iv
UNIVERSITAS BINA NUSANTARA
_______________________________________________________________________ Program Studi Ganda
Teknik Industri – Sistem Informasi Skripsi Sarjana Program Ganda
Semester Ganjil 2006/2007
USULAN APLIKASI SISTEM INFORMASI PERSEDIAAN UNTUK OPERATIONAL EXCELLENCE DENGAN METODE LEAN WAREHOUSING
PADA PT BASF INDONESIA
SKRIPSI PROGRAM GANDA UNIVERSITAS BINA NUSANTARA
Linda Setiawan NIM: 0600654003
ABSTRAK
Operational Excellence disadari oleh banyak perusahaan sebagai salah satu cara untuk bersaing dalam dunia industri sekarang ini, dan untuk mencapainya dapat dilakukan dengan menerapkan prinsip Lean di semua bagian perusahaan. Untuk itu penulis merasa perlu untuk mengusulkan suatu metode penerapan Lean dalam salah satu bagian perusahaan yaitu di Warehouse.
Pelaksanaan metode ini dilakukan melalui tahapan penetapan value, mapping untuk current dan future value stream, menciptakan stabilitas melalui eliminasi muda dengan problem solving (PDCA), menciptakan flow, dan menciptakan standarisasi. Fokus penelitian ini adalah pada proses penimbangan dan pengiriman material ke Produksi untuk produk AC DV21 . Berdasarkan hasil problem solving, waktu siklus total berkurang 21 menit 42 detik menjadi 39 menit 18 detik dan value added ratio meningkat 10% dengan pengurangan jarak transportasi sebesar20%.
Sistem informasi yang dikembangkan adalah Sistem Informasi Persediaan untuk mendukung operasi si Warehouse dan untuk mendukung keakuratan data dan dikembangan dengan berbasiskan object (Object Oriented)
Kata Kunci:
v
KATA PENGANTAR
Puji syukur Saya panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena hanya atas segala berkat, bimbinganNya dan karunia-Nya sehingga Saya dapat menyelesaikan skripsi ini. Selama dilakukannya penyusunan skripsi ini, penulis banyak mendapatkan bantuan, dukungan, bimbingan dan masukan dari berbagai pihak. Karena itu, dalam kesempatan ini penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam penyusunan skripsi ini, khususnya kepada :
1. Bapak Dr. Harjanto Prabowo, selaku Dosen Pembimbing yang telah bersedia meluangkan waktu, tenaga, dan pikiran dalam memberikan bimbingan serta pengarahan dalam penyusunan skripsi ini.
2. Bapak Siswono, S. Kom., MM., selaku Dosen Pembimbing yang telah bersedia meluangkan waktu, tenaga, dan pikiran dalam memberikan bimbingan serta pengarahan dalam penyusunan Skripsi.
3. Bapak Budi Aribowo, ST., M.Si., selaku Koordinator Mata Kuliah Program Ganda dan Penanggung Jawab skripsi atas bimbingannya dalam penyusunan skripsi ini.
4. Bapak Ir. Gunawarman Hartono, M.Eng. selaku Ketua Jurusan Teknik Industri. 5. Bapak Jodi Barnas, Kepala BDPS PT BASF Indonesia, yang telah bersedia
meluangkan waktu, bimbingan serta arahan dan memberikan kesempatan kepada penulis untuk melakukan penyusunan Skripsi.
6. Seluruh staf dan karyawan PT BASF Indonesia, khususnya bagian Warehouse,
Quality Control, Produksi dan PPC yang ikut mendukung serta membantu
pelaksanaan skripsi ini.
7. Orang tua dan keluarga yang telah memberikan dukungan, doa dan semangat dalam penyusunan skripsi ini.
8. Teman-teman seperjuangan PAX dan semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu baik langsung maupun tidak langsung yang telah membantu dalam penyusunan Skripsi.
Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan-kekurangan di dalam skripsi ini, mengingat keterbatasan pengetahuan dan pengalaman yang dimiliki, sehingga penulis mengharapkan kritik dan saran dari para dosen dan pembaca demi perbaikan skripsi ini. Akhir kata, penulis berharap agar skripsi ini dapat bermanfaat dan memberikan masukkan yang berguna bagi para pembaca sekalian.
Jakarta, Januari 2007 Penulis
vi DAFTAR ISI
Halaman
Abstrak iv
Prakata v
Daftar Tabel xi
Daftar Gambar xii
Daftar Lampiran xvi
BAB 1 PENDAHULUAN 1
1.1 Latar Belakang 1
1.2 Perumusan Masalah 2
1.3 Ruang Lingkup 2
1.4 Tujuan dan Manfaat 3
1.5 Metodologi 3
BAB 2 GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 5 2.1 Gambaran Umum Perusahaan 5 2.2 Prosedur Kerja Warehouse Raw Material 7
2.3 Penerimaan Material 10
2.4 Pengecekan Material 13
2.5 Penyimpanan Material 14
2.6 Pengiriman Material 16
BAB 3 LANDASAN TEORI 19
3.1 Gudang dan Pergudangan 19
vii
3.3 Muda / Waste 23
3.4 Value Stream Mapping 26 3.4.1 Langkah-langkah dalam Value Stream Mapping 28 3.4.2 Simbol dalam Value Stream Mapping 29 3.4.3 Continous Improvement 32
3.5 Menciptakan Stabilitas Proses 33 3.5.1 Inikator Ketidakstabilan 33
3.5.2 Strategi untuk Menciptakan Stabilisasi 35 3.6 Menciptakan Connected Process Flow 36
3.6.1 Kunci Utama dalam Mencapai Flow 38
3.6.2 Flow 39
3.7 Menciptakan Standarisasi Kerja dan Prosedur 42 3.7.1 Tujuan dari Standarisasi 42 3.7.2 Strategi untuk Standarisasi Proses dan Prosedur 43 3.7.3 Tipe Standarisasi 44 3.7.4 Standardized Work Chart 46
3.7.5 Standarisasi sebagai Tool untuk Menghilangkan Muda
47
3.8 Problem Solving 48
3.8.1 Definisi Masalah 48 3.8.2 Pencarian Akar Permasalahan 49 3.8.3 Pertimbangan dalam Mengambil Keputusan 50
viii
3.8.5 A3 Report 51
3.9 Istilah dalam Lean 53
3.10 Analisa ABC 54
3.11 Sistem Informasi 56
3.12 Analisa dan Perancangan Berorientasi Objek 63
3.12.1 Pemilihan Sistem (System Choise) 66 3.12.2 Problem Domain Analysis 67
3.12.3 Application Domain Analysis 72 3.12.4 Architecture Design 74 3.12.5 Component Design 77 3.13 Pengenalan Visual Basic 78 BAB 4 METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH 79 4.1 Model Rumusan Masalah dan Pengambilan Keputusan 80 4.2 Teknik Pengumpulan Data dan Penentuan Parameter 86 BAB 5 ANALISA DAN PEMBAHASAN 87
5.1 Identifkasi Value 87
5.2 Value Stream Mapping (VSM) 87
5.2.1 Current VSM 89
5.2.2 Future VSM 96
5.3 Identifikasi Muda 98
ix
5.5.2 Pencarian Akar Permasalahan 106 5.5.3 Pertimbangan dalam Mengambil Keputusan 117
5.5.4 PDCA’s Plan 124
5.5.5 PDCA’s Do 155
5.5.6 PDCA’s Check 157
5.5.7 PDCA’s Act 157
5.5.8 A3 Report 158
5.6 Menciptakan Flow 160
5.7 Menciptakan Standarisasi 164 5.8 Usul Pengembangan Sistem Informasi 166
5.9 Analisa Sistem 169
5.9.1 Problem Domain Analysis 169 5.9.2 Application Domain Analysis 178
5.10 Perancangan Sistem 200
5.10.1 Architectural Design 200 5.10.2 Component Design 204 5.11 Hasil Analisa Pembahasan 209
BAB 6 SIMPULAN DAN SARAN 212
6.1 Simpulan 212
6.2 Saran 214
x
RIWAYAT HIDUP 217
xi
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Sifat-sifat Khusus Material 14 Tabel 2.2 Ketentuan Berkaitan dengan Sifat Khusus Raw Material 15
Tabel 3.1 Simbol VSM 29
Tabel 3.2 Strategi dan lean tool dalam Fase Stabilitas 35 Tabel 3.3 Strategi dan Lean Tool untuk Menciptakan Connected Process Flow 38 Tabel 3.4 Perbedaan Push dengan Pull 40 Tabel 3.5 Perbedaan Pemikiran Tradisional dan Lean Mengenai Standarisasi 42 Tabel 3.6 Strategi dan Tool untuk Standarisasi Kerja dan Prosedur 43 Tabel 3.7 Aktivitas dan Hasil Problem Domain Analysis 68 Tabel 3.8 Aktivitas dan Hasil Application Domain Analysis 73 Tabel 3.9 Aktivitas dan Hasil Architectural Design 75 Tabel 3.10 Bentuk Distribusi dalam Arsitektur Client Server 76 Tabel 5.1 Aktivitas Value dan Non Value Added 88 Tabel 5.2 Daftar Material dan Frekuensi 125 Tabel 5.3 Urutan Kerja Proses Penimbangan 142 Tabel 5.4 Urutan Kerja Proses Penimbangan Usulan 151
Tabel 5.5 Event Table 170
Tabel 5.6 Function List 180
xii
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Struktur Organisasi 7
Gambar 2.2 Prosedur Kerja 9
Gambar 2.3 Penerimaan Material 10 Gambar 2.4 Pengecekan Material 13 Gamabr 2.5 Pengiriman Material 16
Gambar 3.1 Model “4P" 21
Gambar 3.2 Spiral Continous Improvement 32
Gambar 3.3 Hubungan antara Flow dengan Mengurangi Muda 37
Gambar 3.4 Rangkaian Kesatuan dari Flow 41
Gambar 3.5 Hubungan dan Tujuan dari Standar 44 Gambar 3.6 Pentingnya Visual Indikator 48
Gambar 3.7 Format A3 Report 52
Gambar 3.8 Model Closed-Loop System 56
Gambar 3.9 Model Open-Loop System 57
Gambar 3.10 Komponen-komponen Sistem Informasi 58
Gambar 3.11 Model CBIS 60
Gambar 3.12 Model Sistem Informasi Manajemen 61
Gambar 3.13 System Context 64
Gambar 3.14 System Architecture 65 Gambar 3.15 Aktivitas-aktivitas dalam OOAD 66 Gambar 3.16 Aktivitas dalam Memilih Sistem 67
Gambar 3.17 Aktivitas dalam Problem Domain Modelling 68
Gambar 3.18 Contoh Hubungan Aggregation 70
Gambar 3.19 Contoh Hubungan Association 70
Gambar 3.20 Contoh Hubungan Generalization 71
Gambar 3.21 Contoh Hubungan Cluster 71
xiii
Gambar 3.23 Aktivitas Application Domain Analysis 72
Gambar 3.24 Contoh Use Case Diagram 74
Gambar 3.25 Aktivitas Architetural Design 75
Gambar 3.26 Contoh Deployment Diagram 77
Gambar 4.1 Flow Chart Metode Pemecahan Masalah 80 Gambar 5.1 Current Value Stream Mapping 95 Gambar 5.2 Future Value Stream Mapping 97 Gambar 5.3 Perbandingan antara Value Added dengan Non Value Added
Aktual
103
Gambar 5.4 Perbandingan antara Value Added dengan Non Value Added Harapan
104
Gambar 5.5 Perbandingan antara Aktual dengan Harapan 105 Gambar 5.6 Elemen Waktu Kerja Operator 1 107 Gambar 5.7 Elemen Waktu Kerja Out of Cycle Operator 1 108 Gambar 5.8 Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 1 108 Gambar 5.9 Elemen Waktu Kerja Operator 2 109 Gambar 5.10 Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 2 109 Gambar 5.11 Elemen Waktu Kerja Out of Cycle Operator 2 110 Gambar 5.12 Elemen Waktu Kerja Operator 3 110 Gambar 5.13 Elemen Waktu Kerja In Cycle Operator 3 111 Gambar 5.14 Elemen Waktu Kerja Out of Cycle Operator 3 111 Gambar 5.15 Tempat Kerja Operator 1 dan Gerakannya 113
Gambar 5.16 5Why 116
Gambar 5.17 Akar Permasalahan dan Solusi 123 Gambar 5.18 Pareto Chart untuk Klasifikasi A 127 Gambar 5.19 Pareto Chart untuk Klasifikasi B dan C 128
Gambar 5.20 Lokasi 3 Warehouse 131
Gambar 5.21 Peta W14 Sekarang 132 Gambar 5.22 Peta W15 Sekarang 133 Gambar 5.23 Peta W16 Sekarang 134
xiv
Gambar 5.25 Peta W15 Usulan 138
Gambar 5.26 Peta W16 Usulan 139
Gambar 5.27 Batching Area Sekarang 146 Gambar 5.28 Diagram Urutan Kerja Proses Penimbangan Sekarang 147
Gambar 5.29 Batching Area Usulan 150
Gambar 5.30 Diagram Urutan Kerja Proses Penimbangan Usulan 154 Gambar 5.31 Perbandingan Value Added dan Non Value Added Setelah
Perbaikan
155
Gambar 5.32 A3 Report 159
Gambar 5.33 Lokasi Penyimpanan Hasil Penimbangan untuk 3 Shift 163 Gambar 5.34 Bendera Penanda dan Papan Tulis untuk Mendukung Flow 164 Gambar 5.35 Rich Picture Situasi Sekarang 166
Gambar 5.36 Rich Picture dengan Sistem Usulan 168
Gambar 5.37 Class Diagram 172
Gambar 5.38 State Diagram Check List 172 Gambar 5.39 State Diagram Deviation Report 173 Gambar 5.40 State Diagram Internal Stock Movement 173
Gambar 5.41 State Diagram Material 173
Gambar 5.42 State Diagram Material Requisition 174 Gambar 5.43 State Diagram Open Purchase 174 Gambar 5.44 State Diagram PO Rejection 174
Gambar 5.45 State Diagram Penjadwalan 175
Gambar 5.46 State Diagram Produk 175
Gambar 5.47 State Diagram Purchasing 175
Gambar 5.48 State Diagram QC 176
xv
Gambar 5.55 Sequence Diagram Pendataan PO 185
Gambar 5.56 Sequence Diagram Query Material 186
Gambar 5.57 Sequence Diagram Query PO 186
Gambar 5.58 Sequence Diagram Pendataan Check List 187 Gambar 5.59 Sequence Diagram Pembuatan Deviation Report 188
Gambar 5.60 Sequence Diagram Mengubah Receiving Material 189 Gambar 5.61 Sequence Diagram Pendataan PO Rejection 190 Gambar 5.62 Sequence Diagram Pendataan Internal Stock Movement 191
Gambar 5.63 Sequence Diagram Pendataan Material Requisition 192 Gambar 5.64 Sequence Diagram Pendataan Hasil Timbangan 193
Gambar 5.65 Sequence Diagram Query Material oleh Penjadwalan 193 Gambar 5.66 Sequence Diagram Query Penambahan Material 194 Gambar 5.67 Sequence Diagram Penambahan Produk 195 Gambar 5.68 Sequence Diagram Pengecekan Material 196 Gambar 5.69 Sequence Diagram Notifikasi Kadarluasa QC 197
Gambar 5.70 Sequence Diagram Notifikasi Kadarluasa Warehouse 197 Gambar 5.71 Sequence Diagram Pembuatan Grafik Permintaan Material 198
Gambar 5.72 Sequence Diagram Pembuatan Grafik Kinerja Pekerja 199
Gambar 5.73 Sequence Diagram Pembuatan A3 Report 200 Gambar 5.74 Component Diagram 203
xvi
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran I Menentukan Media Transportasi 218 Lampiran II Menentukan Jumlah Pallet 223
