2.1. Tinjauan Pustaka
2.2.1. Design for Manufacturing Sebagai Metodologi yang Paling Umum
Kebutuhan pelanggan dan spesifikasi produk berguna untuk menuntun fase
pengembangan konsep, tetapi pada aktivitas pengembangan selanjutnya, tim sering
kesulitan untuk mengaitkan kebutuhan dan spesifikasi dengan isu-isu desain tertentu
yang mereka hadapi. Karena alasan ini, banyak tim yang mempraktekkan metode
desain untuk X (Design for X / DFX), di mana X bisa saja berhubungan dengan salah
satu dari lusinan kriteria kualitas seperti reliabilitas, kekuatan, kemampuan servis,
pengaruh terhadap lingkungan atau kemampuan manufaktur. Yang paling umum dari
metodologi ini adalah desain untuk proses manufaktur / Design For Manufacturing
(DFM), yang merupakan kepentingan yang sifatnya umum karena langsung
Prinsip-prinsip umum untuk menggunakan metodologi untuk mendapatkan X
dalam DFX :
1. Keputusan rancangan detail yang memiliki pengaruh penting pada kualitas
dan biaya produk
2. Tim pengembangan menemui banyak sasaran, yang sering kali menyebabkan
konflik
3. Merupakan hal penting untuk memiliki besaran-besarannya (metrics)
dibandingkan dengan rancangan
4. Perbaikan radikal sering membutuhkan usaha-usaha awal kreatif penting
dalam proses
5. Metode yang terdefinisi baik mendukung proses pengambilan keputusan.
Biaya manufaktur merupakan penentu utama dalam keberhasil ekonomis dari
produk. Dalam istilah sederhana, keberhasilan ekonomis tergantung dari marjin
keuntungan dari tiap penjualan produk dan berapa banyak yang dapat dijual oleh
perusahaan. Marjin keuntungan merupakan selisih antara harga jual pabrik dengan
oleh kualitas produk secara keseluruhan. Secara ekonomis, rancangan yang berhasil
tergantung dari jaminan kualitas produk yang tinggi, sambil meminimasi biaya
manufaktur. DFM merupakan salah satu metode untuk mencapai sasaran ini.
Pelaksanaan DFM yang efektif mengarahkan pada biaya manufaktur yang rendah
tanpa mengorbankan kualitas produk.
Perancangan untuk proses manufaktur merupakan salah satu dari pelaksanaan
yang paling terintegrasi yang terlibat dalam pengembangan produk. DFM
menggunakan informasi dari beberapa tipe, termasuk diantaranya :
1. Sketsa, gambar, spesifikasi dan alternatif-alternatif rancangan
2. Suatu pemahaman detail tentang proses produksi dan perakitan
3. Perkiraan biaya manufaktur, volume produksi, dan waktu peluncuran produk
Oleh karenanya DFM membutuhkan peran serta yang sangat baik dari
anggota tim pengembangan. Usaha-usaha DFM umumnya membutuhkan ahli-ahli
insinyur manufaktur akuntan biaya, dan personil produksi, di samping
terstruktur untuk mendapatkan integrasi dan tukar pikiran yang dibutuhkan untuk
DFM.
DFM dimulai selama tahapan pengembangan konsep, sewaktu fungsi-fungsi
dan spesifikasi produk ditentukan. Ketika melakukan pemilihan suatu konsep produk,
biaya hampir selalu merupakan satu kriteria untuk pengambilan keputusan, walaupun
perkiraan biaya pada tahap ini sangatlah subyektif dan merupakan pendekatan.
Ketika spesifikasi produk difinalisasi, tim membuat pilihan (trade-off) di
antara karakteristik kinerja yang diinginkan. Sebagai contoh, pengurangan berat akan
meningkatkan biaya manufaktur.
Metode DFM (Gambar 2.1) terdiri dari 5 langkah dan dapat dilakukan
beberapa kali (iteratif) sampai tim mengganggap rancangan sudah cukup baik :
1. Memperkirakan biaya manufaktur
2. Mengurangi biaya komponen
3. Mengurangi biaya perakitan
4. Mengurangi biaya pendukung produksi
Usulan Rancangan
Tidak
ya Desain yang diterima
Gambar 2.1 Metode perancangan untuk proses manufaktur Perkiraan biaya-biaya manufaktur Mengurangi biaya-biaya komponen Mengurangi biaya-biaya penunjang produksi Mengurangi biaya-biaya perakitan Mempertimbangkan pengaruh terhadap keputusan DFM
terhadap faktor lain
Menghitung ulang biaya manufaktur
Cukup baik
2.2.2. Design for Assembly (DFA)
Menurut Kristyanto dan Dewa SP (1999), efisiensi proses perakitan sebuah
produk dalam sebuah perusahaan tergantung pada dua hal yang saling berinteraksi,
yaitu antara manusia (operator perakitan) ataupun robot (jika sistem telah terotomasi)
dengan produk yang akan dirakit itu sendiri.
Evaluasi terhadap kerja manusia memang tidak dapat diabaikan agar manusia
tersebut dapat melakukan pekerjaannya secepat dan seteliti mungkin. Namun,
efisiensi tidak dapat diperoleh secara maksimal apabila proses kerja manusia tidak
disertakan dengan rancangan produk yang baik. Dengan kata lain, perancangan
sistem perakitan untuk suatu produk tidak dapat terlepas dari rancangan produk itu
sendiri, dimana fungsi atau bagian-bagian produk tersebut mempunyai konsep yang
jelas keberadaannya.
Perancangan produk adalah langkah pertama dalam kegiatan manufaktur dan
merupakan suatu aktivitas yang secara tradisional dimulai dengan pembuatan sketsa
komponen produk dan perakitannya, yang selanjutnya akan dibuat pada papan
secara mendetail dibuat ( Kocabicak 2000 ). Gambar-gambar ini kemudian dikirim ke
bagian manufaktur dan teknisi perakitan, yang tugasnya adalah melakukan proses
produksi yang optimal dalam menghasilkan produk akhir. Pada tahap ini seringkali
ditemukan masalah manufaktur dan perakitan yang akan menyebabkan adanya
permintaan perubahan dan rancangan produk saat itu.
Kadang kala, perubahan rancangan ini menyebabkan waktu delay yang cukup
besar sehingga produksi dari produk terhambat. Dapat dijelaskan, bahwa semakin
terlambat ditemukannya masalah (perancangan ulang), maka akan semakin mahal
pula biaya yang diperlukan untuk melakukan perubahan.
Oleh karena itu, proses manufaktur dan perakitan perlu diperhitungkan pada
tahap perancangan produk. Hal ini dilakukan atas dasar bahwa perubahan rancangan
harus dilakukan sedini mungkin. Seperti terlihat pada Gambar 2.2, penggunaan waktu
yang lebih banyak pada tahap desain akan menghemat waktu dan juga mengurangi
biaya produksi. Penerapan Design for Assembly juga akan mempercepat terkirimnya
produk ke pasar. Dalam lima belas tahun terakhir, DFA telah menjadi konsep yang
Gambar 2.2 Perbandingan antara teknik tradisional dan teknik DFA
Ulrich dan Eppinger (1995) menjelaskan bahwa DFA yang merupakan bagian
dari Design for Manufacturing (DFM) adalah suatu proses perancangan produk yang
bertujuan untuk memudahkan proses perakitan. Inti dari DFA adalah mengurangi
jumlah bagian-bagian produk yang terpisah (minimasi jumlah komponen). To
assembly menunjuk pada penambahan atau penggabungan bagian-bagian atau
komponen-komponen individu untuk membentu produk yang lengkap. Penerapan
Syan dan Swift menuliskan bahwa tujuan DFA adalah :
1. Mendapatkan jumlah komponen seminimal mungkin
2. Mengoptimalkan kemampuan perakitan atau assemblability dari setiap
komponen
3. Mengoptimalkan kemampuan penanganan atau handlability dari komponen
dan perakitan
4. Meningkatkan kualitas, meningkatkan efisiensi dan mengurangi biaya
perakitan
Memperkirakan biaya perakitan
Produk-produk yang dibuat lebih dari satu komponen membutuhkan perakitan.
Untuk produk-produk yang dibuat dalam jumlah kurang dari ratusan ribu unit per
tahun, perakitan hampir selalu dilakukan secara manual. Satu pengecualian untuk
generalisasi ini adalah untuk perakitan papan sirkuit elektronik, yang sekarang hampir
selalu dikerjakan secara otomatis, walaupun volumenya relatif rendah. Akan terdapat
ketepatan otomatisasi menjadi lebih umum.
Biaya perakitan manual dapat diperkirakan dengan menjumlahkan waktu yang
diperkirakan untuk tiap operasi perakitan dan dikalikan dengan jumlah tenaga kerja.
Pelaksanaan perakitan membutuhkan sekitar 4 detik hingga 60 detik untuk tiap
rakitan, tergantung dari ukuran komponen, kesulitan operasi, dan jumlah produksi.
Pada volume tinggi, pekerja dapat melakukan spesialisasi pada sebagian
kumpulan operasi, serta alat bantu khusus dapat membantu perakitan. Suatu metode
yang populer untuk memperkirakan waktu perakitan telah dikembangkan lebih dari
20 tahun oleh Boothroyd-Dewhurst, Inc., dan sekarang tersedia dalam suatu software.
Sistem ini melibatkan suatu sistem informasi dalam bentuk tabel untuk menyimpan
data perkiraan waktu perakitan untuk tiap komponen. Sistem tersebut didukung oleh
database penanganan standar serta waktu simpan untuk berbagai situasi. Software
khusus juga tersedia untuk memperkirakan biaya perakitan papan sirkuit elektronik.
Tenaga kerja perakitan biayanya dapat berkisar kurang dari $1 per jam pada
negara-negara dengan upah rendah hingga $40 per jam di beberapa negara industri.
Setiap perusahaan memiliki memiliki struktur upah perakitan yang berbeda,
dan beberapa industri, seperti industri perakitan mobil dan pesawat terbang memiliki
struktur upah yang lebih tinggi.
Mengintegrasikan komponen
Jika suatu komponen tidak memiliki kualitas yang diperlukan secara teoritis,
maka akan terdapat kandidat untuk mengintegrasikan secara fisik satu atau lebih
komponen. Hasil komponen multifungsi sering sangat kompleks seperti hasil
integrasi beberapa bentuk geometris yang berbeda yang akan menjadi komponen
yang terpisah. Walaupun demikian, komponen yang dicetak secara moulding atau
stamping dapat sering menggabungkan tambahan bentuk dengan sedikit atau tanpa
tambahan biaya.
Integrasi komponen memberikan beberapa manfaat :
{ Komponen yang terintegrasi tidak harus dirakit. Hasilnya, ’perakitan’ bentuk geometris komponen diperoleh dengan proses pabrikasi komponen.
{ Komponen yang terintegrasi sering lebih murah untuk diolah dibandingkan komponen yang terpisah. Untuk proses komponen yang dipres, dicetak dan
dicor, penghematan biaya ini terjadi karena suatu cetakan rumit tunggal
biasanya tidak terlalu mahal dibandingkan dua atau lebih cetakan yang lebih
kompleks dan dikarenakan biasanya berkurangnya waktu pemrosesan dan
buangan untuk komponen tunggal dan terintegrasi.
{ Komponen yang terintegrasi memungkinkan keterkaitan di antara bentuk geometris kritis untuk dikendalikan oleh proses pembuatan komponen (contoh
pengepresan) dibandingkan dengan suatu proses perakitan. Hal ini biasanya
berarti bahwa dimensi-dimensi ini dapat lebih tepat dikendalikan.
Sebagai catatan, integrasi komponen tidaklah selalu merupakan strategi yang
bijaksana dan mungkin dapat memberikan konflik dengan pendekatan lainnya dalam
Memaksimumkan kemudahan perakitan
Dua produk dengan jumlah komponen yang identik mungkin tidak
membutuhkan perbedaan waktu perakitan dengan satau faktor, dua atau tiga. Hal ini
disebabkan karena waktu aktual untuk memegang, mengorientasikan dan memasukan
suatu komponen tergantung dari bentuk komponen dan lintasan pemasukan
komponen yang dibutuhkan. Karakteristik ideal dari komponen untuk suatu perakitan
adalah (disesuaikan dari Boothroyd-Dewhurst, 1989) :
{ Komponen dimasukkan dari bagian atas rakitan
Sifat komponen dan rakitan seperti ini dinamakan rakitan sumbu z. Dengan
menggunakan rakitan sumbu z untuk seluruh komponen, perakitan tidak pernah harus
dibalikkan, gaya gravitasi akan membantu untuk menstabilkan sebagian rakitan, dan
pekerja rakitan umumnya dapat melihat lokasi rakitan
{ Komponen lurus dengan sendirinya
Komponen yang membutuhkan penempatan posisi untuk dirakit,
membutuhkan perpindahan yang lambat, tepat oleh pekerja. Kedudukan komponen
motor tidak dibutuhkan oleh pekerja. Bentuk pelurusan sendiri yang paling umum
adalah ’chamfer’. Chamfer dapat diterapkan sebagai suatu bentuk yang diruncingkan
pada arah akhir dari suatu pasak atau suatu bentuk kerucut yang diperluas pada
bagian ujung dari suatu lubang.
{ Komponen tidak harus diorientasikan
Komponen yang membutuhkan orientasi yang tepat, seperti pada sekrup,
membutuhkan tambahan waktu perakitan dibandingkan komponen yang tidak
membutuhkan orientasi seperti lengkungan. Pada kasus terburuk, suatu komponen
harus diorientasikan dengan tepat dalam tiga dimensi. Sebagai contoh,
komponen-komponen berikut dibuat daftarnya dalam rangka meningkatkan
kebutuhan untuk orientasi pada bidang lengkung, silinder, silinder tertutup, silinder
tertutup dan terkunci.
{ Komponen hanya membutuhkan satu tangan untuk merakit
Karakteristik ini sangat berhubungan dengan ukuran komponen dan usaha
yang dibutuhkan untuk memanipulasi komponen. Seluruhnya adalah sama,
lebih sedikit waktu dibandingkan komponen yang membutuhkan dua tangan, yang
membutuhkan lebih sedikit usaha dibandingkan komponen yang membutuhkan suatu
kereta atau pengangkat untuk merakit.
{ Komponen tidak membutuhkan peralatan
Operasi perakitan yang membutuhkan peralatan, seperti tambahan ring
penerima, per atau pasak, biasanya membutuhkan tambahan waktu dibandingkan
yang tidak.
{ Komponen dirakit dengan gerakan linier dan tunggal
Dengan mendorong pada suatu penjepit, membutuhkan lebih sedikit waktu
dibandingkan menggunakan sekrup. Karena itulah, kebanyakan penguat yang
komersil, membutuhkan hanya gerakan tunggal dan linier untuk penggabungan.
{ Komponen terkunci dengan segera setelah penggabungan
Beberapa komponen membutuhkan operasi penguat yang berurutan, seperti
pengetatan, pengurangan atau penambahan komponen yang lain. Hingga komponen
dikuatkan, perakitan mungkin masih tidak stabil, membutuhkan tambahan perhatian,
Mempertimbangkan perakitan oleh pelanggan
Pelanggan mungkin sabar melengkapi beberapa produk rakitannya sendiri,
khususnya jika dengan mengerjakan hal tersebut memberikan keuntungan lain,
seperti membeli dan menangani produk kemasan dengan lebih mudah. Yang mana,
dengan merancang suatu produk seperti itu akan lebih mudah dan lebih tepat dirakit
oleh pelanggan kebanyakan yang akan mengabaikan petunjuk, dan menjadikkannya
suatu tantangan tersendiri.
2.2.3. Metode Boothroyd-Dewhurst
Metode Boothroyd-Dewhurst adalah salah satu metode yang dapat digunakan
dalam menerapkan DFA. Pada saat dilakukan proses perakitan, penanganan dan
penggabungan setiap komponen dipertimbangkan secara terpisah. Metode ini
menghitung nilai efisiensi perancangan berdasarkan taraf kesulitan dan nilai guna dari
setiap gerakan perakitan.
Perancangan perakitan berdasarkan Metodologi Boothroyd-Dewhurst dibagi
1. Perancangan perakitan manual (Design for Manual Assembly)
Pada perakitan manual, peralatan yang digunakan biasanya lebih sederhana
dan relatif murah dibandingkan dengan metode perakitan high-speed
automatic dan perakitan robotic. Selain itu, perakitan manual biasanya lebih
fleksibel dan lebih adaptif dibandingkan dengan metode perakitan high-speed
automatic dan perakitan robotic sehingga memungkinkan jika akan dilakukan
perancangan dengan variasi yang tinggi, walaupun jumlah volume produksi
pada perakitan manual biasanya relatif lebih rendah daripada perakitan
high-speed automatic dan perakitan robotic.
2. Perancangan perakitan high speed automatic
Perakitan ini digunakan untuk merancang desain produk yang dirakit dengan
menggunakan mesin dengan berbagai fungsi perakitan secara sekaligus
dengan kecepatan tinggi. Perakitan ini biasanya digunakan untuk merakit
produk dengan volume produksi yang sangat tinggi dan variasi yang rendah.
3. Perancangan perakitan robotic
memerlukan ketepatan atau akurasi yang tinggi dan sulit jika dilakukan
dengan manusia Pada perakitan robotic, variasi dapat dibuat setinggi mungkin,
disesuaikan dengan kemampuan robot. Perakitan robotic membutuhkan biaya
yang tinggi. Oleh sebab itu, perakitan robotic biasanya digunakan untuk
merakit produk dengan volume produksi yang tinggi.
Prosedur untuk analisis produk yang dirakit secara manual
Menurut Boothroyd dan Dewhurst (1991), langkah-langkah analisis desain
secara manual dapat dijelaskan sebagai berikut :
1. Mendapatkan informasi terbaik tentang produk atau perakitan
2. Menentukan bagian-bagian perakitan ( membayangkan bagaimana perakitan
tersebut dilakukan ) dan mengidentifikasikan setiap item dari produk menurut
urutan perakitan.
3. Membuat dan mengisi lembat kerja yang merumuskna proses perakitan secara
detail dari produk yang dirancang. Tabel lembar kerja perakitan untuk desain
4. Merancang ulang produk tersebut.
Pertama-tama, komponen yang memiliki jumlah identifikasi tertinggi dirakit
pada fixture kerja kemudian dilanjutkan dengan komponen yang tersisa satu
per satu. Perancangan ulang dilakukan sambil mengisi lembar kerja untuk
produk rancang ulang. Perlu diperhatikan bahwa pengisian lembar kerja
dilakukan per baris untuk setiap komponen yang terlibat dalam perancangan
perakitan ulang produk. Tabel lembar kerja perakitan untuk desain usulan ini
dapat dilihat pada Tabel 4.4. Petunjuk pengisian lembar kerja dapat dijelaskan
sebagai berikut :
{ Kolom 1 : Identifikasi nomor komponen
{ Kolom 2 : Jumlah operasi yang dilakukan secara berurutan/berulang { Kolom 3 : Kode proses penanganan dua digit, didapatkan dari
tabel ”Estimasi Waktu Penanganan secara Manual” yang dapat dilihat
pada Lampiran 3.
{ Kolom 4 : Waktu penanganan (satuan detik), juga didapatkan dari tabel ”Estimasi Waktu Penanganan secara Manual” yang dapat dilihat
pada Lampiran 3 dan dihubungkan dengan kolom 3.
{ Kolom 5 : Kode proses penggabungan dua digit, didapatkan dari tabel ”Estimasi Waktu Penggabungan secara Manual” yang dapat
dilihat pada Lampiran 4.
{ Kolom 6 : Waktu penggabungan (satuan detik), juga didapatkan dari tabel ”Estimasi Waktu Penggabungan secara Manual” yang dapat
dilihat pada Lampiran 4 dan dihubungkan dengan kolom 5.
{ Kolom 7 : Waktu operasi total (satuan detik), dihitung dengan menjumlahkan waktu penanganan (kolom 4) dan waktu penggabungan
(kolom 6) dan mengalikan nilai tersebut dengan jumlah operasi
pengulangan pada kolom 2.
{ Kolom 8 : Biaya operasi total (satuan rupiah) didapatkan dengan mengalikan waktu operasi total (kolom 7) dengan 1.04 dimana nilai
1.04 adalah rata-rata biaya perakitan manual per detik.
{ Kolom 9 : Penentuan gambaran produk yang memperbolehkan jumlah komponen minimum secara teoritis dalam perakitan. Aturan yang
memperbolehkan penambahan komponen dalam perakitan adalah :
a. Apakah selama operasi dilakukan, komponen tersebut bergerak
relatif terhadap komponen lain yang telah dirakit ? hanya gerakan
mayor yang dipertimbangkan. Gerakan minor, misalnya gerakan yang
disebabkan oleh engsel, tidak perlu dipertimbankan.
b. Haruskah komponen tersebut terbuat dari material yang
berbeda atau haruskah komponen tersebut dipisahkan dari
komponen-komponen lainnya yang telah dirakit ? Hanya alasan yang
sangat mendasar yang dapat diterima untuk penggunaan jenis material
yang berbeda.
c. Apakah komponen tersebut memang harus dipisahkan dari
komponen-komponen lain yang telah dirakit agar tidak menyebabkan
perakitan atau pergerakan komponen lain menjadi tidak mungkin ?
Hanya alasan yang sangat mendasar yang dapat dipertimbankan untuk
Jika paling sedikit satu dari ketiga jawaban di atas adalah ya,
maka angka ”1” ditempatkan pada kolom 9, tetapi jika ketiga jawaban
dari pertanyaan di atas adalah tidak, maka angka ”0” ditempatkan pada
kolom 9.
5. Jika semua baris telah dilengkapi ( re-assembly sudah lengkap ), nilai dalam
kolom 7 dijumlahkan untuk mendapatkan estimasi total waktu perakitan
manual. Nilai dalam kolom 8 dijumlahkan untuk mendapatkan estimasi total
biaya perakitan manual. Nilai dalam kolom 9 dijumlahkan untuk mendapatkan
jumlah komponen minimum teoritis untuk perakitan secara lengkap.
6. Menghitung efisiensi desain perakitan manual dengan cara (Boothroyd &
Dewhurst 1991, h.II-5) :
EM = (3 x NM) / TM
dimana : EM = efisiensi desain manual
NM= jumlah komponen teoritis
TM= total waktu perakitan manual
waktu perakitan produk redesign dengan waktu ideal perakitan produk
sebelumnya. Waktu ideal didapatkan dengan mengasumsikan bahwa setiap
komponen mudah untuk ditangani dan digabungkan.
Prosedur untuk perancangan ulang (redesign) :
1. Perbaiki kolom 9 pada lembar kerja untuk melihat kemungkinan pengurangan
jumlah komponen.
2. Perbaiki kolom 4 dan kolom 6 pada lembar kerja untuk pengurangan waktu
perakitan. Periksa kembali kemungkinan perubahan desain untuk mengurangi
waktu operasi.
Klasifikasi sistem perakitan
Klasifikasi sistem perakitan ( Boothroyd & Dewhurst 1991, 1996 ) dibagi
menjadi dua kategori menurut jenis operasinya, yaitu :
I. Klasifikasi sistem untuk penanganan / Handling secara manual
pemindahan, dan penempatan komponen atau sub-assembly sebelum komponen atau
sub-assembly tersebut dirakit atau dipindahkan pada peralatan kerja. Kriteria
penanganan komponen secara manual dipengaruhi oleh faktor-faktor kesimetrian
komponen, ketebalan, ukuran, berat, kerapuhan, ketersarangan, kelengketan, perlu
tidaknya penggunaan alat pemegang, perlu tidaknya penggunaan alat pembesar, perlu
tidaknya penggunaan peralatan atau tenaga mekanik.
Berbagai faktor yang mempengaruhi kriteria waktu penanganan komponen
secara manual dapat dijelaskan sebagai berikut :
a. Pengaruh kesimetrian komponen pada waktu penanganan
Kesimetrian komponen memiliki pengaruh yang signifikan pada hampir
semua operasi perakitan. Terdapat dua tipe kesimetrian dari suatu komponen :
α - Symmetry, yaitu perputaran simetri komponen menurut poros garis tegak lurus terhadap poros penggabungan
β - Symmetry, yaitu perputaran simetri komponen menurut poros
penggabungan
kesimetrian komponen dengan waktu yang dibutuhkan untuk orientasi
ditunjukkan dengan parameter total sudut simetri, dimana parameter tersebut
didapatkan dengan menjumlahkan α dan β (Total sudut simetri = α + β).
Gambar 2.3 Kesimetrian α dan β dari berbagai bentuk komponen
b. Pengaruh ketebalan dan ukuran komponen pada waktu penanganan
Ketebalan adalah panjang sisi terpendek dari prisma segi empat yang menutup
komponen. Jika komponen tersebut adalah komponen yang silindris, atau
memiliki cross section segibanyak dengan lima atau lebih sisi, dan
diameternya lebih kecil daripada panjangnya, maka ketebalan didefinisikan
Ukuran adalah panjang dari sisi terpanjang dari prisma segiempat terkecil
yang menutup komponen. Biasanya disebut panjang komponen.
Gambar 2.4 Pengaruh ukuran komponen pada waktu penanganan
c. Pengaruh berat pada waktu penanganan
Berat memiliki pengaruh pada penggenggaman terhadap sebuah komponen.
Pengaruh peningkatan berat pada penggenggaman dan pengendalian
komponen diperhitungkan sebagai pinalti tambahan dan hal tersebut akan
Gambar 2.5 Contoh penentuan nilai Size dan Thickness
d. Pengaruh kriteria lain pada waktu penanganan
Komponen yang dapat memberika kesulitan penanganan adalah komponen
yang tersarang, kusut atau menempel secara bersamaan (misalnya karena
tenaga magnet atau lapisan minyak), komponen yang licin, atau yang
membutuhkan pemegangan yang hati-hati. Komponen yang dapat
memperlama waktu penanganan adalah komponen yang memerlukan kedua
tangan atau peralatan untuk membantu proses penanganan. Komponen
tersebut biasanya merupakan komponen yang berat, sulit dipegang, atau
II. Klasifikasi sistem untuk penggabungan / Insertion secara manual
Boothroyd dan Dewhurst (1996) menyebutkan bahwa langkah kedua dari
operasi perakitan setelah pemegangan komponen adalah proses penggabungan dan
penguncian. Proses penggabungan dan penguncian lebih menekankan pada interaksi
untuk menyatukan komponen pada titik temu mereka. Faktor-faktor dalam desain
yang berpengaruh secara signifikan pada waktu penggabungan dan penguncian
manual adalah : akses dari lokasi perakitan, kemudahan operasi dari peralatan
perakitan, kelayakan lokasi perakitan, kemudian alignment dan positioning selama
