42
PENGARUH PENAMBAHAN Mg (0,5 – 1,3%) PADA PADUAN Al-Si TERHADAP SIFAT MEKANIS DALAM CETAKAN LOGAM BERLAPIS HARDCHROM
Wisma Soedarmadji *) ABSTRAKSI
Paduan Aluminium dengan Silikon sebagai paduan utama, merupakan jenis paduan Aluminium yang paling populer. Hal ini disebabkan karena sifat mampu cornya yang tergolong baik, ditambah dengan ketahanan terhadap korosi yang baik dan mudah untuk diproses dengan mesin (machining). Jenis paduan ini banyak dipakai pads industri otomotif misalnya pada pembuatan piston, blok silinder dan sebagainya. Namun penambahan Silikon dengan kadar yang terlalu tinggi akan menimbulkan sifat keras dan getas, sehingga akan mempersulit proses permesinan. Karena hal itulah maka diupayakan berbagai cara untuk meningkatkan kemampuan paduan Al-Si dengan penambahan elemen-elemen lain seperti : Mg, Cu, Ni dan sebagainya.
Berdasarkan uraian diatas, maka perlu kiranya diteliti mengenai pengaruh penambahan elemen paduan pada tuangan Al-Si terhadap sifat-sifat mekanisnya dengan melakukan pengolesan media pendingin pada cetakan yang digunakan. Komposisi tuangan paduan dihasilkan dengan peleburan menggunakan Crussible. Sedangkan cetakan yang digunakan adalah cetakan logam menggunakan Standart Testing Of Material menghasilkan sampel berbentuk uji tank. Hasil pengujian tarik, kekerasan dan keuletan dibandingkan dengan cacat coran (porosity).
Kata kunci : kekuatan tarik, kekerasan, keuletan, PENDAHULUAN
Aluminium murni dengan kadar aluminium 98% -99,5% adalah logam ringan (lightweight metal) yang banyak juga digunakan pada bagian mesin, terutama pada konstruksi pesawat udara. Berat jenisnya hanya kira-kira 2,7. aluminium sebagai logam kurang stabil terhadap udara, mudah terbentuk selaput karat (korosi) pada permukaannya. Maka itu diberi lapisan oxida (anodic oxidation) sebagai pelindung.
Titik lumer aluminium rendah, mudah beroksidasi, maka agak sukar untuk disambung dengan las; karena bahan ini lunak maka juga agak sulit untuk dikerjakan mesin. Sebaliknya oleh lunaknya, ringan untuk digilas (as rolled), dipres, dan diektrusi (extrusion). Selanjutnya guna meningkatkan sifat fisiknya untuk memenuhi syarat-syarat teknis yang lebih baik, diberi logam tambahan sebagai campuran seperti halnya tembaga, mangan, magnesium, silicon dan lainnya.
Dengan demikian perlu untuk diketahui bahwa komposisi dan kandungan unsur tambahannya, agar nantinya bisa meningkatkan sifat mekaniknya. Perlu diingat bahwa bahan dasar dari penelitian ini merupakan piston paduan AL-Si dengan komposisi 12% Si, 0,9% Cu, 1% Mg, dan 0,9% Ni, agar kwalitas dan mutu dari produk meningkat, sehingga perlu untuk menambahkan unsur magnesium (Mg).
43 LANDASAN TEORI
2.1. Aluminium
Aluminium merupakan unsur yang paling berlimpah di bumi ini dan terdapatnya selalu berupa kombinasi dengan unsur lain, seperti besi, oksigen, dan silikon. Unsur ini ditemukan pada tahun 1825 oleh Oerstedt, dengan mereaksikan aluminium khlorid dengan campuran potasium merkuri. Pada saat itu aluminium belum diolah sebagai bahan dalam industri-industri teknik. Aluminium digunakan secara luas sebagai bahan industri, juga dalam industri pengecoran logam. Peranan aluminium semakin dominan setelah dikembangkannya sistem paduan aluminium yang dapat memperbaiki sifat-sifat aluminium murni. Sebagai tambahan terhadap kekuatan mekaniknya yang meningkat maka aluminium ditambahkan unsur seperti: Tembaga (Cu), Magnesium (Mg), Silikon (Si), Mangan (Mn), Seng (Zn), Nikel (NO, dan sebagainya, secara satu persatu atau bersamaan.
2.1.1. Produksi Aluminium
Bauksit merupakan salah satu sumber aluminium yang ekonomis. Bauksit banyak terdapat di daerah Bintan dan Kalimantan. Cara penambangan adalah penambangan terbuka, bauksit kemudian dihaluskan, dicuci dan dikeringkan. Sesudah itu bauksit mengalami pemurnian menjadi oksida aluminium atau alimina.
Proses Bayer yang dikembangkan oleh Karl Josep Bayer, seorang ahli kimia berkebangsaan Jerman, biasanya digunakan untuk memperoleh aluminium murni. Bauksit halus yang kering dimasukkan ke dalam pencampur, diolah dengan soda api (NaOH) dibawah pengaruh tekanan dan pada suhu diatas titik didih. NaOH bereaksi dengan bauksit yang menghasilkan aluminat natrium yang larut.
Di dalam tangki tersebut, dibutuhkan kristal halus hidroksida aluminium yang halus. Kristal halus tadi menjadi inti kristalisasi dan kristal hidroksida aluminium terpisah dari larutan. Hidroksida aluminium ini kemudian disaring dan dipanaskan sampai mencapai suhu di atas 9800C. Alumina berubah dan siap untuk dilebur. Logam aluminium dihasilkan melalui proses elektrolisa dimana alumina berubah menjadi oksigen dan aluminium. Aluminium murni dilarutkan ke dalam criolit cair (natrium alumina fluorida) dalam dapur elektrolit yang besar atau sel reduksi.
2.1.2. Sifat dan Penggunaan Aluminium
Aluminium memiliki beberapa kombinasi sifat-sifat yang menjadikannya sebagai bahan teknik yang luas penggunaannya. Sifat-sifat penting yang menyebabkan dipilihnya aluminium adalah ringan, tahan korosi, penghantaran listrik dan panas yang sangat baik dan lain-lain.
Berat Jenis.
Berat jenis aluminium yang hanya 2,7 gr/m3 adalah sepertiga daripada baja, sehingga walaupun kekuatannya rendah tetapi strength to weight rasionya masih lebih tinggi daripada baja. Karenanya banyak digunakan pada kontruksi yang harus ringan, seperti alat-alat transportasi.
Sifat Penghantaran Listrik:
Sifat penghantaran listrik aluminium adalah 61% bila dibandingkan dengan tembaga, untuk volume yang sama, untuk berat yang sama, daya hantar aluminium adalah dua kali daripada tembaga.
44 Konduktivitas Panas:
Aluminium dapat digolongkan sebagai bahan yang memiliki konduktivitas panas sangat baik, yang kalah bila dibandingkan dengan tembaga, hal ini dapat kita amati dengan kecepatan alir panas dari daerah temperatur tinggi ke temperatur rendah, sehingga aluminium menjadi alternatif yang baik.
Sifat Tahan Korosi:
Sifat tahan korosi pada aluminium diperoleh karena terbentuknya lapisan oksid aluminium pada permukaan aluminium. Lapisan oksid ini melekat pada permukaan dengan kuat dan rapat serta sangat stabil sehingga melindungi bagian sebelah dalam. Adanya lapisan ini disatu pihak menjadikan aluminium tahan korosi, tapi dipihak lain menjadi sukar untuk dilas dan disolder. Selain itu sifat tahan korosi dapat ditingkatkan dengan penambahan unsur-unsur paduan.
Kekuatan dan Kekerasan
Kekuatan dan kekerasan aluminium memang tidak begitu tinggi, dapat diperbaiki dengan pemaduan.
Kemampuan Fabrikasi
Sifat lain yang menguntungkan pada aluminium adalah sangat mudah difabrikasi, dapat dituang dengan cara penuangan apapun, dapat diforming dengan berbagai cara: rolling, stamping, drawing, forging, extruding dan.
Sifat lain aluminium adalah tidak beracun sehingga dipakai luas dalam industri. Aluminium komersial selalu mengandung beberapa unsur (±0,8 %), biasanya besi, silikon dan tembaga. Adanya unsur ikutan ini menurunkan sifat penghantar listrik dan sifat tahan korosi, tetapi disatu sisi menaikan kekuatan hampir dua kali lipat dari aluminium murni. Beberapa keuntungan permesinan dapat diperoleh dari penggunaan aluminium paduan sebagai bahan coran, berat yang ringan merupakan sifat biasa yang dibutuhkan dalam penggunaan aluminium antara lain :
Memiliki sifat dekoratif
Memiliki ketahanan terhadap aus
Memiliki titik cair yang rendah sehingga banyak dipergunakan bahan coran
Sifat mampu mesin baik
Mempunyai daya pematulan uang baik 2.1.3. Paduan Aluminium
Dengan pemaduan, sifat ini dapat diperbaiki, tetapi seringkali sifat tahan korosinya berkurang, demikian juga keuletannya. Sedikit mangan, magnesium atau silikon, masih tidak banyak mengurangi sifat tahan korosi, tetapi seng, besi timah putih dan tembaga akan cukup drastis menurunkan sifat tahan korosinya.
45 Tabel Sifat-sifat Fisik Aluminium
Sifat-sifat Kemurnian Al (%)
99,998 >99,0
Massa Jenis (200C) Titik cair
Panas Jenis (Cal/g0C) (1000C) Hantaran Listrik (%)
Tahanan Listrik Koef. Tem (%) Koef. Pemuaian (20 – 1000C) Jenis Kristal Konstanta kisi
2,6989 660,2 0,2226 64,94 0,00429 23,86x10 Fcc,a=4,013 kx 2,71 653 – 657 0,2297 96 dianil 0,0115 25,5x10 4,04 kx Tabel Sifat-sifat Mekanik Aluminium
Sifat-sifat Kemurnian Al (%) 99,996 >99,0 Dianil 75% Dianil H 18 Kekuatan Tarik (Kg/mm) Kekuatan Mulur (0,2 %) Perpanjangan (%) Kekuatan Brinell 4,9 1,3 48,8 17 11,6 11,0 5,5 27 9,3 3,5 35 23 16,9 14,8 5 44 2.1.4. Paduan Non Heat – Treatable dan Heat- Treatable
Kekuatan aluminium dapat ditingkatkan dengan dua metode, yaitu dengan wrought hardening dan alloy hardening. Selain dua metode diatas, terdapat satu lagi yaitu yang berhubungan dengan dispresi dari unsur yang tidak larut. Workhardening tergantung dari penghalangan dan penumpukan dislokasi dengan meningkatkan cold working. 2.1.5. Paduan Non Heat-Treatable
Aluminum Murni (99,5%) mengandung besi dan silicon 0,4%, sehingga dapat dikatakan secara teoritis sebagai paduan dengan unsur aluminium supermurni. Kekuatan tariknya pada keadaan aneal hampir dua kali lipat dari aluminium super murni. Hal ini disebabkan karena adanya atom-atom besi dan silikon. Secara komersial aluminium murni tidak termasuk paduan karena kandungan besi dan silikon berasal dari produksi aluminium secara elektrolit sebagai bagian pengotor, jadi secara tidak sengaja ditambahkan. Paduan yang mengandung 0,5-5,5%Mg dan atau 1,5%Mn, peningkatan kekuatan karena pengotoran kisi oleh atom-atom dalam larutan. Unsur - unsur yang disebut heterogenitas yang dapat dilihat jelas dengan menggunakan mikroskop optik, yang terjadi dengan bertambahnya kandungan besi dan mangan hanya sedikit mempengaruhi kekuatan.
2.2. Peleburan dan Penuangan Al-Si 2.2.1. Dapur Peleburan
Dalam peleburan paduan Al, Cu dan paduan Non-Ferrous lainnya, Pembuatan cetakan dengan tangan dilakukan apabila jumlah produksinya kecil, atau bentuknya sulit dibuat oleh cetakan mesin, ataupun memerlukan cetakan yang ukurannya besar sekali. Pada pengecoran ini, kami menggunakan cetakan logam berlapis hardchrom.
46
Sebagai bahan coran umumnya diambil paduan bukan besi yang mempunyai titik cair rendah seperti paduan aluminium, paduan magnesium atau paduan tembaga. Keuntungan dari proses pengecoran ini adalah :
1. Ketelitian ukuran sangat baik kalau dibandingkan dengan pengecoran pasir, sehingga tambahan ukuran untuk penyelesaian dapat dikurangi. Oleh karena itu mungkin membuat coran lebih ringan. Selanjutnya permukaan coran sangat halus.
2. Struktur yang rapat dapat dihasilkan dengan cara ini, oleh karena itu sifat sifat mekanik lebih baik bila dibanding dengan pengecoran pasir.
3. Mekanisme dari proses ini lebih mudah dan produktivitas tinggi apabila dibandingkan dengan cetakan pasir.
Kerugian dari proses pengecoran ini adalah :
1. Cara ini tidak sesuai untuk jumlah produksi yang kecil, disebabkan tingginya biaya cetakan logam.
2. Sukar untuk membuat coran yang berbentuk rumit.
3. Pembetulan cetakan Logam sukar dan mahal, oleh karena itu rencana pengecoran harus dipelajari dengan cermat sebelum pembuatan cetakan.
2.2.2. Karakteristik Fisik dan Kimia Aluminium Cair
Logam cair adalah cairan seperti air, tapi berbeda dari air dalam beberapa hal. Pertama adalah kecairan logam sangat tergantung pada temperatur, dimana logam akan mencair seluruhnya pada temperatur tinggi. Kedua, berat jenis logam cair lebih besar daripada berat jenis air. Berat jenis air adalah 1,0 sedangkan berat jenis logam cair dalam hat ini paduan aluminium adalah 2,2 sampai 2,3 sehingga dalam segi alirannya juga sangat berbeda, dimana aliran logam mempunyai kelembaman dan gaya tumbuk yang besar. Ketiga, air menyebabkan dinding wadah menjadi basah, sedangkan logam cair tidak. Secara umum aluminium cair memiliki karakteristik antara lain:
1. Aluminium cair mudah bereaksi dengan oksigen, terutama pada temperatur tinggi dan membentuk dross (oksida Al) yang ikut terlarut ke dalam cairan.
2. Aluminium cair terlebih pada temperatur yang tinggi akan mudah menyerap gas hidrogen yang pada proses pembekuannya akan menyebabkan munculnya porosity.
3. Penyusutan volume yang terjadi akibat proses pembekuan adalah sekitar 3,5 8,5%. 4. Density (massa jenis) aluminium sangat rendah, hal ini perlu diperhatikan agar
diperoleh basil coran yang baik dan tidak terjadi cacat shrinkage (penyusutan).
5. Pada paduan aluminium terdapat lapisan oksida diatas permukaan logam cair yang berfungsi untuk melindungi gas dan terbentuknya dross.
6. Hot shortness, yaitu terjadi fracture atau tearing (robek) pada logam selama pembekuan.
2.2.3. Terbentuknya Dross
Jika aluminium cair bereaksi dengan uap air, maka akan terbentuk dross. Banyaknya dross yang terbentuk akan makin tinggi bila :
1. Efek turbulensi akibat pengadukan cairan yang berlebihan sehingga merusak lapisan oksida dipermukaan cairan logam.
47 2. Cetakan kurang kering.
3. Jumlah Magnesium dalam paduan terlalu berlebihan.
4. Temperatur gas (oksigen) yang kontak dengan permukaan cairan semakin tinggi. Hal-hal tersebut diatas dapat dikurangi dengan cara :
1. Menjaga cairan agar logam terbebas dari partikel dross yang terlarut. 2. Mereduksi turbulensi selama proses pencidukan dan penuangan. 3. Ladel dan cetakan harus cukup kering.
4. Penerapan sistem saluran yang cukup balk. 5. Mengurangi jumlah Magnesium yang ditambahkan. METODE PENELITIAN
3.1. Diagram Alir Penelitian
Gambar Diagram Alir Penelitian Peleburan Al-Si
Penambahan Mg
(0,5 -1,3%) Pembuatan Cetakan
Penuangan Pemanasan Cetakan
Hasil Coran
Sampel Uji Komposisi Kimia
Uji Tarik Porositas Uji Struktur Mikro Uji Kekerasan
Pengolahan Data
Pembahasan
Kesimpulan
48
n
X
X
1 1 2
n X SDX
n
SD
SDR
% 100 x SDR KRX
3.2. ANALISA DATAData hasil pengujian dilaboratorium penelitian dikumpulkan dan dikelompokkan menurut variasinya, kemudian dianalisa dengan formula-formula statistik deskriftif. Menurut Prof. Drs. Sutrisno Hadi M.A. tahun l989, formula - formula statistik deskriftif adalah sebagai berikut :
1. Mean (x) :
Dimana :
X
= harga rata-rata
X
1 = jumlah hasil percobaan n = banyaknya data percobaan 2. Standart Deviasi (SD) :3. Batas Pengukuran
Batas pengukuran atas Ba =
X
+ SD Batas pengukuran bawah Bb =
X
- SD 4. Standart Deviasi Rata-rata :
5. Batas Hasil pengukuran Ba =
X
+ SDR Bb =X
- SDR 6. Batas Hasil pengukuran7. Prosentase Ketelitian Pengukuran KP = 100 % - KR
49 HASIL PENELITIAN
4.1. PENGUJIAN KEKERASAN
Tabel Analisa Data Uji Kekerasan
No Analisa Penambahan Mg (%) 0,5 0,7 0,9 1 1,17 1,3 1 Kekerasan Rata-rata (
X
) BHN 69,6 76,4 79,4 78,4 79,8 82,6 2 Standart Deviasi (SD) 2,69 4,5 2,3 5,4 3,4 0,5 3 Batas Pengukuran Ba Bb 72,69 66,91 80,9 71,9 81,7 77,1 83,8 73 83,7 75,9 83,1 82,1 4 Standart Deviasi Rata-rata(SDR) 1,2 2 1,29 2,4 1,7 0,24
5
Batas Hasil Pengukuran Ba Bb 70,8 68,4 78,4 74,4 80,69 78,11 80,8 76 81,5 78,1 82,84 82,36 6 Kesalahan Relatif (KR) 1,7 2,6 1,29 3,08 2 0,3 7 Prosentase Ketelitian Pengukuran (KP) (%) 98,3 97,4 98,71 96,92 98 99,7 Tabel Data Hasil Pengujian Kekerasan
No Penambahan Mg (%) BHN I II III IV V 1 0,5 71 70 72 65 70 2 0,7 71 72 80 79 80 3 0,9 77 79 80 78 83 4 1 80 85 70 79 78 5 1,17 83 82 73 80 81 6 1,3 83 82 82 83 83
50 4.2. PENGUJIAN TARIK
Tabel Data Hasil Pengujian Tarik
No Sampel maks (N/mm2) Regangan () (%)
1 2 3 0,5 % Mg 204,2 211,6 194,2 5,8 6,37 8,5 1 2 3 0,7 % Mg 185 195 239,04 8,3 10,5 8 1 2 3 0,9 % Mg 206,2 195,2 193,7 5,8 5,5 6 Tabel Data Hasil Pengujian Tarik
No Sampel maks (N/mm2) Regangan () (%)
1 2 3 1 % Mg 194 203 214 8,5 6,5 6,37 1 2 3 1,17 % Mg 227,2 190,2 196 8,5 6,5 6,37 1 2 3 1,3 % Mg 204 184 227 6,2 6,37 5,3 Tabel Hasil Perhitungan Rata-rata Pengujian Tarik
No Sampel (%) Mg maks (N/mm2) Regangan () (%)
1 0,5 203,3 6,89 2 0,7 206,3 8,9 3 0,9 198,4 5,8 4 1 203,7 4,3 5 1,17 204,4 7,1 6 1,3 205 5,96
Grafik Kekuatan Tarik Hubungan Rata-rata dengan Penambahan Kadar Mg (%)
51 4.3. PENGUJIAN POROSITAS
Grafik Prosentase Luasan Porositas (%) dan Penambahan Mg (%)
PEMBAHASAN
5.1. Penagaruh Penamabahan komposisi Mg terhadap Kekekrasan
Pengaruh penambahan kompasisi Mg dari hasil pengujian kekerasan menunjukkan bahwa ada peningkatan kekerasan, yaitu hubungan kekerasan rata-rata (BHN) dengan penambahan kadar Mg (%), maka dapat disimpulkan bahwa semakin tinggi prosentase Mg yang ada pada paduan Al-Si, maka kekerasannya akan meningkat kecuali pads as-cast 1% Mg terjadi penurunan dan naik kembali pada komposisi 1.,17% Mg. Nilai kekerasan tertinggi adalah pada penambahan 1,3% Mg, sedangkan nilai kekerasan terendah pada 1%Mg. Terjadinya penurunan kekerasan pada komposisi 1% Mg disebabkan pada saat peleburan kurang sempurna dalam hal pengadukkannya sehingga penyebaran partikel-partikelnya tidak merata.
5.2. Pengaruh Penambahan Komposisi Mg terhadap Kekuatan Tarik
Dari grafik 4-2 dapat dilihat bahwa semakin tinggi prosentase penambahan Mg, maka kekuatan tarik pada paduan A1-Si juga semakin tinggi atau terjadi peningkatan, kecuali pada komposisi 0,9% Mg yang mengalami penurunan. Pada penambahan 0,7%Mg adalah merupakan kekuatan tarik maksimum yang tertinggi yaitu 206,3
52
N/mm2, justru pada penambahan 0,9% Mg terlihat pada grafik nilai kekuatan tariknya menurun yaitu 198,4 N/mm2.
5.3. Hubungan Kekerasan dengan Kekuatan Tarik
Adapun data dari pengujian tarik untuk paduan Al-Si dengan penambahan Mg yang bervariasi kekuatan tarik yang terjadi semakin tinggi. Hal ini seiring dengan hasil pengujian kekerasan yang mana semakin banyak penambahan Mg pada paduan Al-Si, maka kekerasan semakin tinggi.
5.4. Pengaruh Penambahan Komposisi Mg terhadap Porositas
Dari hasil pengamatan dapat dilihat bahwa porositas yang terbentuk menunjukkan pola acak seiring dengan penambahan unsur Mg. Hal ini disebabkan karena unsur Mg tidak mempengaruhi terjadinya porositas pada paduan ini. Paduan Al-Si 0,5% Mg terdapat sedikit porositas yang terjadi, begitu juga dapat dilihat pada gambar 4-6 1,3% Mg. Porositas pada paduan tersebut menyatakan bahwa porositas yang terjadi sebesar 0,68% dan porositas yang paling sedikit terjadi pada paduan 1,3% Mg pada gambar 4-6 yaitu sebesar 0,4%. Pada gambar 4-2 dari perhitungan prosentase luasan porositas pada sampel II foto makro 0,7% Mg porositas semakin banyak yaitu sebesar 2,03%, begitu juga pada gambar 4-3 sampel III foto makro 0,9% Mg porositas yang terjadi juga semakin besar yaitu sebesar 4,4%.
Hal ini dapat disebabkan kurang sempurna pada pengadukannya pada waktu peleburan dan juga adanya kotoran yang terperangkap di dalam coran sewaktu penuangan logam cair ke dalam cetakan, maka teriadilah porositas yang semakin banyak. Pada gambar 4-4, gambar 4-5, dan gambar 4-6 porositas yang terjadi mulai menurun, hal ini dapat dilihat pula pada perhitungan luasan porositas yang terjadi yaitu sebesar 1,95%,1,59%, dan 0,4%.
5.5. Pengaruh Penambahan komposisi Mg terhadap Strutur Mikro
Dengan penambahan komposisi Mg pada paduan. Al-Si memberikan pengaruh juga pada struktur mikro. Hal ini dapat dilihat pada gambar 4-7 sampai gambar 4-12 dengan perbesaran 50 kali, dari gambar tersebut dapat dilihat adanya cabang-cabang yang disebut dendrit. Cabang dendrit tampak lebih merata pada sample VI foto mikro 1,3% Mg, karena pada gambar tampak adanya cabang-cabang dendrit yang kecil dan mulai menyebar atau merata. Maka dapat disimpulkan bahwa penambahan Mg pada paduan Al-Si menyebabkan cabang-cabang dendrit semakin mengecil, lebih banyak dan tampak lebih merata.
5.6. Pemilihan Komposisi Kadar Prosentase Yang Sesuai
Dari hasil pengujian terhadap paduan Al-Si dengan penambahan komposisi Mg yang bervariasi mulai dari 0,5% sampai dengan 1,3% pada pengujian kekerasan, kekuatan tarik, porositas dan struktur mikro diperoleh komposisi Mg yang paling sesuai untuk paduan AI-Si adalah pada sampel VI pada komposisi 1,3%. Pada komposisi tersebut pertumbuhan dendrit lebih banyak, lebih merata dibandingkan dengan sampel-sampel lainnya. Di samping itu kekerasan dan kekuatan tariknya juga tertinggi.
53 KESIMPULAN
Dari hasil penelitian yang telah dilakukan bias diambil beberapa kesimpulan yaitu sebagai berikut :
1. Pada pengujian kekerasan disimpulkan bahwa semakin tinggi kadar penambahan komposisi Mg pada batas tertentu sesuai dengan penelitian, maka kekerasannya semakin meningkat.
2. Pada pengujian tarik menunjukkan bahwa makin tinggi kekerasannya maka kekuatan tariknya juga semakin tinggi.
3. Hasil pengujian pada paduan Al-Si dengan penambahan komposisi Mg yang bervariasi yaitu 0,5%, 0,7%, 0,9%, 1%, 1,17%, dan 1,3% disimpulkan bahwa pada komposisi 1,3% Mg adalah merupakan penambahan komposisi yang paling sesuai dengan keunggulan sifat-sifat yang telah diharapkan.
4. Hasil pengamatan struktur mikro disimpulkan bahwa semakin tinggi kadar penambahan komposisi Mg pada paduan AL-Si, terlihat adanya perubahan cabang dendritnya yang semula besar kemudian berubah semakin kecil, lebih banyak dan merata.
*) Dosen Teknik Mesin Universitas Yudharta Pasuruan DAFTAR PUSTAKA
Avner, Sidney H, Introduction To Physical Metallurgy, 2nd, ed. Mc. Graw Hill, 1974, ASM Handbook, Volume 9 Tahun 1992
Bradbury E.J Dasar Metallurgy uantuk Rekayasawan, PT Gramedia pustaka Utama, Jakarta, 1993
Hatch, John E, Aluminium Properties and Physical Metallurgy, Ohio American Society For Metals, Metals Park, 1984
J.R. Davis and Associates, Aluminium and Aluminium Alloys, ASM specialty Hanbook Tata Surdia, Shinroku Saito, Pengetahuan Bahan Teknik, cetakan ke II, PT, Pradya Paramitha, Jakarta, 1992
