commit to user
6 BAB II
LANDASAN TEORI
A. Tinjauan Pustaka 1. Definisi
a. Tempat Kerja
Menurut Undang-undang Nomor 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja, yang dimaksud dengan tempat kerja ialah tiap ruangan atau lapangan, tertutup atau terbuka, bergerak atau tetap, dimana tenaga kerja bekerja atau yang sering dimasuki tenaga kerja untuk keperluan suatu usaha dan dimana terdapat sumber-sumber bahaya sebagaimana diperinci dalam UU Nomor 1 Tahun 1970 pasal 2, termasuk tempat kerja ialah semua ruangan, lapangan, halaman dan sekelilingnya yang merupakan bagian-bagian atau yang berhubungan dengan tempat kerja tersebut.
b. Kecelakaan Kerja
Menurut Kamus Besar Bahasa Indonesia (KBBI) arti kata kecelakaan adalah mendapat celaka, bencana, kemalangan, kejadian (peristiwa) yang menyebabkan orang celaka. Kecelakaan kerja juga diartikan sebagai kecelakaan yang terjadi di tempat kerja atau suatu kejadian yang tidak diduga semula dan tidak dikehendaki yang mengacaukan proses aktivitas kerja (Lalu Husni, 2003).
commit to user
Menurut Tarwaka (2008), kecelakaan kerja adalah suatu kejadian yang jelas tidak dikehendaki dan sering kali tidak terduga semula yang dapat menimbulkan kerugian baik waktu, harta, benda atau properti maupun korban jiwa yang terjadi didalam suatu proses kerja industri atau yang berkaitan dengannya. Dengan demikian kecelakaan kerja mengandung unsur-unsur sebagai berikut :
1) Tidak diduga semula, oleh karena dibelakang peristiwa kecelakaan tidak terdapat unsur kesengajaan dan perencanaan.
2) Tidak diinginkan atau diharapkan karena peristiwa kecelakaan akan selalu disertai kerugian fisik maupun mental.
3) Selalu menimbulkan kerugian dan kerusakan yang sekurang- kurangnya menyebabkan gangguan proses kerja.
Menurut Suma’mur (1989), yang dimaksud dengan kecelakaan adalah kejadian yang tak terduga dan tidak diharapkan. Tidak terduga karena di belakang peristiwa itu tidak terdapat unsur kesengajaan, terlebih lagi dalam bentuk perencanaan. Tidak diharapkan karena peristiwa kecelakaan disertai kerugian material ataupun penderitaan dari yang paling ringan sampai yang paling berat. Kecelakaan akibat kerja adalah kecelakaan yang berhubungan dengan pekerjaan. Hubungan kerja ini dapat berarti, bahwa kecelakaan terjadi karena pekerjaan itu sendiri atau pada waktu melaksanakan pekerjaan.
Jadi kecelakaan adalah kejadian yang tidak terduga yang menimbulkan kerugian.
commit to user
Kecelakaan kerja yang sering terjadi dalam suatu industri dapat dibagi menjadi 2 kategori utama yaitu :
1) Kecelakaan industri (industrial accident) yaitu suatu kecelakaan yang terjadi di tempat kerja, karena adanya potensi bahaya yang tidak terkendali.
2) Kecelakaan di dalam perjalanan (community accident) yaitu kecelakaan yang terjadi di luar tempat kerja dalam kaitannya dengan adanya hubungan kerja (Tarwaka, 2008).
2. Penyebab Kecelakaan
Suatu kecelakaan kerja hanya akan terjadi bila terdapat beberapa faktor penyebab secara bersamaan pada suatu tempat kerja atau proses produksi. Dari beberapa penelitian, para ahli memberikan indikasi bahwa suatu kecelakaan tidak dapat terjadi dengan sendirinya, akan tetapi terjadi oleh satu atau beberapa faktor penyebab kecelakaan sekaligus dalam suatu kejadian (Tarwaka, 2008).
Kecelakaan kerja dapat terjadi karena adanya sumber-sumber bahaya di lingkungan kerja. Sumber bahaya itu dapat berasal dari bahan baku yang digunakan, peralatan, proses produksi, cara kerja dan lingkungan kerja (Syukri Sahab, 1997).
Cara penggolongan sebab-sebab kecelakaan di berbagai negara tidak sama. Namun ada kesamaan umum, yaitu bahwa kecelakaan disebabkan oleh dua golongan penyebab :
commit to user
a. Tindak perbuatan manusia yang tidak memenuhi keselamatan (unsafe human acts)
b. Keadaan-keadaan lingkungan yang tidak aman (unsafe conditions)
Sebagian besar 80-85% kecelakaan disebabkan oleh kelalaian atau kesalahan manusia. Bahkan ada yang berpendapat, bahwa akibat langsung atau tidak langsung semua kecelakaan adalah dikarenakan faktor manusia (Suma’mur, 1989). Menurut Phoon (1988), penyebab kecelakaan sangat banyak, beraneka ragam dan kompleks.
Dari Teori Domino digambarkan bahwa timbulnya suatu kecelakaan atau cidera disebabkan oleh 5 (lima) faktor penyebab yang secara berurutan dan berdiri sejajar antara faktor satu dengan yang lainnya. Kelima faktor tersebut adalah domino kebiasaan, domino kesalahan, domino tindakan dan kondisi tidak aman, domino kecelakaan dan domino cidera.
Selanjutnya Heinrich (1972) menjelaskan, bahwa untuk mencegah terjadinya kecelakaan adalah cukup dengan membuang salah satu kartu domino atau memutuskan rangkaian mata rantai domino tersebut.
Berdasarkan teori dari Heinrich tersebut, Bird dan Germain (1986) memodifikasi teori domino dengan merefleksikan ke dalam hubungan manajemen secara langsung dengan sebab akibat kerugian kecelakaan.
Model penyebab kerugian melibatkan 5 (lima) faktor penyebab secara rentetan. Kelima faktor dimaksud adalah:
a. Kurangnya pengawasan, meliputi ketidaktersediaan program standar program dan tidak terpenuhinya standar.
commit to user
b. Sumber penyebab dasar, meliputi faktor personal dan pekerjaan.
c. Penyebab kontak, meliputi tindakan dan kondisi yang tidak sesuai dengan standar.
d. Insiden. Hal ini terjadi karena adanya kontak dengan energi atau bahan- bahan berbahaya.
e. Kerugian. Akibat rentetan faktor sebelumya akan mengakibatkan kerugian pada manusia itu sendiri, harta benda atau properti dan proses produksi.
Kemudian Bird dan Germain (1986) menjelaskan bahwa, upaya pencegahan kecelakaan akan berhasil dan efektif bila dimulai dengan memperbaiki manajemen keselamatan dan kesehatan kerja di tempat kerja.
Secara umum penyebab kecelakaan kerja dapat dikelompokkan sebagai berikut:
a. Sebab dasar atau asal mula. Sebab dasar merupakan sebab atau faktor yang mendasari secara umum terhadap kejadian atau peristiwa kecelakaan. Sebab dasar kecelakaan kerja di industri di industri antara lain meliputi faktor:
1) Komitmen atau partisipasi dari pihak manajemen atau pimpinan perusahaan dalam upaya penerapan K3 di perusahannya.
2) Manusia atau para pekerjanya sendiri.
3) Kondisi tempat, sarana kerja dan lingkungan kerja.
commit to user
b. Sebab utama. Sebab utama dari kejadian kecelakaan kerja adalah adanya faktor dan persyaratan K3 yang belum dilaksanakan secara benar (substandards). Sebab utama kecelakaan kerja meliputi faktor:
1) Faktor manusia (unsafe conditions) antara lain:
a) Kurang pengetahuan dan keterampilan (lack of knowledge and skill).
b) Ketidak mampuan untuk bekerja secara normal (inadequate capability).
c) Ketidak fungsian tubuh karena cacat yang tidak tampak (bodyilly defect).
d) Kelelahan dan kejenuhan (fatique and boredom).
e) Sikap dan tingkah laku tidak aman (unsafe altitude and habits) f) Kebingungan dan stress (confuse and stress) karena prosedur kerja
yang baru belum dapat dipahami.
g) Penurunan konsentrasi (difficuly in concentrating) dari tenaga kerja saat melakukan pekerjaan.
h) Sikap masa bodoh (ignorance) dari tenaga kerja.
i) Kurang adanya motivasi kerja (improper motivation) dari tenaga kerja.
j) Rendahnya kepuasan kerja (low job satisfaction).
k) Sikap kecenderungan mencelakai diri sendiri dan lain-lain.
Manusia seringkali disebut faktor penyebab kecelakan (human error) dan sering disalahartikan karena selalu dituduhkan sebagai
commit to user
penyebab terjadinya kecelakaan. Padahal seringkali kecelakaan terjadinya karena kesalahan desain mesin dan peralatan kerja yang tidak sesuai.
2) Faktor lingkungan atau dikenal dengan kondisi tidak aman (unsafe conditions) yaitu kondisi tidak aman dari mesin, peralatan, pesawat,
bahan, lingkungan dan tempat kerja, proses kerja, proses kerja, sifat pekerjaan dan sistem kerja. Lingkungan dalam artian luas dapat diartikan tidak saja lingkungan fisik, tetapi juga faktor-faktor yang berkaitan dengan penyediaan fasilitas, pengalaman manusia yang lalu maupun sesaat sebelum bertugas, pengaturan organisasi kerja, hubungan sesama pekerja, kondisi ekonomi dan politik yang bisa menganggu konsentrasi.
3) Interaksi manusia dan sarana pendukung kerja
Interaksi manusia dan sarana pendukung kerja merupakan sumber penyebab kecelakaan. Apabila interaksi antara keduanya tidak sesuai maka akan menyebabkan terjadinya suatu kesalahan yang mengarah kepada terjadinya kecelakaan kerja.
Setiap proses produksi, peralatan/mesin dan tempat kerja yang digunakan untuk menghasilkan suatu produk, selalu mengandung potensi bahaya tertentu yang bila tidak mendapat perhatian secara khusus akan dapat menimbulkan kecelakaan kerja. Potensi bahaya yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja dapat berasal dari berbagai kegiatan atau
commit to user
aktivitas dalam pelaksanaan operasi atau juga berasal dari luar proses kerja.
Menurut International Labour Organization (ILO) 1962, kecelakaan kerja di industri dapat diklasifikasikan menurut jenis kecelakaan, agen penyebab atau objek kerja, jenis cidera atau luka dan lokasi tubuh yang terluka. Klasifikasi kecelakaan kerja di industri secara garis besar dapat dijelaskan sebagai berikut :
a. Klasifikasi menurut jenis kecelakaan. Menurut jenis kecelakaan, kecelakaan diklasifikasikan antara lain terjatuh, tertimpa benda, tertumbuk atau terkena benda-benda, terjepit oleh benda, gerakan- gerakan melebihi kemampuan, pengaruh suhu tinggi, terkena arus listrik dan kontak bahan-bahan berbahaya atau radiasi.
b. Klasifikasi menurut penyebab kecelakaan sebagai berikut :
1) Mesin, misalnya mesin pembangkit tenaga listrik, mesin penggergajian kayu dan sebagainya.
2) Alat angkut, alat angkut darat, udara dan air.
3) Peralatan lain misalnya dapur pembakar dan pemanas, instalasi pendingin, alat-alat listrik dan sebagainya.
4) Bahan-bahan, zat-zat dan radiasi, misalnya bahan peledak, gas, zat- zat kimia dan sebagainya.
5) Lingkungan kerja (diluar bangunan, didalam bangunan dan dibawah tanah).
commit to user
c. Klasifikasi menurut sifat luka antara lain patah tulang, dislokasi (keseleo), regang otot, memar dan luka dalam yang lain, amputasi, luka di permukaan, gegar dan remuk, luka bakar dan keracunan- keracunan mendadak yang dipengaruhi oleh radiasi.
d. Klasifikasi menurut letak kelainan atau cacat di tubuh antara lain kepala, leher, badan, anggota atas, anggota bawah, banyak tempat dan retak lain yang tidak termasuk dalam klasifikasi tersebut.
e. Klasifikasi kecelakaan menurut ANSI antara lain nature of injury (sifat fisik cedera), part of body affected (bagian tubuh yang cedera), source of injury (sumber penyebab cedera), accident type (corak
kecelakaan), hazardous condition (kondisi berbahaya), agency of accident (penyebab kecelakaan), agency of accident part (bagian
dari penyebab kecelakaan) dan unsafe act (perbuatan berbahaya) 3. Kerugian (Loss)
Akibat dari kecelakaan adalah kerugian, sebagaimana termasuk dalam definisi kecelakaan bahwa kerugian dapat terwujud penderitaan pada manusia, kerusakan pada harta benda dan lingkungan serta kerugian pada proses. Kerugian-kerugian lain yang mungkin timbul adalah terganggunya kinerja produksi dan menurunnya keuntungan.
a. Kerugian Akibat Kecelakaan
Sebagian besar, manajer perusahaan tidak mengetahui berapa besar biaya yang dikeluarkan akibat terjadi kecelakaan. Penilaian yang dilakukan biasanya hanya melihat biaya pengobatan dan kompensasi
commit to user
kepada pekerja akibat kecelakaan itu. Setiap kecelakaan merupakan malapetaka, kerugian dan kerusakan kepada manusia, harta benda atau properti dan proses produksi. Efek yang ditimbulkan apabila terjadi kecelakaan dapat berupa gangguan kinerja perusahaan dan penurunan keuntungan perusahaan. Pada dasarnya, akibat dari peristiwa kecelakaan dapat dilihat dari besar kecilnya biaya yang dikeluarkan terhadap terjadinya suatu kecelakaan. Pada umumnya kerugian akibat kecelakaan kerja cukup besar dan dapat mempengaruhi upaya peningkatan produktivitas kerja perusahaan.
Secara garis besar kerugian yang terjadi akibat kecelakaan kerja dapat dikelompokkan menjadi :
1) Kerugian atau Biaya Langsung (direct costs)
Suatu kerugian yang dapat dihitung secara langsung dari mulai terjadinya peristiwa sampai dengan tahap rehabilitasi, seperti :
a) Penderitaan tenaga kerja yang mengalami kecelakaan dan keluarganya.
b) Biaya pertolongan pertama pada kecelakaan.
c) Biaya pengobatan dan perawatan.
d) Biaya angkut dan biaya rumah sakit.
e) Biaya kompensasi pembayaran asuransi kecelakaan.
f) Upah selama tidak mampu bekerja.
g) Biaya perbaikan peralatan yang rusak dan lain-lain.
commit to user
2) Kerugian atau Biaya Tidak Langsung (indirect costs)
Merupakan suatu kerugian berupa biaya yang dikeluarkan dan meliputi suatu yang tidak terlihat pada waktu atau beberapa waktu setelah terjadinya kecelakaan, biaya tidak langsung ini antara lain mencakup :
a) Hilangnya waktu kerja dari tenaga kerja yang mengalami kecelakaan.
b) Hilangnya waktu kerja dari tenaga kerja lain, seperti rasa ingin tahu dan rasa simpati serta setia kawan untuk membantu dan memberikan pertolongan pada korban dan mengantar ke rumah sakit.
c) Terhentinya proses produksi sementara, kegagalan pencapaian target dan kehilangan bonus.
d) Kerugian akibat kerusakan mesin, perkakas atau peralatan kerja lainnya.
e) Biaya penyelidikan dan sosial lainnya.
Kita hanya melihat besarnya kerugian pada biaya langsungnya saja, tetapi pada kenyataannya besarnya kerugian atau biaya-biaya yang tidak langsung dan terselubung jauh lebih besar dan mempunyai dampak yang luas. Hal ini dapat kita lihat dari ”Teori Gunung Es”, dimana puncak gunung es yang tampak hanya sebagian kecil dibandingkan dengan dibandingkan dengan bagian gunung es yang terpendam di dalamnya dan belum terlihat pada saat terjadi kecelakaan. Dengan
commit to user
demikian jelas bahwa di samping kerugian langsung akibat kejadian kecelakaan, kerugian yang tidak langsung harus mendapatkan perhatian yang serius karena sangat mempengaruhi kelangsungan proses produksi perusahaan secara keseluruhan.
Menurut Bird and Germain Jr. (1990), kerugian terselubung pada Teori Gunung Es itu meliputi:
1) Kerugian akibat hilangnya waktu kerja karyawan yang luka.
2) Kerugian akibat hilangnya waktu kerja karyawan lain yang berhenti bekerja karena rasa ingin tahu, rasa simpati, membantu karyawan yang luka dan alasan-alasan lain.
3) Kerugian akibat hilangnya waktu bagi para mandor, penyelia, atau para pimpinan lainnya antara lain sebagai berikut:
a) Membantu karyawan yang luka.
b) Menyelidiki penyebab kecelakaan.
c) Mengatur agar pekerjaan di tempat karyawan yang luka tetap dapat dilanjutkan oleh karyawan lain.
d) Memilih, melatih ataupun menerima karyawan baru untuk menggantikan posisi karyawan baru untuk menggantikan posisi karyawan yang terluka.
e) Menyiapkan laporan peristiwa kecelakaan atau menghindari dengar pendapat sebelum dikeluarkannya suatu penjelasan resmi.
commit to user
4) Kerugian akibat penggunaan waktu dari petugas pemberi pertolongan pertama dan staf departemen rumah sakit, apabila pembiayaan ini tidak ditanggung asuransi.
5) Kerugian akibat rusaknya mesin, perkakas atau peralatan lainnya atau oleh karena tercemarnya bahan-bahan baku atau material. Kerugian insidental akibat terganggunya pekerjaan, perasaan yang tidak tepat waktu, kehilangan bonus, pembayaran denda.
6) Kerugian akibat pelaksanaan sistem kesejahteraan dan masalah bagi karyawan.
7) Kerugian akibat keharusan untuk meneruskan pembayaran upah penuh bagi karyawan yang dulu terluka setelah mereka kembali bekerja walaupun mereka belum sembuh sepenuhnya. Kerugian akibat hilangnya kesempatan memperoleh laba dari produktifitas karyawan yang luka dan akibat dari mesin yang menganggur.
8) Kerugian yang timbul akibat ketegangan ataupun menurunnya moral kerja karena kecelakaan tersebut. Bagian mesin, pesawat, alat kerja, bahan, proses, tempat dan lingkungan kerja mungkin rusak oleh kecelakan. Akibat yang dapat ditimbulkan adalah terjadi kekacauan organisasi dalam proses produksi. Orang-orang yang mengalami kecelakaan mengeluh dan menderita, sedangkan keluarga dan kawan- kawan sekerja akan bersedih hati. Kecelakaan tidak jarang menimbulkan luka-luka, terjadinya kelainan tubuh dan cacat. Bahkan tidak jarang kecelakaan merenggut nyawa seseorang.
commit to user b. Pencegahan Kecelakaan Kerja
Pencegahan kecelakaan kerja pada umumnya adalah upaya untuk mencari penyebab dari suatu kecelakaan dan bukan mencari siapa yang salah. Dengan mengetahui dan mengenal penyebab kecelakaan maka dapat disusun suatu rencana pencegahannya, yang mana hal ini merupakan program K3, yang pada hakikatnya merupakan rumusan dari suatu strategi bagaimana menghilangkan atau mengendalikan potensi bahaya yang sudah diketahui. Untuk membuat program K3 dalam rangka pencegahan kecelakaan kerja, beberapa tahapan yang harus dipahami dan dilalui adalah sebagai berikut :
1) Identifikasi Masalah dan Kondisi Tidak Aman
Kesadaran akan adanya potensi bahaya yang ada di suatu tempat kerja merupakan langkah pertama dan utama di dalam upaya pencegahan kecelakaan secara efektif dan efisien. Data yang diperoleh dari hasil identifikasi akan sangat bermanfaat dalam merencanakan dan melaksanakan suatu upaya pencegahan kecelakaan selanjutnya.
Identifikasi masalah ini antara lain meliputi:
a) Pengenalan jenis pekerjaan yang mengandung resiko terjadinya kecelakaan.
b) Pengenalan komponen peralatan dan bahan-bahan berbahaya yang digunakan dalam proses kerja.
c) Lokasi pelaksanaan pekerjaan.
d) Sifat dan kondisi tenaga kerja yang menanganinya.
commit to user
e) Perhatian manajemen terhadap kecelakaan.
f) Sarana dan peralatan pencegahan dan penanggulangan yang tersedia dan lain-lain.
2) Model Kecelakaan
Biasanya menunjukkan bagaimana kecelakaan itu dapat terjadi.
Untuk menemukan sebab-sebab kecelakaan, maka dikenal berbagai model kecelakaan.
3) Penyelidikan Kecelakaan (Analisa Kecelakaan)
Suatu upaya yang dilakukan untuk secara lebih teliti mengetahui sebab sebab dan proses terjadinya kecelakaan. Dengan metode ini akan dapat diramalkan terjadinya suatu kecelakaan, sebab terjadinya kecelakaan dan seberapa besar kecelakaan akan terjadi.
4) Azas-Azas Pencegahan Kecelakaan
Prinsip-prinsip tentang sebab kecelakaan yang harus dikenal dan diketahui untuk menentukan sebab-sebab terjadinya suatu kecelakaan.
5) Perencanaan dan Pelaksanaan.
Upaya pencegahan kecelakaan harus segera dilakukan setelah melalui tahapan-tahapan identifikasi masalah, penentuan model dan metode analisis kecelakaan serta pemahaman asas manfaat pencegahan kecelakaan.
Dari penjelasan tersebut dapat dikatakan bahwa upaya pencegahan kecelakaan kerja yang baik adalah yang mengandung dan memperhatikan aspek-aspek seperti tersebut di bawah ini:
commit to user
1) Desain Pabrik : Desain pabrik harus memperhatikan kinerja K3 bagi setiap orang yang berada di pabrik, seperti:
a) Pengaturan dan pembagian areal pabrik yang cukup aman dan memberikan keleluasaan bila terjadi kecelakaan.
b) Dinding pemisah antara ruangan atau bangunan yang dapat menjamin dan menghambat menjalarnya suatu kondisi yang berbahaya.
c) Penyediaan alat pengaman yang sesuai dan cukup pada setiap peralatan, serta pada lokasi yang tepat.
2) Desain Komponen dan Peralatan Pabrik : Semua komponen dan peralatan pabrik yang digunakan harus dirancang sesuai dengan persyaratan yang ditetapkan. Rancangan yang tidak sesuai sering menjadi penyebab terjadinya kecelakaan yang mengakibatkan terjadinya kerugian. Pada peralatan atau mesin-mesin yang mengandung potensi bahaya, perlu dibuatkan pengaman peralatan atau mesin seperlunya, dimana pengaman tersebut harus memenuhi persyaratan antara lain :
a) Harus memberikan perlindungan yang positif, dimana tenaga kerja diupayakan agar tidak bersentuhan secara langsung pada bagian mesin yang berbahaya, apabila pengaman tidak bekerja maka mesin dapat mati dengan sendirinya atau penggunaan sistem penguncian otomatis.
commit to user
b) Mencegah semua jangkauan ke daerah berbahaya saat mesin beroperasi.
c) Tidak menyebabkan operator kurang nyaman atau kurang leluasa saat bekerja, sehingga pengaman disingkirkan oleh tenaga kerja.
d) Tidak mengganggu proses itu sendiri.
e) Pengaman harus dapat beroperasi secara otomatis atau hanya upaya minimum.
f) Harus sesuai dengan pekerjaan dan mesin yang diberi pengaman.
g) Harus menjadi bagian yang terpadu (built in) dengan mesin dan tidak menjadi beban tambahan.
h) Memberikan keleluasaan dalam pemerikasaan, perbaikan, dan perawatan tanpa harus menyingkirkan pengaman.
i) Harus mampu melindungi terhadap kemungkinan operasional yang tidak terduga dan bukan hanya perlindungan terhadap bahaya normal.
3) Pengoperasian dan pengendalian.
Setiap pengoperasian suatu proses produksi memerlukan sistem pengendalian proses agar tetap aman dan selamat dalam batas-batas yang telah ditentukan. Sistem pengendalian yang digunakan antara lain pengendalian secara manual, pengendalian secara otomatis, sistem pengendalian ”áutomatic shut down” dan sistem alarm otomatis maupun manual dan lain-lain.
commit to user 4) Sistem Keselamatan
Setiap proses atau instalasi memerlukan suatu sistem pengamanan yang bentuk dan desainnya tergantung pada potensi bahaya dan resiko yang ada di tempat kerja. Sistem pengaman harus disediakan baik terhadap kemungkinan terjadinya penyimpangan kondisi, kegagalan komponen dan peralatan serta sarana perlindungan teknis.
5) Pencegahan kesalahan manusia dan organisasi.
Hal ini merupakan bagian penting dan harus diperhatikan dalam pelaksanaan pencegahan kecelakaan kerja. Upaya yang dapat dilakukan antara lain:
a) Pekerjaan yang sesuai dan mudah dikerjakan.
b) Tanda atau simbol yang jelas dan nyata dalam penampilan panel pengendali.
c) Peralatan komunikasi yang benar serta pelatihan yang sesuai dengan jenis pekerjaan dan lain-lain.
6) Pemeliharaan dan monitoring
Pemeliharaan dan monitoring yang teratur oleh tenaga kerja yang terlatih dan berpengalaman akan menciptakan sistem keselamatan kerja yang baik.
commit to user 7) Pengawasan
Pengawasan terhadap komponen pabrik perlu dilakukan secara teratur dan terus menerus dilakukan untuk memastikan bahwa segala sesuatunya berjalan sesuai dengan yang direncanakan.
8) Mengurangi akibat yang terjadi
Hal ini dapat dilakukan dengan suatu konsep perencanaan dan penyediaan sarana untuk suatu upaya K3, antara lain meliputi:
a) Penyediaan tenaga kerja terlatih untuk penanggulangan keadaan darurat.
b) Penyediaan alarm sistem yang langsung berhubungan dengan pusat-pusat penanggulangan keadaan darurat.
c) Penyediaan anti-dote untuk menghadapi suatu keadaan terlepasnya bahan-bahan kimia beracun.
9) Pelatihan
Pelatihan ini diberikan kepada semua pihak yang terlibat dalam proses produksi.
10) Sistem pelaporan
Sistem pelaporan yang relevan serta sesuai standar dan perbaikan lingkungan kerja (Tarwaka, 2008).
4. Inspeksi K3 a. Definisi
Inspeksi adalah sistem yang baik untuk menemukan suatu masalah dan menaksir jumlah risiko sebelum terjadi accident dan
commit to user
kerugian lain yang dapat muncul. (Bird, Frank E. and George L.
Germain, 1990)
Program inspeksi K3 yang efektif merupakan suatu program pencegahan untuk menjamin agar lingkungan kerja selalu aman, sehat dan selamat. Klasifikasi Inspeksi dibagi menurut tujuan inspeksi yang akan dilakukan.
Jenis inspeksi pada umumnya meliputi : 1) Inspeksi Informal
Inspeksi informal dilaksanakan sewaktu-waktu dalam aktivitas sehari-hari yang mana waktunya tidak terencana dan juga atas kesadaran orang-orang yang menemukan atau melihat masalah K3 di dalam pekerjaanya sehari – hari.
2) Inspeksi Terencana
Inspeksi formal atau inspeksi terencana merupakan suatu kegiatan inspeksi yang waktu pelaksanaannya telah ditentukan.
Inspeksi formal yang dilakukan meliputi inspeksi umum dan inspeksi khusus.
a) Inspeksi Rutin (umum) terhadap sumber-sumber bahaya (hazard) di tempat kerja secara menyeluruh.
b) Inspeksi Khusus
(1) Inspeksi khusus terhadap objek-objek atau area tertentu mempunyai resiko tinggi terhadap kerugian dan kecelakaan kerja.
commit to user
(2) Inspeksi khusus dilakukan berdasarkan adanya keluhan atau komplain dari tenaga kerja di suatu unit kerja.
(3) Inspeksi khusus dilakukan berdasarkan adanya permintaan atau instruksi dari pengurus perusahaan.
b. Tujuan Inspeksi
Pada dasarnya melakukan inspeksi keselamatan kerja tidak hanya bertujuan untuk mencari kesalahan, tetapi maksud utamanya adalah untuk menyakinkan apakah semua tata kerja dilaksanakan sesuai dengan norma-norma keselamatan. Unsafe act dan unsafe condition, semua itu adalah symptoms (gejala-gejala) adanya suatu ketimpangan dalam sistem manajemen. Dengan adanya prinsip tersebut maka melalui inspeksi keselamatan kerja tidak hanya unsafe act dan unsafe condition saja yang diamati, tetapi justru bahaya-bahaya yang terselubung di balik kedua kondisi tersebut perlu ditelusuri dan diungkapkan (Alkon, 1998).
Menurut Bird dan Germain (1986), program inspeksi harus dilakukan secara terstruktur dan mempunyai beberapa tujuan umum, seperti:
1) Menentukan masalah potensial yang dapat muncul sejak dini yang tidak dapat tertangani pada saat proses desain atau analisa tugas.
2) Menemukan ketidakberesan peralatan.
3) Menemukan perlaku kerja yang tidak aman atau substandar.
4) Menemukan dampak perubahan pada suatu proses kerja atau pada material.
commit to user 5) Menemukan tindakan koreksi yang sesuai.
6) Memberikan input bagi perusahaan 7). Menunjukkan komitmen manajemen
Sistem inspeksi harus dikembangkan dengan mempertimbangkan beberapa aspek sebagai berikut:
1) Pembatasan secara jelas ruang lingkup inspeksi.
2) Teknik inspeksi yang akan dilakukan.
3) Bentuk laporan inspeksi yang tepat.
4) Penetapan atau penunjukkan orang-orang yang terlibat dalam kegiatan inspeksi.
5) Penunjukkan orang yang harus bertanggung jawab di dalam inspeksi.
6) Langkah-langkah praktis yang harus diambil untuk menjamin bahwa tindakan korektif telah diimplementasikaan sesuai yang direkomendasikan.
7) Peninjauan ulang (review) untuk mengetahui bahwa tindakan korektif yang dilakukan sesuai dengan yang diharapkan.
Program penyelenggaraan inspeksi K3 di tempat kerja mempunyai beberapa tujuan dan sasaran yang dapat dijelaskan sebagai berikut:
1) Sebagai upaya melakukan pengendalian dan pengawasan terhadap sumber-sumber bahaya K3.
2) Inspeksi dilakukan untuk menjamin agar setiap tempat kerja berjalan sesuai dengan peraturan perundang-undangan, standar, norma maupun
commit to user
petunjuk teknis yang berkaitan dengan bidang K3 yang ditetapkan baik oleh pemerintah maupun kebijakan perusahaan.
3) Inspeksi secara regular dan khusus akan dapat digunakan sebagai bahan diskusi dengan tenaga kerja terhadap isu-isu K3 yang sedang dihadapi. Tenaga kerja merupakan orang yang paling mengenal terhadap aspek kerja, peralatan, mesin-mesin dan proses operasional di tempat kerja sehingga mereka merupakan sumber informasi yang berharga. dengan adanya komunikasi dan koordinasi yang lancar antara manajemen dengan tenaga kerja diharapkan dapat memperbaiki performansi atau kinerja K3 di perusahaan.
b. Manfaat Inspeksi
Pelaksanaan inspeksi keselamatan kerja tidak dilakukan begitu saja, tetapi inspeksi ini memberikan manfaat (Alkon, 1998), antara lain:
1) Untuk mengetahui apakah ada sesuatu yang bertentangan atau menyimpang dari program sebelumnya.
2) Untuk menggairahkan kembali kepedulian terhadap keselamatan kerja dilingkungan karyawan. Karena dengan adanya inspeksi, maka karyawan merasa diperhatikan.
3) Mengetahui kembali semua standar keselamatan kerja yang telah ditentukan.
4) Sebagai bahan utama pengumpulan data guna mengadakan pertemuan keselamatan kerja atau sidang P2K3 (Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja).
commit to user
5) Berguna untuk memeriksa fasilitas-fasilitas (mesin-mesin) baru.
6) Untuk menilai kesadaran keselamatan kerja di lingkungan karyawan perusahaan.
7) Untuk mengukur dan mengkaji hasil usaha serta peranan para supervisor terhadap keselamatan kerja.
c. Macam-macam Inspeksi K3
Berdasarkan waktu pelaksanaannya, inspeksi dapat dibagi menjadi:
1) Inspeksi Informal
a) Merupakan inspeksi yang tidak terencana.
b) Inspeksi yang bersifat sederhana.
c) Dilakukan atas kesadaran orang-orang yang menemukan atau melihat masalah K3 di dalam pekerjaanya sehari-hari.
d) Jika ditemukan masalah maka langsung dapat dideteksi, dilaporkan dan segera dapat dilakukan tindakan korektif.
e) Keterbatasan : Inspeksi tidak dilakukan secara sistematik sehingga tidak bisa mencakup gambaran permasalahan secara keseluruhan.
f) Akan sangat efektif bila inspeksi informal ini dijadikan kebijakan manajemen.
g) Masalah-masalah yang ditemukan langsung dapat didokumentasikan berupa catatan singkat / foto sesuai prosedur dan di buat laporan secara sederhana.
commit to user 2) Inspeksi Rutin/Umum
a) Direncanakan dengan cara Walk Through Survey keseluruh area kerja dan bersifat komprehensif.
b) Jadwal pelaksanakan rutin. (sudah ditentukan : 1x bulan)
c) Dilakukan bersama-sama ahli K3 atau perwakilan tenaga kerja dengan pihak manajemen.
d) Bagi perusahaan yang tidak memiliki ahli K3 sendiri, dapat menggunakan ahli K3 dari luar perusahaan yang akan membantu memberikan saran-saran tentang penanganan masalah-masalah K3 di tempat kerja.
e) Pelaksanaan Inspeksi terhadap sumber-sumber bahaya pada area khusus sebaiknya dilakukan dengan melibatkan seseorang yang mempunyai keahlian khusus.
f) Hasil yang ditemukan segera ditindak lanjuti, dan setiap permasalahan yang telah diidentifikasi dari hasil survey harus selalu tercatat dan dibukukan.
g) Setiap laporan inspeksi harus inspeksi harus ditandatangani oleh penanggung jawab kegiatan inspeksi.
h) Hasil inspeksi yang telah ditulis dalam bentuk laporan harus disampaikan kepada pihak manajemen, sehingga langkah perbaikan segera dilakukan.
commit to user Keuntungan :
a) Inspekstur dapat mencurahkan segala perhatiannya untuk melakukan inspeksi.
b) Inspekstur dapat melakukan observasi menyeluruh tentang K3 di tempat kerja.
c) Checklist yang akan digunakan untuk inspeksi telah disiapkan dengan baik.laporan temuan dan rekomendasi segera dapat dibuat untuk meningkatkan kesadaran tentang adanya bahaya di tempat kerja, serta tindakan korektif yang sesuai segera di implementasikan dalam upaya mengadakan sarana pencegahan kecelakaan dan kerugian yang lebih besar.
3) Inspeksi Khusus
Direncanakan hanya untuk diarahkan kepada kondisi-kondisi tertentu, seperti : Mesin-mesin, alat kerja dan tempat-tempat khusus yang meiliki resiko kerja tinggi.
Langkah dalam membuat daftar inventarisasi objek inspeksi khusus adalah:
a) Kategorikan dan buat daftar objek yang dianggap penting dan krusial di perusahaan.
b) Rencanakan atau gambarkan area yang menjadi tanggung jawab masing-masing unit kerja.
c) Susun daftar inventarisasi dengan baik dan terstruktur.
commit to user
d) Buatlah Recordkeeping : Identifikasi setiap mesin dan peralatan, indikasi apa yang akan di inspeksi, identifikasi siapa petugas dan penanggung jawab inspeksi serta berapa sering dilakukan inspeksi.
d. Obyek yang harus di Inspeksi
Untuk membantu menentukan aspek-aspek apa saja yang ada di tempat kerja yang akan diinspeksi, perlu dipertimbangkan dan dipahami hal-hal sebagai berikut:
1) Hazard yang berpotensi memyebabkan cedera atau sakit dan masalah- masalah K3 yang ada di tempat kerja.
2) Peraturan Perundang-undangan bidang K3 dan standar yang berkaitan dengan hazard, tugas-tugas, proses produksi tertentu yang diterapkan di masing-masing perusahaan.
3) Masalah-masalah K3 yang terjadi sebelumnya, meskipun resikonya kecil perlu dipertimbangkan.
e. Metode Inspeksi
Dalam melaksanakan inspeksi, kita mengenal dua macam metode yang digunakan, yaitu :
1) Safety Tour
Pelaksanaan safety tour yaitu perjalanan mengelilingi perusahaan mulai dari awal sampai hasil suatu proses produksi. Tour yang dilakukan oleh top and middle management menunjukkan adanya kesungguhan, keterlibatan, dan komitmen manajemen. Dalam hal ini, manajemen mengadakan pengamatan langsung ke lapangan.
commit to user
Safety tour ini merupakan suatu kesempatan yang baik bagi
manajemen untuk mengenal dan mendorong kinerja yang baik sesuai dengan standar yang digunakan (Alkon,1998).
2) Safety Sampling
Safety sampling biasanya digunakan untuk mengukur efektifitas
pelaksanaan keselamatan kerja pada suatu tempat kerja. Pemantauan pada safety sampling ditujukan kepada fakta-fakta saat melaksanakan suatu pekerjaan apakah sesuai dengan cara dan prosedur yang aman.
Yang dihitung dalam safety sampling adalah banyakya orang yang bekerja dengan cara aman dan banyaknya orang yang bekerja dengan cara yang tidak aman. Pelaksanaannya harus dilakukan secara periodik. Namun, tidak hanya tindakan saja yang diukur melainkan kondisi lingkungan kerja, APD, dan sebagainya. Safety sampling merupakan alat motivasi (motivational tool), dengan adanya kegiatan tersebut maka karyawan bekerja dengan aman (Alkon, 1998).
f. Langkah-langkah Pelaksanaan Inspeksi
Inspektor (pelaksana inspeksi) harus memahami kebijaksanaan kebijaksanaan dan norma-norma keselamatan kerja, selain itu juga harus menguasai undang-undang dan peraturan-peraturan keselamatan kerja yang dikeluarkan oleh pemerintah maupun standar-standar lainnya (Alkon, 1998).
Inspektor atau pelaksana inspeksi keselamatan kerja dibedakan menjadi dua yaitu :
commit to user 1) Ekstern Perusahaan
Inspeksi keselamatan kerja yang dilaksanakan oleh pengawas dari instansi pemerintah atau pihak ketiga.
2) Intern Perusahaan
Inspeksi yang dilakukan oleh orang yang berkepentingan seperti supervisor dan manager lini dan juga mempunyai spesialisasi dibidangnya seperti safety advisor dan teknisi atau ahli yang terbaik setiap unsur karyawan dari level terendah sampai tingkat tinggi (top management).
Inspeksi keselamatan kerja dilakukan melalui : a) Tahap Persiapan Inspeksi
(1) Periksa jadwal dan tim kerja.
(2) Analisa kecelakaan yang ada.
(3) Analisa laporan inspeksi yang lalu.
(4) Buat checklist (daftar periksa).
(5) Buat peta inspeksi berdasarkan gambar lokasi.
(6) Periksa prosedur kerja atau kartu analisa kerja.
(7) Rencanakan jalur-jalur inspeksi.
(8) Anggaran waktu yang cukup.
(9) Siapkan alat pelindung diri.
commit to user b) Pelaksanaan inspeksi
(1) Pendahuluan
Yaitu menghubungi penanggung jawab bagian yang akan dikunjungi untuk menjelaskan bahwa akan diadakan inspeksi diarea kerja.
(2) Peta Inspeksi
Usahakan mengikuti peta inspeksi seperti yang telah direncanakan
(3) Pengamatan
Mengamati semua kegiatan proses produksi untuk memastikan ada atau tidaknya pelanggaran terhadap peraturan keselamatan kerja.
(4) Observasi
Observasi tindakan-tindakan perorangan untuk mencocokan dengan syarat-syarat keselamatan kerja.
(5) Penelitian
Penelitian dilakukan untuk mengumpulkan atau juga cross-check data.
(6) Koreksi
Koreksi sementara dengan segera apabila dalam melaksanakan inspeksi atau tindakan berbahaya atau membahayakan.
commit to user (7) Catat
Buat catatan ringkas tentang ketidak sesuaian dan kesesuaian peralatan, tindakan dan kondisi terhadap standar kemudian periksa pedoman identifikasi bahaya.
c) Tahap Pelaporan
Setiap inspeksi harus ditindak lanjuti dengan laporan tertulis tanpa laporan tertulis inspeksi tidak mempunyai arti dan hanya seperti single seeing tour saja. Tipe laporan inspeksi ada tiga yaitu:
(1) Laporan Keadaan Darurat
Segera dibuat tanpa menunggu untuk keadaan berbahaya, kritis atau katastropik.
(2) Laporan Berkala (periodik)
Mencakup keadaan bahaya yang tidak tergolong emergency yang ditemukan dalam inspeksi berkala. Laporan
supaya dibuat dalam 24 jam setelah inspeksi.
(3) Laporan Ringkas (summary)
Mencakup semua item dari laporan berkala terdahulu untuk jangka waktu tertentu.
Laporan harus menyebutkan nama departemen dan area yang di inspeksi, nama serta jabatan yang mengadakan inspeksi, tanggal laporan dibuat dan nama untuk siapa laporan dibuat.
Adapun statistik membuat laporan yang ada dianjurkan agar mudah dipahami dan ditindak lanjuti yaitu :
commit to user
a) Catat item temuan yang belum ditindak lanjuti dan beri tanda pengukang kembali.
b) Tiap item harus diberi nomor urut.
c) Tiap item supaya diberi klasifikasi bahaya.
d) Sedapat mungkin sebutkan akan tindak lanjuti dan oleh siapa dari item yang ditulis ulang.
e) Laporan inspeksi supaya dialamatkan kepada departemen yang diinspeksi dengan tembusan kepada atasan.
f) Usaha perbaikan sebagai tindak lanjut.
g) Untuk mengetahui kondisi dari setiap keadaan dan upaya yang dilakukan dalam manajemen K3, maka sangat perlu adanya langkah evaluasi tersebut maka kita dapat menentukan tindak lanjut yang akan dilakukan untuk pengembangan.
Inspeksi adalah tindakan preventif dari adanya potensi bahaya sebelum potensi bahaya tersebut menjadikan kecelakaan. Rekomendasi dari laporan dapat dijadikan dasar untuk membuat rencana kerja yang menyusun prioritas dalam rencana kerja.
Untuk penindak lanjutan, rekomendasi dapat dikelompokan menurut daerah bahaya ditemukan da penanggung jawab perbaikan.
Kemudian rekomendasi tersebut perlu dikirim kepada yang berwenang untuk persetujuan pelaksanaan perbaikan untuk pelaksanaannya dibuat form, penerima form rekomendasi harus memberi jawaban tentang tindak lanjutnya dalam waktu yang ditentukan dalam
commit to user
prosedur, apabila menyetujui rekomendasi diminta memberi kepastiannya kapan tindak lanjutnya telah dilaksanakan, apabila menolaknya supaya menjelaskan apa alasannya. Untuk memudahkan administrasi dan penindaklanjutan, form dibuat dalam beberapa salinan.
Ada 4 tahap yang perlu diikuti oleh inspektor dalam membuat rekomendasi yaitu :
1) Sedapat mungkin seorang inspektor memperbaiki sebab dari deviasi (penyimpangan) yang ditemukan. Jangan hanya memperbaiki hasil terakhir dan membiarkan permasalahannya.
2) Perbaiki apa saja yang mungkin diperbaiki secara langsung.
3) Laporkan kondisi yang ada diluar wewenang anda dan usulkan solusinya.
4) Ambil tindakan sementara bila perlu.
Pada waktu tertentu supervisor harus melaporkan perkembangan dari pelaksanaan rekomendasi kepada P2K3 pusat. Sebaliknya P2K3 pusat harus memeriksa secara berkala perkembangan pelaksanaannya sudah memenuhi syarat yang dimaksud. Keadaan berbahaya yang tidak diperbaiki memberi indikasi adanya komunikasi yang tidak baik antara departemen dalam pelaksanaan program.
commit to user B. Kerangka Pemikiran
Gambar 1. Kerangka Pemikiran Pencegahan
Kecelakaan
Inspeksi K3
Unsafe Condition Unsafe
Act Kecelakaan
Belum dilakukan pemantauan dan pengukuran terhadap
sumber bahaya
Kerugian
Dilakukan pemantauan dan pengukuran terhadap
sumber bahaya
Evaluasi temuan- temuan dan tindak
lanjut inspeksi
Terkontrol Belum terkontrol
Kecelakaan Kecelakaan bisa dicegah Kerugian
Evaluasi temuan- temuan dan tindak
lanjut inspeksi
