONE CRUSHER MENGGUNAKAN RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM)
Ya’umar, Totok R. Biyanto
Jurusan Teknik Fisika - Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya
ABSTRAK
Makalah ini akan memaparkan bagaimana mempertahankan reliability stone crusher pada sistem pembuat aspal khususnya pada komponen primary jaw plate dan tertionary cone crusher. Dalam rangka mendapatkan reliability yang tinggi dari stone crusher maka diperlukan program optimasi perawatan yang efektif menggunakan metode reliability centered maintenance (RCM). Hasil yang didapatkan dalam analisa kuantitatif adalah pada primary jaw plate didapatkan nilai = 0,5123, = 52,8877, = 16,4200; nilai F(t) tertinggi adalah 0,095 pada t = 34 hari ; nilai R(t) tertinggi adalah 0,57 pada t = 34; nilai λ(t) berawal pada nilai 0,017 pada t = 34 hari ; nilai MTTF = 117 hari. Sedangkan pada tertionary cone crusher didapatkan nilai β = 0,4007, γ = 77,9891, η = 24,5375 ; f(t) tertinggi adalah 0,021 pada t = 29 hari ; nilai R(t) tertinggi adalah 0,72 pada t = 29 hari; nilai λ(t) berawal pada nilai 0,028 pada t = 29 hari ; nilai MTTF = 115 hari. Sehingga disimpulkan bahwa perawatan yang tepat untuk primary jaw plate adalah failure finding dan run to failure, sedangkan untuk tertionary cone crusher adalah failure finding dan time directed. Interval waktu perawatan yang optimal untuk primary jaw plate adalah sebelum t = 34 hari, sedangkan untuk tertionary cone crusher sebelum t = 29 hari.
Kata kunci : Stone crusher, Optimasi perawatan, Reliability Centered Maintenance
ABSTRACT
This paper will describe how to maintain reliability of stone crusher in asphalt mixing production system, especially at primary jaw plate and tertionary cone crusher subsystem. In order to obtain stone crusher high reliability, the reliability centered maintenance (RCM) has proven effective method for maintenance optimization. The result are primary jaw plate has value of
= 0,5123, = 52,8877, = 16,4200; the highest value of F(t) = 0,095 at t = 34 days; the highest value of R(t) = 0,57 at t = 34; value of λ(t) start from 0,017 at t = 34 days; value MTTF = 117 days. Tertionary cone crusher has value β = 0,4007, γ = 77,9891, η = 24,5375 ; the highest value of f(t) = 0,021 at t = 29 days; the highest value of R(t) = 0,72 at t = 29 days; value of λ(t) start from 0,028 at t = 29 days; value of MTTF = 115 days.
The conclusion are primary jaw plate maintenance system fit with failure finding and run to failure, and tertionary cone crusher maintenance system fit with failure finding and time directed.
The maximum maintenance time interval for primary jaw plate and tertionary cone crusher are 34 days and 29 days, respectively.
Keywords: Stone crusher, Maintenance optimization, Reliability Centered Maintenance
PENDAHULUAN
Dengan semakin banyaknya permintaan akan aspal siap pakai sekarang ini, maka sangat diperlukan sistem pembuat aspal yang memiliki reliability yang tinggi. Sistem pembuat aspal yang memiliki reliability yang tinggi hanya dapat dicapai apabila keseluruhan sistem yang bekerja memiliki kendalan yang tinggi pula. Terutama untuk sistem-sistem yang kritis yang dapat menyebabkan kegagalan operasi secara tiba-tiba apabila terjadi kerusakan pada komponen sistem tersebut (Yuni, 2001).
Salah satu sistem yang berpengaruh besar dalam sistem pembuat aspal adalah sistem pemecah batu (stone crusher).
Stone crusher memegang peranan yang penting untuk membuat aspal dalam hal ini memecah batu. Untuk itu diperlukan sistem pemecah batu yang memiliki reliability yang baik untuk memastikan keselamatan operasi dan reliability dari sistem tersebut.
Salah satu cara untuk mempertahankan reliability sistem pemecah batu ini adalah dengan melakukan optimasi perawatan (maintenance). Sehingga sangat diperlukan program maintenance yang efektif dari segi reliability sistem (Gross, 1989; Hoyland, 1994)
Dengan menerapkan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) ini, diharapkan diperoleh kegiatan perawatan (maintenance task) yang optimum berdasarkan data perawatan (maintenance record) dari sistem stone crusher. Data-data penelitian ini diambil dari sebuah perusahaan pencampur aspal di Mojokerto – Jawa Timur.
Untuk mendapatkan reliability sistem yang lebih efektif berdasarkan penilaian secara kualitatif dan kuantitatif. (Anderson, 1990; Crowe, 2001; Beasly, 1991), dibuat suatu perencanaan perawatan dengan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM).
Permasalahan yang dibahas dalam makalah ini adalah bagaimana mendapatkan kegiatan perawatan yang optimum pada sistem stone crusher ditinjau
dari reliability sistem dan bagaimana cara untuk menganalisa variabel dari data yang diperoleh yang bisa menunjukkan indeks reliability untuk mendapatkan waktu yang tepat untuk melakukan perawatan.
Sedangkan tujuannya adalah memperoleh kegiatan perawatan yang optimum yang ditinjau dari reliability sitem dan menganalisa variabel data untuk mendapatkan waktu yang tepat untuk melakukan perawatan pada sistem.
DASAR TEORI Reliability
Dalam arti luas reliability adalah berhubungan dengan sistem yang dapat diandalkan, berjalan dengan baik dan tanpa mengalami kerusakan pada sistem (Anderson, 1990). Reliability didefinisikan sebagai probabilitas dari suatu sistem untuk dapat melaksanakan operasi atau fungsinya dengan baik selama selang waktu tertentu.
Waktu yang telah ditetapkan untuk pengoperasian bisa secara uniform atau variabel
Konsep waktu dalam hal ini adalah time to failure (TTF) dan time to repair (TTR), dimana TTF didefinisikan sebagai waktu yang dilalui komponen saat mulai beroperasi sampai mengalami kegagalan, dan TTR adalah waktu perbaikan yang diperlukan oleh komponen agar dapat berfungsi kembali
Model kegagalan diperoleh berdasarkan TTF dan TTR dari komponen yang dianalisa. TTF dan TTR komponen secara alamiah bervariasi membentuk distribusi kegagalan seperti distribusi eksponensial, poison, weibull, normal dan sebagainya.
Preventive Maintenance
Preventive maintenance adalah
pelaksanaan inspeksi dan aksi, dimana waktu
pelaksanaannya telah direncanakan untuk
mengembalikan fungsi operasi dari suatu
peralatan atau sistem. Preventive dilakukan
untuk menghindari suatu peralatan
mengalami kerusakan yang fatal. Kegiatan–
kegiatan yang dikategorikan ke dalam preventive maintenance adalah sebagai berikut: (Moubrey, 1992)
1. Time Directed (TD)
Kegiatan yang secara langsung bertujuan untuk mencegah / memperlambat terjadinya kerusakan. Hal ini dilakukan secara periodik sampai peralatan tersebut tidak dapat diperbaiki kembali seperti semula.
2. Condition Directed (CD)
Kegiatan yang bertujuan untuk mendeteksi gejala – gejala awal terjadinya kerusakan. Kegiatan ini dilakukan dengan mendeteksi awal terjadinya kerusakan dan memperkirakan waktu kemungkinan suatu peralatan akan mengalami kegagalan operasi.
3. Failure Finding (FF)
Kegiatan yang bertujuan untuk menemukan kerusakan yang tersembunyi dalam operasi. Kerusakan ini terjadi tapi operasi berjalan normal. Hal ini disebut dengan kerusakan yang tersembunyi (hidden failure).
4. Run To Failure (RTF)
Keputusan yang sengaja dibuat dengan mengoperasikan suatu peralatan sampai terjadi kerusakan. Hal ini dilakukan karena ditinjau dari segi ekonomis tidak menguntungkan untuk melakukan perawatan.
Predictive Maintenance
Predictive maintenance adalah suatu aktivitas pemeliharaan yang disesuaikan ke arah indikasi di mana suatu peralatan sedang berada pada kurva keausan yang kritis, dan memprediksi masa penggunaannya. Predictive maintenance dimaksudkan agar pemeliharaan dapat dilakukan secara terukur baik berdasarkan kondisi instrumen maupun berdasarkan waktu pelaksanaan pemeliharaan, dengan tujuan mendapatkan pemeliharaan yang
efektif dan ekonomis, serta mengoptimalkan kinerja dan umur mesin, dimana faktor keamanan (safety) selalu diutamakan.
Predictive maintenance tersebut akan mengakibatkan peningkatan reliability sistem dimana secara matematis dapat ditentukan dengan persamaan
...
, 2 , 1 , 0 )
1 (
), ( ) ( ) (
n T
n t nT
nT t R T R t
R
m n(1) Sistem dengan dan tanpa predictive maintenance dapat lihat pada grafik reliability sistem (Gambar 1). Sistem tanpa predictive maintenance akan mengalami penurunan reliability yang tajam (garis putus-utus) sedangkan dengan predictive maintenance, nilai reliability dapat dipertahanan kembali sesuai target yang diharapkan.
Gambar 1. Reliability sistem dengan dan tanpa predictive maintenance ( Putrananta, 1999 )
Reliability Centered Maintenance (RCM) RCM adalah salah satu manajemen perawatan yang dapat digolongkan kedalam sisten perawatan terencana (planned maintenance system (Anderson, 1990), Konsep dasar dari metode RCM ini adalah mempertahankan fungsi dari salah satu sistem, sehingga segala upaya perawatan yang dilakukan adalah untuk menjaga agar sistem tetap berfungsi sesuai dengan yang diharapkan. Manajemen perawatan ini tidak hanya memanfaatkan rekomendasi vendor saja tapi juga melibatkan analisa reliability.
Hasil yang diharapkan dalam implementasi RCM dalam manajemen perawatan adalah
4 14 24 34 44 54 64 74 84 94 1.0
0.9 0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0
Reliability
) ( ,
) ( ,
) 1 ( ,
t R NoPM
t R PM Cumulative
n t R PM
m
untuk mendapatkan suatu strategi perawatan yang optimum. Aspek spesifik yang mendasari dalam penerapan metode RCM ini adalah Failure Mode And Effect Analysis (FMEA). Jadi penerapan manajemen RCM ini dilakukan dengan melakukan analisa kualitatif dan analisa kuantitatif (Anderson, 1990)
Analisa Kualitatif
Analisa kualitatif ini digunakan untuk mencari jenis kegiatan yang paling efektif ditinjau dari segi bentuk kegagalan (Anderson, 1990)
- FDB (Functional Block Diagram)
Functional block diagram mendeskripsikan tentang fungsi dari setiap komponen dalam suatu sistem produksi.
- System Function and Functional Failure Fungsi sistem (system function) bertujuan untuk memberikan informasi yang dapat mendefinisikan fungsi sistem.
Kegagalan fungsional (functional failure) menjelaskan bagaimana sistem mengalami kegagalan dan apa saja usaha yang dilakukan untuk mencegah dan mengurangi serta mendeteksi terjadinya kegagalan.
- Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) Didalam FMEA menyebutkan bentuk- bentuk kegagalan (failure mode), penyebab bagaimana suatu komponen/peralatan dapat mengalami kegagalan dan pengaruh tiap bentuk kegagalan tersebut terhadap reliability sistem secara keseluruhan.
- Logic Tree Analysis (LTA)
Logic (decision) Tree Analysis digunakan untuk mancari jenis kegiatan perawatan (maintenance task) yang layak dan memiliki kemungkinan untuk dapat mengatasi masing-masing failure mode.
Logic tree analysis dapat menunjukkan secara umum kegiatan perawatan yang mampu mengatasi jenis kegagalan yang terjadi berupa preventive task. Sehingga
suatu kegiatan dapat dilakukan untuk mencegah terjadinya kegagalan fungsi.
- Task Selection Road Map
Dalam pemilihan kegiatan perawatan yang diperlukan untuk tiap bentuk kegagalan, dibuat suatu daftar kandidat kegiatan yang paling mungkin dipakai dan kemudian dipilih kegiatan yang paling efektif dari keseluruhan kandidat terdebut.
Analisa Kuantitatif
Analisa kuantitatf dilakukan dengan menerapkan teori reliability yaitu :
* Distribusi Weibull
Distribusi Weibull paling banyak digunakan untuk rekayasa reliability, karena memiliki beberapa bentuk parameter (Ebeling, 1997) .
- Probability Density Function (PDF) :
t t
t
f ( ) exp
1
(2) dengan >0 , >0, dan t >0.
Dimana :
= parameter skala (scale parameter).
= parameter bentuk (shape parameter ).
= parameter lokasi (location parameter) - Reliability sebagai fungsi waktu {R(t)}
t t
R ( ) exp (3)
- Laju kegagalan terhadap fungsi waktu {(t)}
1
) (
t t (4)
- Waktu rata-rata untuk mencapai kegagalan
. 1
1MTTF
(5)
MATERI DAN METODE
Penyajian dalam bentuk diagram alir
dari metode penelitian dapat dilihat pada
Gambar 2 :
Gambar 2 : Diagram alir metodologi penelitian
Metode yang dilakukan dalam penelitian ini seperti Gambar 2 dapat dijelaskan sebagai berikut :
Tahap Pengumpulan Data
Dalam proses pengumpulan data dan informasi, data yang diperlukan adalah berupa data primer dan data sekunder, yaitu meliputi data detail komponen dari keseluruhan sistem, maintenance activity report dan machine history record (waktu antar kerusakan, lama perbaikan dan jenis kerusakan), biaya akibat down time.
Sedang data primer didapatkan dari pihak departemen perawatan
Tahap Pengolahan Data dan Analisa Pada tahap ini, data-data yang diperoleh pada tahap pengumpulan data selanjutnya akan dilakukan pengolahan data secara kulitatif dan kuantitatif.
- Pengolahan data secara kualitatif - FDB (Functional Block Diagram)
- System Function and Functional Failure - Failure Mode And Effect Analysis FMEA) - Logic (decision) Tree Analysis (LTA)
- Task Selection Road Map
- Pengolahan data secara kuantitatif
Penetuan distribusi untuk mencari nilai F(t), R(t). (t), dam MTTF.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Hasil dan pembahasan ini meliputi evaluasi data secara analisa kualitatif dan analisa kuantitatif sebagai berikut :
Analisa kualitatif
Analisa kualitatif ini merupakan bagian utama dari penerapan metode reliability centered maintenance, yang terdiri dari :
- FDB (Functional Block Diagram)
Identifikasi sistem berupa diagram blok dari stone crusher, diperoleh seperti pada Gambar 3..
Gambar 3 Diagram blok stone crusher - System Function and Functional Failure Hasil fungsi sistem dan kegagalan pada sistem stone crusher, diperoleh seperti pada Tabel 1.
Tabel 1 Fungsi sistem dan kegagalan fungsional
Fungsi Gagal Deskripsi
1.1 Menghasilkan tekanan 150 kN/m
mampu memecahkan batu keseluruhan
1.1.1 tekanan <150 kN/m 1.1.2
Gagal memecahkan batu keseluruhan
1.2 Menghasilkan tekanan 115 kN/m mampu menyaring batu dari
secondary dan tertionary cone crusher
1.2.1 Tekanan < 115kN/m 1.2.2 Gagal menyaring batu
Hopper Cop
Primary jaw plate
Stock pile
Pan feeder Secondary
&Tertionar y cone Tripple
deck Start
Pengumpulan data:
- Detail komponen peralatan - Maintenance record
RCM
Analisa kualitatif:
-Functinal Block Diagram -Syatem Function and
Functional failure.
-Road Map Task Selection -Logic Tree Analysis -Task Selection Road Map
Analisa kuantitatif -Penentuan distribusi -Nilai F(t)
-Nilai R(t) -Nilai (t) -Nilai MTTF
Analisa dan kesimpulan
Selesai
Failure Mode And Effect Analysis (FMEA)
Tabel FMEA dapat dilihat pada Lampiran 1.
Logic Tree Analysis (LTA)
Tabel LTA dapat dilihat pada Lampiran 2.
Task Selection Road Map
Tabel task selection road map dapat dilihat pada Lampiran 3
Analisa kuantitatif
Analisa kuantitatif primary jaw plate Data MTBF primary jaw plate seperti pada Tabel 2.
Tabel 2 data MTBF primary jaw plate
Tanggal Hari
1 Jan '04 – 31 Maret '05 459 1 April '05 - 25 Mei '05 47
26 Mei '05 - 9 Juli '05 39 11 Juli ' 05 – 7 Sept '05 51 8 Sept '05 – 28 Okt '05 44 29 Okt '05 – 17 Nov '05 17 18 Nov '05 – 14 Des '05 23
Dan dari distribusi Weibull diperoleh nilai parameter sebagai berikut :
- Parameter bentuk () =0.5123 - Parameter skala () = 52.8877 - Parameter lokasi () = 16.4200 Sehingga bisa diperoleh :
a. Probability Density Function (PDF)
t tt
f() exp
1
Penyajian PDF primary jaw plate dalam bentuk grafik dapat dilihat pada Gambar .4.
Gambar 4. PDF primary jaw plate
Dengan nilai padat peluang tertinggi pada nilai 0,095 pada t = 34 hari.
b. Reliability sebagai fungsi waktu {R(t)}
t t
R ( ) exp
Sesuai persamaan diatas, nilai reliability sebagai fungsi waktu dapat dibuat grafik seperti Gambar 5.
R(t)
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
0 200 400 600 800
Time(day)
Reliability
R(t)
Gambar 5. Reliability primary jaw plate
Dengan nilai reliability tertinggi pada nilai 0,57 pada t = 34 hari.
c. Laju kegagalan terhadap fungsi waktu {(t)}
1
) (
t t
Sesuai persamaan diatas, nilai laju kegagalan sebagai fungsi waktu dapat dibuat grafik seperti Gambar 6.
l(t)
0 0.002 0.004 0.006 0.008 0.01 0.012 0.014 0.016 0.018
0 200 400 600 800
Time(day)
Laju Keandalan
l(t)
Gambar 6 Laju reliability primary jaw plate Nilai laju reliability mulai turun pada t = 34 hari dengan banyak kerusakan pada 0,017.
f(t)
0 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007 0.008 0.009 0.01
0 200 400 600 800
Time(day)
f(t)
d. Mean Time To Failure (MTTF)
. 1
1 MTTFMTTF = 117 hari
Analisa kuantitatif tertionary cone crusher
Data MTBF tertionary cone crusher dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3 Data MTBF tertionary cone crusher
Tanggal Hari
1 Jan '04 - 12 April '05 493 13 April '05 - 11 Mei '05 25
12 Mei '05 - 14 Juli '05 56 15 Juli '05 – 5 Okt '05 72 6 Okt '05 - 25 Nop '05 44
Dan dari distribusi Weibull diperoleh nilai parameter sebagai berikut :
- Parameter bentuk () = 0.4007 - Parameter skala () = 24.5375 - Parameter lokasi () = 77.9891 Sehingga bisa diperoleh :
a. Probability Density Function (PDF)
t tt
f() exp
1
Penyajian PDF tertionary cone crusher dalam bentuk grafik dapat dilihat pada Gambar 7.
f(t)
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025
0 200 400 600 800
Time (day)
f(t)
Gambar 7 PDF tertionary cone crusher Nilai fungsi padat peluang tertinggi 0,021 pada t = 29 hari.
b. Reliability Sebagai Fungsi Waktu {R(t)}
t t
R ( ) exp
Adapun grafik yang didapatkan seperti Gambar 8.
R(t)
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
0 200 400 600 800
Time (day)
Reliability
R(t)
Gambar 8 Reliability tertionary cone crusher Nilai reliability tertinggi dicapai pada t = 29 hari adalah 0,72.
c. Laju kegagalan terhadap fungsi waktu {(t)}
1
) (
t t
Sesuai persamaan diatas, nilai laju kegagalan sebagai fungsi waktu dapat dibuat grafik seperti Gambar 9.
l(t)
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03
0 200 400 600 800
Time (day)
Laju Keandalan
l(t)
Gambar 9 Laju reliability tertionary cone crusher
Kerusakan terbanyak ditemui setelah melewati t = 29 hari dengan nilai sebesar 0,028.
d. Mean Time To Failure (MTTF)
1 1 . MTTF
MTTF = 115 hari
Analisa predictive maintenance
- Analisa predictive maintenance primary jaw plate
- Predictive maintenance pada t 60 ) (
) ( )
( t R T R t nT
R
m
n
Dengan menggunakan persamaan diatas, diperoleh grafik dibawah ini.
Jaw Predictive T60
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Time (day)
Reliability R(t)
R(t-nT) Rmt
Gambar 10 Grafik predictive maintenance primary jaw plate pada t 60 Pada Gambar 10 menunjukkan bahwa dengan melakukan predictive maintenance pada t 60, nilai reliability primary jaw plate dapat dipertahankan pada nilai reliability 0.4 sampai 1.
- Predictive maintenance pada t 120 )
( ) ( )
( t R T R t nT
R
m
n
Dengan menggunakan persamaan diatas, diperoleh grafik dibawah ini.
Jaw Predictive T120
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
0 200 400 600 800
Time (day)
Reliability R(t)
R(t-nT) Rmt
Gambar 11 Grafik predictive maintenance primary jaw plate pada T 120
Pada Gambar 11 menunjukkan bahwa dengan melakukan predictive maintenance pada t 120, nilai reliability primary jaw plate dapat dipertahankan pada nilai reliability 0,25 sampai 0,35.
- Analisa predictive maintenanance tertionary cone crusher
- Predictive maintenance pada t 60 ) ( ) ( )
( t R T R t nT
R
m
n
Dengan menggunakan persamaan diatas, diperoleh grafik dibawah ini.
Cone Predictive T60
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
0 200 400 600 800
Time (day)
Reliability R(t)
R(t-nT) Rmt
Gambar 12 Predictive maintenance tertionary cone crusher pada t 60
Pada Gambar 12 dapat menunjukkan bahwa dengan melakukan predictive maintenance pada t 60, nilai reliability tertionary cone crusher dapat dipertahankan pada nilai reliability 0,25 sampai 1.
- Predictive maintenance pada t 120 )
( ) ( )
( t R T R t nT
R
m
n
Dengan menggunakan persamaan
diatas, diperoleh grafik dibawah ini.
Cone Predictive T120
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Time (day)
Reliability R(t)
R(t-nT) Rmt
Gambar 13 Grafik predictive maintenance tertionary cone crusher pada t 120
Pada Gambar 13 dapat menunjukkan bahwa dengan melakukan predictive maintenance pada t 120, nilai reliability tertionary cone crusher dapat dipertahankan pada nilai reliability 0,17 sampai 0,24.
KESIMPULAN
Berdasarkan pembahasan dapat disimpulkan hal-hal sebagai berikut :
- Metode perawatan Reliability Centered Maintenance (RCM) dapat digunakan untuk menganalisa primary jaw plate dan tertionary cone crusher.
- Analisa kuantitatif pada primary jaw plate didapatkan nilai β = 0,5123, γ = 16,4200, η = 52,8877 ; f(t) tertinggi adalah 0,095 pada t = 34 hari ; nilai R(t) tertinggi adalah 0,57 namun setelah melewati t = 34 hari nilai R(t) mulai turun
; nilai λ(t) berawal pada nilai 0,017 pada t = 34 hari ; nilai MTTF = 117 hari.
- Analisa kuantitatif pada tertionary cone crusher didapatkan nilai β = 0,4007, γ = 77,9891, η = 24,5375 ; f(t) tertinggi adalah 0,021 pada t = 29 hari ; nilai R(t) tertinggi adalah 0,72 namun setelah melewati t = 29 hari nilai R(t) mulai turun
; nilai λ(t) berawal pada nilai 0,028 pada t = 29 hari ; nilai MTTF = 115 hari.
- Perawatan yang tepat untuk primary jaw plate adalah failure finding dan run to failure, sedangkan untuk tertionary cone
crusher adalah failure finding dan time directed.
- Interval waktu perawatan yang optimal yang dapat dipakai untuk primary jaw plate adalah sebelum t = 34 hari, sedangkan untuk tertionary cone crusher sebelum t = 29 hari.
DAFTAR RUJUKAN
Anderson, Ronald, 1990, Reliability Centered Maintenance : Management And Engineering Methods, Elesevier Science Publishing Co., Inc: New York.
Beasly, Michael, 1991, Reliability for Engineering. Mac Millan Education LTD. : London.
Crowe, Dana & Alec Feinberg, 2001, Design for Reliability. CRC Press Inc.: New York.
Ebeling, E. Charless, 1997, Reliability and Maintenability Engineering. McGraw- Hill International
Gross, Doris Lioyd, 1989, A Primer of Reliability Theory. John Wiley &
Sons : Canada.
Hoyland, Arnljot. Marvin Rausand, 1994, System Reliability Theory. John Wiley & Sons:Canada.
Moubrey, John, 1992, Reliability-Centered Maintenance II. Industrial Press.Inc.
: New York.
Putrananta, 1999, Implementasi Reliability Centered Maintenance pada Sistem Bahan Bakar Motor Induk KM.Besakih. Surabaya.
Yuni, Antok, 2001, Menetukan Kebijakan
Perawatan Yang Optimal Dengan
Pendekatan RCM II.Surabaya.
Tabel Failure Mode And Effect Analysis
Kegagalan Komponen Bentuk Penyebab Pengaruh Kegagalan LTA
Fungsional kegagalan Kegagalan Lokal Sistem Plant
1.1.1 Primary Jaw Palu tidak mampu Kerusakan palu tidak mampu tidak ada tidak ada ya
Plate, grizzly menghantam pada grizzly menghantam
feeder batu dengan keras Feeder dengan keras
(alat kontrol)
1.1.2 Primary Jaw Palu tidak mampu Motor aus palu tidak mampu tidak ada tidak ada ya
Plate menghantam menghantam
batu dengan keras dengan keras
1.2.1 Tertiary Cone Palu tidak mampu kerusakan palu tidak mampu tidak ada tidak ada ya
Crusher menghantam pada alat menghantam
dengan keras Control dengan keras
1.2.2 Screening Saringan tidak mampu motor aus Screening sistem tidak ada tidak ada ya
System menyaring batu sesuai tidak mampu
dengan yang diinginkan. digoyangkan
Lampiran 2.
Tabel Logic (decision) Tree Analysis (LTA)
Kegagalan Komponen & bentuk Analisa Kekritisan Kategori Keterangan
Fungsional kegagalan Evident Safety Outage
1.1.1 Primary jaw plate, grizzly feeder tdk Ya tdk D/A memerlukan perbaikan agar
grizzly feeder dapat
Palu tidak mampu menghantam menjalankan fungsinya
dengan keras untuk menjalankan primary
jaw plate
1.1.2 Primary jaw plate tdk Tdk ya D/B memerlukan perbaikan, bila
perlu diganti agar tidak
Palu tidak mampu menghantam merusak sistem
dengan keras secara keseluruhan
1.2.1 Tertiary cone crusher tdk Ya tdk D/A memerlukan perbaikan
cone feeder agar dapat
Palu tidak mampu menghancurkan menjalankan fungsinya batu menjadi ukuran yang untuk menjalankan tertiary
diinginkan cone crusher.
1.2.2 Screening System ya Tdk ya B perlu diganti secepatnya
agar tidak terjadi kerusakan
Saringan tidak mampu screening sistem
menyaring batu sesuai yang
diinginkan
Lampiran 3.
Tabel Task Selection Road Map
Kegagalan Komponen & bentuk Penyebab kandidat Informasi Perawatan Prediksi
fungsional kegagalan kegagalan perawatan Keefektifan yang dipilih waktu
1.1.1. Primary jaw plate, kerusakan yang -memonitor tekanan failure finding dilakukan FF x
grizzly feeder tersembunyi. primary jaw plate untuk mencari
keselamatan sistem -memberi perawatan kerusakan tersembunyi
Palu tidak mampu secara periodik
menghantam dengan keras
1.1.2 Primary jaw plate, motor kerusakan yang - melakukan RTF lebih efektif RTF x
tersembunyi, pengawasan dan Dilakukan
Palu tidak mampu menghantam umur peralatan perawatan pada Dibandingkan
dengan keras motor dengan melakukan
- memonitor tekanan monitoring tekanan
- mengoperasikan dan perawatan motor
sampai rusak
sepenuhnya
1.2.1 Tertiary cone crusher kerusakan yang - memonitor alat failure finding dilakukan FF x
tersembunyi. kontrol untuk mencari
Palu tidak mampu keselamatan sistem - memberi perawatan kerusakan tersembunyi
menghancurkan batu menjadi secara periodik
ukuran yang diinginkan
1.2.2 Screening System keselamatan sistem - melakukan time directed dilakukan TD x
pengawasan dan untuk mencari
Saringan tidak mampu perawatan pada gejala awal terjadinya
menyaring batu sesuai yang saringan Kerusakan
diinginkan
