BAB I
PENDAHULUAN
1. 1 Latar Belakang Permasalahan
Ketatnya persaingan dalam dunia industri semakin memacu perusahaan
manufacturing untuk meningkatkan hasil produksi. Peningkatan hasil produksi
dilaksanakan dalam bentuk kualitas, harga, jumlah produksi dan pengiriman tepat
waktu. Usaha yang dapat dilakukan untuk meningkatkan hasil produksi adalah 1)
mengeliminasi pemborosan (waste), 2) mengurangi biaya, 3) meningkatan
kemampuan pekerja. Semua ini dapat dicapai dengan menerapkan konsep lean
manufacturing di perusahaan (Nicholas,1998).
Eliminasi pemborosan (waste) merupakan salah satu cara untuk meningkatkan hasil
produksi. Waste adalah semua aktivitas yang tidak bernilai tambah. Penelitian terdahulu
yang berkaitan dengan hal ini adalah “Implementasi Lean Manufacturing di PT. X
Pasuruan” (Askari dan H. Hari, 2012). Penelitian ini menjelaskan bahwa waste yang
terjadi pada perusahaan mengakibatkan biaya produksi meningkat, kualitas produk
menurun dan lead time produk panjang. Faktor penyebab terjadinya waste pada saat
proses produksi sering dipengaruhi kelalaian pekerja dalam menjalankan tugas. Oleh
karena itu, perusahaan yang telah menjalankan lean manufacturing perlu untuk
mengevaluasi pencapaian implementasi perusahaan, agar diketahui solusi perbaikan
kedepannya.
Upaya untuk mengetahui pencapaian impementasi lean diperlukan, agar
akan diperbaiki. Penelitian terdahulu yang berkaitan dengan hal ini, yaitu “Improving
performance through lean” (Bhasin, 2011). Penelitian ini menjelaskan bahwa survei
dengan menggunakan kuesioner akan membatu perusahaan untuk mengetahui pencapaian
yang telah diperoleh dan mengetahui langkah perbaikan terhadap implementasi lean
secara menyeluruh.
PT. SC Johnson Manufacturing Medan adalah perusahaan yang
memproduksi anti nyamuk bakar. Perusahaan ini telah menerapkan lean
manufacturing sejak Tahun 2010, namun pada kenyataanya pada saat proses
produksi masih terjadi waste yang beragam. Waste yang terjadi dalam proses
produksi produk Baygon jenis 2 DC (Double Coil) dapat dilihat pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1. Waste yang Terjadi pada Saat Kegiatan Produksi Baygon Jenis 2 DC dengan Bahan Adonan Coil Sebanyak 2 Trolley
No. Waste Keragaman Waste Kategori Elemen Lean
1. Over
Production
Penumpukan coil sementara di bagian wrapping sebanyak 2310 coil
Manufacturing Flow
2. Defect
Coil rusak sebanyak 171 coil
Plastik film rusak sebanyak 2679 film
Proses Kontrol
3. Motion Operator berjalan-jalan ketika
bekerja
Organisasi
4. Unnecessary
processing
Menambahkan minyak makan pada adonan di bagian
stamping
Proses Kontrol
5. Inventory Produk yang mengalami work in process sebanyak 2310 coil
Manufacturing Flow
6. Waiting Menunggu mesin diperbaiki Logistik Sumber: PT. SC Johnson Manufacturing Medan
Indikator yang digunakan perusahaan untuk mengetahui pencapaian
penerapan lean adalah dengan mengukur efektivitas pralatan keseluruhan (Overall
Equipment Effectiveness = OEE). Rata-rata OEE perusahaan dari Tahun 2010
Tabel 1.2. Rata-rata Efektifitas Peralatan Keseluruhan (OEE)
Tahun
% OEE
2010
55
2011
79
2012
81
Sumber: PT. SC Johnson Manufacturing Medan
Berdasarkan Tabel 1.2 dapat diketahui bahwa OEE di perusahaan belum
maksimal. Hal ini menunjukkan ukuran OEE yang dicapai masih dibawah kinerja
perusahaan yang baik menurut standar internasional, yaitu OEE sebesar 85,4%.
Oleh karena itu, maka masih diperlukan perbaikan untuk meningkatkan OEE
perusahaan (Gaspersz, 2012).
Peristiwa waste yang beragam dan ukuran OEE dibawah standar menunjukkan
bahwa implementasi penerapan lean manufacturing pada perusahaan belum baik.
Penerapan lean manufacturing yang belum baik mengindikasikan bahwa implementasi
elemen yang mempengaruhi lean juga belum baik, sehingga diperlukan analisis terhadap
implementasi lean di perusahaan dan langkah-langkah perbaikan yang perlu dilakukan.
Oleh karena itu penting untuk dilakukan penelitian ini.
1. 2 Rumusan Masalah
1. 3 Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian ini adalah:
1. Analisis hubungan korelasi linier sederhana penerapan lima elemen primer lean
manufacturing terhadap waste
2. Analisis tingkat implementasi lean manufacturing di perusahaan dengan
menggunakan metode lean assessment.
3. Analisis terhadap aliran proses produksi dengan menggunakan flowchart.
4. Analisis ukuran kinerja perusahaan dengan menggunakan Overall Labor
Effectiveness (OLE).
5. Analisis akar penyebab masalah implementasi lean di perusahaan dengan
menggunakan metode root cause analysis dan solusi penyelesaiannya.
1. 4 Manfaat Penelitian
Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian, antara lain:
1. Bagi Mahasiswa
Dapat menerapkan dan mengembangkan ilmu yang telah diperoleh selama di bangku
perkuliahan dengan cara membandingkan teori-teori ilmiah yang ada dengan
permasalahan yang ada di perusahaan.
2. Bagi Departemen Teknik Industri USU
1.
Mempererat hubungan antara pihak universitas dengan pihak perusahaan
tempat dilakukannya penelitian.
2.
Memperkenalkan Departemen Teknik Industri sebagai forum disiplin ilmu
terapan yang sangat bermanfaat bagi perusahaan.
1. Memberikan gambaran tentang pencapaian penerapan lean manufacturing di
perusahaan.
2. Memberikan solusi agar implementasi lean manufacturing di perusahaan
maksimal.
1. 5 Asumsi dan Batasan Masalah
Adapun asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
1. Responden tidak dipengaruhi oleh pihak lain saat memberikan jawaban pada
kuesioner.
2. Responden mengerti dengan isi kuesioner atau interpretasi responden terhadap
pertanyaan-pertanyaan yang diajukan dalam kuesioner adalah sama dengan yang
dimaksud peneliti.
Pembatasan masalah pada penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Penyebaran kuesioner dilakukan terhadap line leader dan operator yang ada di PT.
SC Johnson Manufacturing Medan.
2. Pengamatan kondisi aktual penerapan lean dilakukan pada produksi Baygon jenis 2
DC (double coil) di Lini 6 dan Lini 7.
1.6 Sistematika Penulisan Tugas Akhir
Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas sarjana ini sebagai berikut :
Bab II gambaran umum perusahaan, menguraikan tentang sejarah PT. SC
Johnson Manufacturing Medan, visi dan misi perusahaan, organisasi dan
manajemen perusahaan serta proses produksi secara umum di lantai produksi.
Bab III Landasan Teori, berisi teori mengenai Sejarah Sistem Produksi
Lean, Konsep Lean Manufacturing, Peningkatan Proses, Lean Assessment, Model
SIPOC, Overall Labor Effectiveness (OLE), Root Cause Analysis, Pembuatan
Kuesioner, Standard Operating Procedures (SOP).
Bab IV Metodologi Penelitian, menguraikan tahap-tahap yang dilakukan
dalam penelitian yaitu meliputi penentuan lokasi penelitian, jenis penelitian, objek
penelitian, kerangka konseptual penelitian, identifikasi variabel penelitian,
instrumen pengumpulan data, sumber data, metode pengolahan data, populasi dan
sampel, blok diagram prosedur penelitian, pengolahan data, analisis pemecahan
masalah sampai kesimpulan dan saran.
Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, berisi pengumpulan data aktual
penerapan lima elemen primer lean, data kuesioner yang kemudian dilakukan uji validitas
dan reliabilitas data. Pengumpulan informasi dan data proses produksi coil, mulai dari
suppliers sampai dengan produk diterima costumer. Pengumpulan data availability,
performance, dan quality, yang kemudian diukur tingkat kinerja sistem yang sedang
berjalan dengan Overall Labor Effectiveness.
