Analisis Klasifikasi ABCXYZ dan Perbandingan
Metode EOQ, POQ, Serta Min – Max Untuk
Mengendalikan Persediaan Komponen Auto Purchase
pada Kind 19 Transmission
1st Kresna Putra Brata
Email : kresnabrata@gmail.com
2nd Santika Sari
Email : santika.sari@upnvj.ac.id
disimpan oleh perusahaan yang akan digunakan untuk memenuhi tujuan tertentu, juga perusahaan harus menghadapi beragam ketidakpastian. Mulai dari ketidakpastian permintaan, waktu pemesanan, hingga pasokan dari supplier. Dengan manajemen pengendalian persediaan kita dapat menjaga dan mengatur persediaan yang dimiliki perusahaan. Beberapa hal seperti cara memperoleh, menyimpan, hingga memanfaatkan persediaan adalah beberapa aktivitas yang dilakukan dalam manajemen pengendalian persediaan. Pada persediaan Sparepart Transmission Machinery (Kind 19) komponen AutoPR setelah digunakan metode EOQ, POQ dan Min-Max didapatkan hasil yang paling optimal dan sesuai dengan kondisi perusahaan. adalah EOQ karena menghasilkan biaya total persediaan yang paling minimum, dan berhasil menurunkan inventory level rata – rata sebesar 50%.
Persediaan sangat dibutuhkan oleh perusahaan untuk menjamin kelancaran aktivitas usahanya. Karena tidak ada yang pasti dalam aktivitas usaha. Kerusakan mesin produksi, hingga keterlambatan pasokan bahan baku merupakan beberapa macam kemungkinan yang bisa mengancam keberlangsungan usaha.
Manajemen perusahaan juga bisa lebih mudah dalam mengatur jadwal produksi ataupun operasi perusahaan dengan membuat persediaan. Hal tersebut mampu menghilangkan ketergantungan perusahaan terhadap perusahaan lainnya yang bertindak sebagai penyuplai bahan baku, sehingga dapat meningkatkan bargaining position perusahaan.
Membuat persediaan pada perusahaan memiliki tujuan untuk meminimalisir cost serta memberikan profit yang maksimal untuk perusahaan. Untuk meminimumkan biaya persediaan tersebut maka dapat digunakan analisis Economic Order Quantity (EOQ).aktiva yang bersifat liquid dalam
perubahannya merupakan elemen utama dari modal kerja pada persediaan barang. (Riyanto, 2001),
Sejak sistem pada Indocement sudah mulai menggunakan ERP, dalam menjalankan pengendalian persedian khususnya untuk Sparepart Transmission Machinery (Kind 19) pada komponen Auto Purchase PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk menggunakan metode Min-Max yang telah ditentukan.
Nilai Min-Max yang pada sistem ERP ditentukan berdasarkan demand terakhir dan terus diperbaharui. Dalam melakukan pemesanan jumlah material akan mengikuti nilai min-max yang ada pada sistem. Jika pada sistem sudah menunjukkan nilai min maka perusahaan akan melakukan pembelian material sebanyak nilai max. Akan tetapi perusahaan selalu memesan melebihi permintaan. Hal ini dilakukan perusahaan agar material yang berlebih dapat digunakan sebagai safety stock.
Berdasarkan data tersebut observasi dan hasil wawancara diketahui bahwa terdapat cukup banyak material yang disimpan di warehouse sehingga mengakibatkan meningkatnya inventory level pada kind tersebut. Banyak sparepart Transmission Machinery berbahan karet yang belum tersentuh lebih dari bertahun-tahun.Padahal menurut British Rubber Manufacturer Association (BRMA) menyarankan masyarakat pada salah satu produk yang berbahan karet yaitu ban untuk tidak menggunakan ban baru yang disimpan di gudang selama enam tahun. Bahkan, ban yang berusia 10 tahun harus diganti atau didaur ulang, baik itu digunakan atau tidak. .Penelitian ini bertujuan untuk membantu perusahaan untuk menentukan berapa purchase quantity material dan titik pemesanan yang optimal di tahun 2020 sekaligus merekomendasikan metode pengendalian persediaan barang yang sesuai yang dapat meminimumkan nilai inventory level pada persediaan sparepart transmission machinery. Terkait hal tersebut, peneliti mengklasifikasikan ke dalam ABC dan XYZ kemudian menggunakan metode EOQ, POQ dan Min-Max. Kedua Program Studi Teknik Industri, Universitas Pembangunan
Nasional “Veteran” Jakarta, Limo Program Studi Teknik Industri, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jakarta, Limo
I. PENDAHULUAN
Abstrak—Persediaan adalah bahan atau barang yang
Kata Kunci: Economic Order Quantity (EOQ), Periodic Order Quantity (POQ), Min-Max, Transmission Machinery, Inventory Level, ABC XYZ Classification
klasifikasi tersebut dapat membantu menetukan value barang tertinggi dengan kepastiannya. Dan ketiga model tersebut dapat membantu menentukan berapa banyak barang yang harus disediakan untuk persediaan di masa mendatang dan meminimalkan biaya total persediaan.
Klasifikasi ABC
Dalam pengendalian persediaan menggunakan analisis nilai persediaan dapat diaplikasikan dengan klasifikasi ABC. Pada aplikasinya, persediaan menggunakan prinsip Pareto dengan fokus pada pengendalian persediaan item (jenis) persediaan yang bernilai tinggi (critical) dari pada yang bernilai rendah (trivial).
Dengan demikian, kriteria-kriteria dalam klasifikasi ABC adalah sebagai berikut:
I. Kelas A – Dengan nilai volume tahunan rupiah yang tinggi. Kelas ini memiliki sekitar 70% dari dari total nilai persediaan meskipun jumlahnya sedikit (sekitar 20%). Sehingga harus mendapat perhatian yang sangat serius karena akan berdampak pada biaya yang tinggi.
II. Kelas B – Dengan nilai volume tahunan rupiah yang menengah. Kelompok ini merepresentasikan sekitar 20% dari total nilai persediaan dan memiliki jumlah item sekitar 30%. Sehingga diperlukan teknik pengendalian persediaan yang moderat.
III. Kelas C – Dengan nilai volume tahunan rupiah sekitar 10% dari total nilai persediaan. Akan tetapi memiliki jumlah item persediaan sekitar 50%. Dengan demikian hanya diperlukan teknik pengendalian yang sederhana.
Klasifikasi XYZ
Analisis XYZ adalah teknik yang paling umum digunakan dalam suatu organisasi. Dalam analisis XYZ item diklasifikasikan ke dalam X, Y dan Z kelas berdasarkan variabilitas permintaan. Variabilitas diukur dengan koefisien variasi (C.V.) garis potong tergantung pada organisasi.
1) X-Class: material kelas X memiliki ukuran kebutuhan yang tetap, dan ditandai dengan fluktuasi periodik kecil, yang memberikan offorecasting akurasi tinggi, dan variabilitas permintaan harian sekitar rendah (CV ≤ 0,3)
2) Y-Class: Y materi kelas memiliki fluktuasi sedang dalam kebutuhan, yang memungkinkan akurasi Perkiraan Rata-rata (D), dan variabilitas permintaan harian umumnya menengah (0,3 <CV ≤ 0,56)
persediaan ini adalah penggunaan bahan baku rata-rata selama periode tertentu sebelum barang yang dipesan datang dan waktu tunggu yang bervariasi (Assauri, 2008).
SS = Z x STD x√LT (1)
Keterangan :
SS = Safety Stock
Z = Nilai pada tabel distribusi normal STD = Standar deviasi permintaan LT = Leadtime
Reorder Point (ROP)
Sesuai dengan namanya, re-order point adalah titik di mana barang harus dipesan kembali. Re-order point, mengacu pada jumlah persediaan yang ada di gudang, di mana jika persediaan barang sudah menyentuh titik tersebut, sistem secara otomatis akan memberikan notifikasi kepada bagian purchasing untuk dapat memproses pembelian barang.
ROP = (D x LT) +SS) (2) Keterangan :
ROP = Reorder Point
D = Rata – rata permintaan LT = Leadtime
SS = Safety stock
Economic Order Quantity (EOQ)
EOQ adalah pembelian optimal pada jumlah kuantitas barang. Konsep EOQ merupakan jawaban dari pertanyaan “berapa jumlah yang harus dipesan”. Untuk menentukan pembelian yang optimal tiap kali pemesanan perlu menggunakan konsep Economic Order Quantity (EOQ) (Yamit 2011:232).
𝐸𝑂𝑄 = 𝑄 = √
2𝐷𝑆 𝐻 (3)𝐹 =
𝐷 𝐸𝑂𝑄 (4)𝑇𝐶 𝐸𝑂𝑄 = (
𝐷 𝑄× 𝑆) + (
𝑄 2× 𝐻)
(5) Keterangan :Q = Banyaknya unit dalam 1 lot/batch
S = Biaya Pesan (Diasumsikan sebesar 10%/batch) H = Biaya Simpan (Diasumsikan sebesar 9,5%/item) F = Frekuensi Pesan
TC EOQ = Total Biaya Persediaan EOQ (Total Cost) II. LITERATURE REVIEW
𝑃𝑂𝑄 = √2𝑆 𝐷𝐻 (6) 𝑄 = 𝐷 𝑃𝑂𝑄 (7) 𝑇𝐶 𝑃𝑂𝑄 = (𝑃𝑂𝑄 × 𝑆) + ((𝑄 2+ 𝑆𝑆) × 𝐻) (8)
Q = Banyaknya unit dalam 1 lot/batch S = Biaya Peasn (Ordering Cost) H = Biaya Simpan (Holding Cost)
TC POQ = Total Biaya Persediaan POQ (Total Cost)
Min-Max
Metode pengendalian bahan baku yang berdasarkan asumsi bahwa persediaan bahan baku berada pada dua tingkat, yaitu tingkat maksimum dan tingkat minimum. Pada saat persediaan sampai ke tingkat minimum pemesanan bahan baku harus dilakukan untuk menempatkan persediaan pada tingkat maksimum hal tersebut sejalan dengan penetapan tingkat maksimum dan tingkat minimum pada perusahaan.
𝑆𝑆 = (𝑀𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑃𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑖𝑎𝑛 − 𝑅𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑃𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑖𝑎𝑛) × 𝐿𝑇 (9) 𝑀𝑎𝑥 𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘 = 2 × (𝑅𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑃𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑖𝑎𝑛 × 𝐿𝑇) + 𝑆𝑆 (10) 𝑀𝑖𝑛 𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘 = (𝑅𝑎𝑡𝑎 − 𝑅𝑎𝑡𝑎 𝑃𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑖𝑎𝑛 × 𝐿𝑇) + 𝑆𝑆 (11) 𝑄 = 𝑀𝑎𝑥 𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘 − 𝑀𝑖𝑛 𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘 (12) 𝑇𝐶 𝑀𝑖𝑛 − 𝑀𝑎𝑥 = (𝐹 × 𝐻) + ((𝑄2+ 𝑆𝑆) × 𝐻) (13)
Q = Banyaknya unit dalam 1 lot/batch S = Biaya Pesan (Ordering Cost) H = Biaya Simpan (Holding Cost) F = Frekuensi Pesan
TC EOQ = Total Biaya Persediaan (Total Cost)
Klasifikasi ABC
TABEL 1. REKAPITULASI HASIL XYZ
Kelas
Item
Jumlah %Item %MC %Komulatif
MC
A 6 33% 79,41% 79,41%
B 3 17% 14,19% 93,60%
C 9 50% 6,4% 100,00%
Klasifikasi XYZ
TABEL 2. REKAPITULASI HASIL XYZ
Kelas
Item
Jumlah %Item %MC %Komulatif MC
X 0 0 0% 0%
Y 0 0 0% 0%
Z 18 100% 100% 100%
Perhitungan Total Cost dengan Metode EOQ
Pada perhitungan digunakan beberapa asumsi dan batasan penulis. Biaya pesan sebesar 10% dari setiap batch pembelian dengan purchase quantity yang telah ditetapkan oleh perusahaan sebelumnya dan biaya simpan sebesar 9,5% dari setiap item
TC EOQ = (𝐷 𝑄 𝑠) + ( 𝑄 2 𝐻) (5) = (1030 1473 41.566.996 ) + ( 1473 2 39.489 ) = Rp58.149.244
Perhitungan Total Cost Metode POQ
Dalam perhitungan nilai Safety Stock dan ROP antara Metode EOQ dan POQ adalah sama. Sehingga dalam perhitungan cukup hanya menghitung satu kali
TC POQ = (POQ x S ) + ((𝑄
2+ 𝑆𝑎𝑓𝑒𝑡𝑦 𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘) 𝑥𝐻) (8)
=(2 x 41.566.996)+(( 515
2 + 156)𝑋42,424)
= Rp99.462.547
Perhitungan Total Cost Metode Min-Max (13) Berikut merupakan analisis hasil perhitungan Metode Min-Max:
TC Min-Max = (F x S)+((Q/2)+SS)xH)
= (2 x 41.566.996 )+((840/2)+340)x39.489 ) = Rp113.145.362,56
TABEL 3. REKAPITULASI TOTAL COST
Code Number Total Cost
Min-Max POQ EOQ
191200960600 Rp113.145.362 Rp99.462.547 Rp58.149.244 191201147500 Rp104.461.542 Rp62.390.228 Rp30.777.688 191201206500 Rp10.987.023 Rp21.980.347 Rp5.605.043 196415012400 Rp52.637.058 Rp128.439.906 Rp32.898.162 197600000500 Rp20.617.141 Rp8.634.640 Rp8.042.543 191415806100 Rp48.945.312 Rp24.954.730 Rp11.472.187 191209004000 Rp43.646.040 Rp38.017.148 Rp21.213.733 191125400100 Rp5.081.596 Rp5.933.368 Rp3.202.097 197600006000 Rp5.583.288 Rp4.059.147 Rp3.440.158 191313211200 Rp12.582.554 Rp10.223.326 Rp4.955.865 191314011000 Rp12.896.520 Rp21.935.107 Rp6.572.265 196415012100 Rp12.472.266 Rp3.153.101 Rp1.910.546 191600015000 Rp1.547.682 Rp1.153.313 Rp929.344 191101158200 Rp753.448 Rp609.721 Rp493.528 191101110700 Rp443.021 Rp250.591 Rp161.652 191101101800 Rp69.632 Rp53.502 Rp37.415 191101250000 Rp171.346 Rp169.907 Rp86.841 191101004600 Rp.0 0 0
Sumber : Pengolahan Data
Rekap dan Perbandingan Total Cost Existing dan Suggestion
Berikut merupakan rekapan hasil perhitungan Total cost dari ketiga metode yang akan dibandingkan dengan Total Cost existing pada PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk Cirebon.
TABEL 4.REKAP DAN PERBANDINGAN TOTAL COST EXISTING DAN SUGGESTION
Code Number TC Existing Persentase
EOQ POQ Min-Max
191200960600 Rp205.600.000 72% 52% 45% 191201147500 Rp219.225.200 86% 72% 52% 191201206500 Rp10.043.700 44% -119% -9% 196415012400 Rp18.200.000 -81% -606% -189% 197600000500 Rp19.431.000 59% 56% -6% 191415806100 Rp37.620.000 70% 34% -30% 191209004000 Rp23.182.200 8% -64% -88% 191125400100 Rp5.310.400 40% -12% 4% 197600006000 Rp7.833.000 56% 48% 29% 191313211200 Rp6.562.214 24% -56% -92% 191314011000 Rp8.782.214 25% -150% -47% 196415012100 Rp6.088.888,90 69% 48% -105% 191600015000 Rp1.346.636 31% 14% -15% 191101158200 Rp862.840 43% 29% 13% 191101110700 Rp637.500 75% 61% 31% 191101101800 Rp207.000 82% 74% 66% 191101250000 Rp1.169.000 93% 85% 85%
Berdasarkan Tabel 4 dapat diketahui bahwa hampir semua item mengalami penurunan yang cukup besar. Penurunan paling signifikan (paling besar) terdapat pada hasil perhitungan metode EOQ. Adanya penurunan inventory level ini mengindikasikan bahwa biaya total persediaan yang harus dikeluarkan oleh perusahaan juga akan berkurang penurunan disebabkan karena jumlah purchase Quantity (Lot) sesuai dengan kebutuhan dan optimal.
Item dengan material code 196415012400 tidak menunjukan indikasi penurunan, hal ini berarti purchase quantity yang telah ditetapkan perusahaan sebelumnya melalu system ERP denga metode Min-Max sudah cukup optimal.
Berikut merupakan rekapan metode terpilih untuk setiap item beserta persentase penurunannya:
TABEL 5. PEMILIHAN METODE TERBAIK
Code Number Metode Terpilih Persentase Penurunan 191200960600 EOQ 72% 191201147500 EOQ 86% 191201206500 EOQ 44% 196415012400 - - 197600000500 EOQ 59% 191415806100 EOQ 70% 191209004000 EOQ 8% 191125400100 EOQ 40% 197600006000 EOQ 56% 191313211200 EOQ 24% 191314011000 EOQ 25% 196415012100 EOQ 69% 191600015000 EOQ 31% 191101158200 EOQ 43% 191101110700 EOQ 75% 191101101800 EOQ 82% 191101250000 EOQ 93% 191101004600 EOQ 100%
Sumber : Pengolahan Data
Setelah dilakukannya penelitian dan analisa terhadap stasiun kerja pemindahan material pada perusahaan terkait, berikut kesimpulan yang dapat ditarik dari penelitian ini :
1. Hasil klasifikasi ABC menunjukan terdapat 6 item yang termasuk dalam kelas A yang merupakan item sangat penting dengan nilai Comulative Material Consumed 79,41%. Kemudian, 3 item termasuk dalam kelas B yang merupakan item penting dengan nilai Comulative Material Consumed 93,60%, dan 9 item termasuk dalam kelas C yang merupakan item kurang penting dengan nilai Comulative Material Consumed 100,00%. Hasil Klasifikasi XYZ menunjukan 18 item yang termasuk ke dalam kelas Z yang merupakan item yang permintaanya jarang sekali, fluktuatif, dan tidak stabil. 2. Hanya Metode EOQ saja yang menunjukan terjadinya penurunan inventory level hampir pada semua item, kecuali pada item dengan material code 196415012400. Metode EOQ merupakan metode terbaik karena menunjukan penurunan inventory terbesar jika dibandingkan dengan kedua metode lainnya dan menunjukan rata-rata persentase penurunan sebesar 50%.
[1] A. Sofjan, “Prosedur Penelitian dan Operasi”, Jakarta: BPFE UI, 1999. [2] F. Abdul Wahid, “The effect of applying the economic order quantity model
in the field of inventory”, SA: Prince Sattam Bin Abdul-Azziz University, vol 6, issue 4, pp. 09-18, April 2015.
[3] L. Calhoun, dan K.A Campbell, “ABC and Critical Indexing”, In Hand Book of Health Care Material Management, 1985.
[4] M.Hoppe, “Inventory Optimization with SAP”, Germany: Galileo Press, 2008.
[5] P. Bijal, dan T. Hemant, “A Review on Inventory Management Control Techniques:ABX-XYZ Analysis”, India: Rest, vol. 2(3), pp. 82-86, 2016. [6] R. Bernd Scholz, H. Jens, dan M. Christian, “Integration of demand
forecasts in ABC-XYZ analysis:practical investigation at an industrial company”, Germany: University of Bremen, April 2012.
[7] S. Buffa Elwood, “Manajemen Produksi/Operasi Jilid 1”, Jakarta: Erlangga, 1991.
[8] W. Erwin Pratama, dan W. I Gede Agus, “Klasifikasi Inventori dengan ABC/XYZ Analysis dan Mengoptimalkan Safety Stock di PT. X”, Jurnal Titra, vol. 3, no.2, pp. 427-432, Juli 2015.
IV. KESIMPULAN
