4 BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai tinjauan pustaka yang digunakan pada penelitian tugas akhir ini.
2.1 Sistem Pemeliharaan
Pemeliharaan atau perawatan dalam suatu industri merupakan salah satu variabel penting dalam mendukung interaksi penciptaan. Dengan cara ini, siklus penciptaan harus ditopang oleh peralatan yang siap bekerja kapan pun dan dapat diandalkan. Untuk mencapai hal ini, peralatan yang mendukung interaksi penciptaan harus mendapatkan pemeliharaan yang teratur dan teratur ((Daryus et al., 2017)). Sedangkan alasan dilakukannya pemeliharaan sesuai Corder (2018) antara lain:
1. Perluas kemudahan sumber daya (yaitu semua aspek lingkungan kerja, bangunan dan substansi).
2. Menjamin aksesibilitas ideal dari perangkat keras yang diperkenalkan untuk pembuatan atau administrasi untuk mendapatkan keuntungan yang paling mungkin dari usaha.
3. Menjamin status fungsional semua peralatan yang dibutuhkan dalam krisis secara konsisten.
4. Menjamin keamanan individu yang memanfaatkan kantor tersebut.
Parida dan Kumar (2017) mengungkapkan bahwa tingkat kemahiran dan kecukupan kerangka pemeliharaan memainkan peran penting dalam pencapaian dan pengelolaan suatu organisasi. Jadi tampilan kerangka harus diestimasi menggunakan prosedur estimasi presentasi. Beberapa alasan yang mendukung pentingnya MPM menurut (Parida & Kumar, 2006)yaitu :
1. Untuk mengukur nilai yang diciptakan oleh pemeliharaan.
2. Untuk membedah usaha yang dilakukan.
3. Mensurvei aset yang ditunjuk.
4. Untuk membangun tempat kerja yang sehat dan aman.
5
(Saputro, 2021). Menjaga atau memastikan agar semua fasilitas yang dimiliki oleh perusahaan dapat berfungsi dengan baik (reliable).
Planned Maintenance
Unplanned Maintenance
(NM) Non Maintenance
(BM) Break Down Maintenance Maintenance
- Repair Maint.
- Standing WO (14) - emergency (19) - Unanticipated (60) - Back
Charge
(70) - Warrantly (50) - Project
Capital (52) - Project Operating (10) - Repair Maint.
(12) - Inspection (15) - Safety & Reg.
- Unanticipated - Work Program (30) - Major shutdown (80) - Result PM (12) - Inspection
(12) - Inspection (20) - Work Program (30) - Major
(IP) Imoroment
Program (CM)
Corrective Maintenance (PD)
Predective Maintenance (PM)
Preventive Maintenance
5. Untuk membidik informasi papan.
6. Menyesuaikan dengan mode terkini dalam aktivitas dan teknik pemeliharaan.
7. Untuk perubahan otoritatif yang mendasarinya.
2.2 Metode Pemeliharaan
Untuk metode pemeliharaan cenderung dipisahkan menjadi dua cara yang berbeda, secara khusus mengatur dukungan dan pemeliharaan spontan/langsung
Gambar 2. 1 Klasifikasi Metode Pemeliharaan
1. Breakdown Maintenance : Perbaikan dilaksanakan setelah kerusakan atau tidak berfungsinya suatu peralatan.
2. Preventive Maintenance : Pemeliharaan dilaksanakan sebelum peralatan rusak atau tidak berfungsi.
6
3. Predective Maintenance : Pemeriksaan atau monitoring suatu gejala kerusakan agar dapat dipredeksi keruakan yang mungkin akan timbul.
4. Corrective Maintenance : Pemeliharaan dijadwalkan untuk dikerjakan serta dilakukan penelitian lebih lanjut dari terjadinya suatu kerusakan atau tidak berfungsinya suatu peralatan.
5. Improvement Program : Modifikasi yang dilakukan sehubungan dengan seringnya suatu peralatan rusak atau gagal beroperasi.
2.3 Preventive Maintenance
Preventive Maintenance adalah pekerjaan pemeliharaan yang dimaksudkan untuk mencegah bahaya, atau strategi dukungan yang diatur untuk penghindaran (preventif). Tingkat pekerjaan pencegahan meliputi: pemeriksaan, perbaikan kecil, oli dan penggantian, dengan tujuan agar roda gigi atau peralatan selama aktivitas terlindung dari bahaya.
Preventive maintenance dibedakan atas dua kegiatan ((Djunaidi & Sufa, 2007)), yaitu:
1. Routine Maintenance, khususnya latihan-latihan pendukung yang dilakukan secara rutin, misalnya membersihkan kantor dan perangkat keras, memberikan pelumasan oli atau benar-benar melihat oli, dan benar-benar melihat bahan bakar, dll.
2. Periodic Maintenance, khusus mendukung latihan yang dilakukan secara konsisten. Dukungan sesekali dilakukan tergantung pada jam kerja mesin item sebagai jadwal latihan, misalnya sekali secara berkala.
Peningkatan di balik Preventive Maintenance adalah untuk mengurangi waktu henti peralatan (mesin jarang rusak), meningkatkan usiaalat, mengurangi biaya waktu tambahan, mengurangi jumlah "perbaikan lingkup besar", mengurangi biaya perbaikan, mengurangi jumlah barang yang rusak, dan mengembangkan lebih lanjut kondisi keselamatan kerja. Ada tiga
7
pilihan dalam pelaksanaan Dukungan Pencegahan, khususnya memutuskan jumlah suku cadang tambahan yang harus dapat diakses, memutuskan seberapa teratur melakukan Preventive Maintenance pada kumpulan mesin, dan mengatur dan mengendalikan proyek Dukungan Preventive pada skala yang terintegrasi (Silalahi et al., 2010a).
2.3 Corrective Maintenance
Corrective Maintenance adalah memperbaiki serta berkonsentrasi pada alasan kerusakan secara cepat dan efektif untuk mencegah terulangnya kerusakan yang sama. Corrective maintenance tidak hanya memperbaiki tetapi mempelajari sebab terjadinya kerusakan dan cara mengatasinya dengan cepat sehingga mencegah terulangnya kerusakan yang sama. Corrective maintenance dilakukan jika ada mesin yang mengalami breakdown yang tak terduga. Corrective maintenance juga bisa disebut sebagai mean active maintenance time yang dimana itu hanya meliputi active time (meliputi dokumentasi). Corrective Maintenance dibagi menjadi tiga, yakni:
1. Remedial maintenance, adalah pemeliharaan yang diselesaikan untuk menghilangkan sumber bahaya tanpa mengganggu koherensi siklus awal.
2. Deferred maintenance, adalah pemeliharaan yang tidak dimulai setelah terjadinya cedera namun ditunda sedemikian rupa agar tidak mengganggu siklus awal.
3. Shutdown corrective maintenance, adalah pemeliharaan yang dilakukan ketika mesin produksi benar-benar dihentikan.
Untuk mencegah terjadinya kerusakan serupa perlu dipikirkan dengan baik.
Tindakan-tindakan berikut ini dapat dipakai sebagai pilihan atau alternatif antara lain:
1. Mengubah siklus perbaikan.
2. Mengganti bahan, pengembangan dan rencana bagian yang rusak.
8
3. Mengganti bagian yang rusak, pengembangan, dan rencana yang lebih baik.
4. Mengganti semua perlengkapan kreasi dengan yang baru.
5. Mengembangkan lebih lanjut rencana pemeliharaan.
6. Mengurangi tumpukan pada unit.
7. Memimpin persiapan pada administrator peralatan pembuatan.
Penerapan Corrective Maintenance menghasilkan pengurangan jumlah kerusakan seperti waktu henti sehingga batas perbaikan dapat diperluas.
2.4 Jadwal Maintenance
Jadwal pemeliharaan peralatan produksi terbagi menjadi tiga jenis yakni jangka pendek, jangka sedang dan jangka panjang. Berikut ulasan masing- masing waktu jadwal pemeliharaan :
1. Maintenance Jangka Pendek
Jadwal pemeliharaan perlengkapan membutuhkan kesiapan yang matang dari hari ke hari sebagai pelumas pada saat roda gigi akan digunakan atau setelah penggunaan perlengkapan. Dukungan ini dapat diselesaikan oleh administrator peralatan perlengkapan dengan memberikan pedoman pemeliharaan sebelumnya kepada administrator.
2. Maintenance Jangka Sedang
Pemeliharaan perlengkapan membutuhkan kesiapan yang matang dari bulan ke bulan dengan disusun rencana dukungan tahunan yang dalam perencanaannya harus disesuaikan dengan rencana kesiapan bulan yang bersangkutan agar tidak terjadi konflik.
3. Maintenance Jangka Panjang
Pemeliharaan yang menggabungkan dukungan penuh atau sering dikenal sebagai redesign. Pemeliharaan ini membutuhkan kesiapan yang matang dalam satu tahun ke depan dengan melihat latar belakang sejarah mesin secara konsisten. Yang perlu diperhatikan adalah jam updatenya karena pemeliharaan tidak bisa memberikan hasil yang sama
9
sehingga kecepatan dan ketepatan sangat dibutuhkan dalam pelaksanaan redesign.
2.5 Biaya Pemeliharaan
Biaya preventif maintenance terdiri dari biaya yang timbul dari pemeriksaan dan penggantian gigi, penggantian atau perbaikan suku cadang, dan hilangnya waktu pemeliharaan yang disebabkan oleh aktivitas tersebut. Biaya corrective maintenance adalah biaya yang timbul ketika peralatan rusak atau tidak layak untuk bekerja, yang mencakup waktu pemeliharaan yang hilang, biaya pemeliharaan, atau biaya penggantian peralatan ((MESIN, n.d.)).
Pemeliharaan besar akan dilakukan dalam jangka waktu tertentu dan ketika siklus pemeliharaan tidak berjalan. Semakin teratur pemeliharaan mesin dilakukan, semakin meningkat biaya dukungan. Selain itu, jika perawatan tidak selesai maka akan mengurangi tampilan fungsi mesin. Ongkos perawatan dapat diringkas menjadi dua, yaitu :
1. Biaya perawatan karena dukungan untuk mencegah kerusakan pada mesin atau bagian-bagiannya.
2. Biaya perbaikan yang diselesaikan karena kerusakan pada suku cadang dasar pada mesin atau perangkat keras terlepas dari biaya penggantian suku cadang tambahan.
Oleh karena itu, desain penyangga yang ideal harus dicari agar biaya perawatan dan biaya kerusakan dapat disesuaikan dengan biaya total yang paling kecil.
Preventive Cost adalah biaya yang timbul karena pemeliharaan mesin yang dipesan, sementara menyebabkan mesin produksi berhenti saat produksi sedang berjalan. Sehingga rumusnya menjadi :
Cp = [(A+B) x C] + D + E ………
(2.1) Keterangan :
Cp = Biaya satu siklus preventif
10
A = Biaya operator menganggur/jam B = Biaya kehilangan produksi/jam
C = Waktu perbaikan komponenen dalam jam D = Harga komponen/unit (Rp) E = Biaya preventive maintenace
Dari analisa biaya pemeliharaan dan waktu preventive maintenance maka dapat ditentukan total biaya preventive maintenance yang dapat dicari dengan persamaan sebagai berikut.
�� =�� �
�(�)
�
……….. (2.2)
Dimana :
Tc/jam = Total cost
Cp = Biaya preventive replacement R(T) = Nilai keandalan
T = Waktu preventive replacement 2.6 Kegiatan Pemeliharaan
Semua usaha dan latihan pemeliharaan dapat dikelompokkan menjadi lima tugas utama, khususnya; ulasan, latihan merancang, latihan kreasi, latihan otoritatif, serta house keeping (Assauri, 2004) (Bakti, 2021).
1. Inspeksi.
Kegiatan inspeksi termasuk memeriksa atau benar-benar melihat latihan secara konsisten pada struktur dan peralatan pabrik pengolahan sesuai dengan pengaturan seperti memeriksa atau memeriksa peralatan yang rusak. Alasan gerakan penilaian ini adalah untuk melihat apakah pabrik secara konsisten memiliki peralatan atau kantor produksi yang bagus untuk menjamin ukuran produksi yang lancar.
11 2. Kegiatan Teknik
Kegiatan ini meliputi pengujian peralatan yang baru dibeli, pengembangan peralatan atau komponen yang perlu diganti, serta melakukan penelitian terhadap kemungkinan pengembangan tersebut.
3. Kegiatan Produksi
Maksud dari kegiatan produksi ini khususnya latihan dukungan nyata, untuk memperbaiki dan memperbaiki mesin dan peralatan tertentu. Benar- benar, penyetelan dan pelumasan lengkap. Maksud di balik tindakan penciptaan ini adalah dengan tujuan agar pabrik dapat berjalan sesuai rencana.
4. Kegiatan Administrasi
Kegiatan mengidentifikasi dengan organisasi latihan dukungan yang menjamin bahwa ada catatan latihan utama atau acara divisi pemeliharaan.
5. House Keeping
Kegiatan dukungan bangunan berarti menjaga struktur tetap terjaga dan memastikan kerapian.
2.7 Produktivitas dan Efisiensi Pemeliharaan
Untuk mencapai kecukupan dukungan optimal mesin dan semua kantor produksi, latihan pemeliharaan dibagi menjadi lima kelompok, yaitu pemeliharaan mesin tertentu, dukungan jaringan listrik, dukungan instrumen, pemeliharaan pembangkit listrik, dan studio dukungan. (Prawirosentono, 2000). Sedangkan menurut (Siagian Sondang, 2002) menyatakan bahwa standar efektivitas pada dasarnya berarti menjauhi segala jenis kerusakan. Efektivitas motorik adalah proporsi antara hasil nyata dan batas keberhasilan.
Masalah efisiensi dalam mendukung para eksekutif lebih digaris bawahi pada sudut moneter dengan berfokus pada ukuran biaya yang dikeluarkan dan kegiatan elektif yang dipilih untuk dilakukan, sehingga organisasi dapat memperoleh manfaat. Dalam masalah pengeluaran, penting untuk
12
mengarahkan penyelidikan pemeriksaan pengeluaran antara setiap langkah elektif yang dapat dilakukan (Assauri, 2004)
2.8 Teknik Keandalan (Reliability)
Teknik keandalan adalah probabilitas suatu komponen atau sistem dalam melakukan fungsi yang diperlukan untuk jangka waktu tertentu bila digunakan dalam kondisi operasionalnya. Teknik keandalan juga yaitu kemampuan dari komponen atau sistem untuk menjalankan fungsinya yang diperlukan dibawah kondisi yang dipersyaratkan untuk jangka waktu tertentu dengan minim kegagalan(Magister et al., 2019) Tujuan Keandalan adalah untuk mempertahankan kemampuan system atau alat selagi mengandalikan biaya.
2.9 Modularity Design
Modularity Design adalah ide yang umumnya digunakan selama waktu yang dihabiskan untuk merencanakan suatu item dan ide ini akan disesuaikan menjadi kerangka kerja pendukung. Modularisasi adalah mengelompokkan item sebagai unit alternatif yang bergantung pada kapasitasnya untuk bekerja dengan gerakan dan substitusi. Dengan kerangka kerja yang terukur, kerangka kerja tersebut dapat memberikan perancangan dan pengaturan yang bermanfaat dalam ekonomi pabrik (Perawatan Mesin Amal Witonohadi et al., n.d.). Kemajuan terpencil mungkin dimulai ketika pada awalnya dibayangkan sebagai item tunggal atau proporsi jarak dan pada peningkatan ini diandalkan untuk memberikan sejumlah besar variasi. Modularity mempertimbangkan penurunan biaya bantuan dengan mengumpulkan bagian-bagian yang bergantung pada kesamaan dan ketergantungan, membuatnya lebih mudah untuk melakukan perbaikan dan pemeliharaan. Diharapkan setiap fungsi yang ada pada suatu produk bersifat independent terhadap fungsi yang lain. Ada dua karakteristik dari modularity :
● Kesamaan antara struktur aktual dan kapasitas bangunan rencana (sudut pandang lain tentang struktur dan siklus yang terisolasi).
● Meminimalkan kolaborasi bagian fisik yang kurang signifikan.
13
Rekayasa barang terdiri dari dua, khususnya desain kapasitas dan konstruksi barang.
Perbedaan antara modul kerja dan modul pembuatan adalah bahwa modul kerja membantu melaksanakan kapasitas perancangan secara mandiri atau bercampur dengan yang lain. Untuk sementara, modul kreasi direncanakan secara mandiri bergantung pada pekerjaan dan hanya mempertimbangkan faktor kreasi.
Pengertian dari fungsi dan tipe modul pada sistem modular dan mixed sistem (Beitz et al., 1996) :
a. Basic Function
Premis dari setiap kerangka kerja. Kapasitas esensial bukanlah faktor.
Kapasitas ini dapat mengatasi masalah kapasitas yang berbeda atau dalam campuran. Kapasitas ini diterapkan pada modul penting yang dapat dalam beberapa ukuran, tahap dan tahap terakhir. Modul dasar adalah
"signifikan"
b. Auxiliary Function
Dilakukan dengan menempatkan atau menyatukan beberapa auxiliary modul yang disimpan dalam langkah modul penting dan terkadang
"signifikan".
14 c. Special Function
Menyelesaikan dan menentukan tugas sub pekerjaan yang tidak muncul dalam kapasitas tertentu. Kapasitas ini bertindak dalam modul unik dan memiliki semacam "probabilitas"
Gambar 2. 3 Fungsi dan Tipe Modul pada Modular System dan Mix System
d.
terduga. Modul serbaguna adalah dari jenis "signifikan" atau "dapat dibayangkan".
Adaptive Function
Penting untuk menyesuaikan dengan kerangka kerja yang berbeda dan kondisi kecil. Kapasitas ini dilakukan dengan modul serbaguna dengan pengukuran variabel dan dapat diterapkan untuk kondisi yang tidak
15 e. Customer-specific Function
Tidak diberikan secara terukur karena akan ada banyak peningkatan dan peningkatan. Kerangka kerja semacam itu dikendalikan oleh non-modul yang seharusnya secara eksklusif ditujukan untuk penugasan eksplisit.
Dan pada saat sistem ini digunakan maka berupa gabungan dari beberapa modul dan non-modul. Terdapat 6 macam kemungkinan hubungan atau modular antara kesamaan dan ketergantungan antara komponen yaitu : 1. Satu bagian dengan bagian terkait. Terjadi ketika dua bagian dikaitkan
karena rencana aktual, detail dalam kualitasnya. Model: Hal-hal yang cocok dengan poros. Barang dan poros adalah 2 bagian yang unik, namun lebar tarik barang dan lebar poros terkait erat.
2. Satu bagian dengan bagian yang serupa. Hubungan ini tidak digunakan karena tidak mengikat denah yang belum berubah sehingga bila berubah berubah menjadi serupa.
3. Bagian dengan tindakan terkait. Konfigurasi item tergantung pada ukuran siklus hidup. Jika siklus serupa menghasilkan dua bagian yang berbeda, bagian-bagian ini harus dirakit dalam modul yang sama sehingga dapat diselesaikan dalam interaksi yang sama dan membatasi dampak pada bagian yang berbeda. Model: dial tuner dan tombol gaya pada sound system, dua bagian yang sama sekali tidak relevan yang melalui ukuran perakitan serupa.
4. Bagian dengan interaksi serupa. Mengumpulkan bagian-bagian yang melewati ukuran siklus hidup yang sama dalam satu modul untuk mengurangi efek perubahan item. Model: 2 bagian fiber glass dari cruiser, tepatnya bumper depan dan belakang.
5. Siklus dengan tindakan terkait.
6. Interaksi dengan siklus serupa. Kedua siklus ini tidak mempengaruhi rencana item secara langsung karena mereka menghindari komunikasi
16
antar bagian dan dikecualikan dari ukuran pemisahan dan filosofi rencana.
Diketahui modularity dalam pemeliharaan berarti modul yang digunakan, dilakukan tanpa penyesuaian konsep dasar perangkat keras. Modul adalah unit yang dapat digambarkan secara praktis dan pada dasarnya otonom (acak).
Administrator juga diuntungkan dari sistem yang terpisah, yaitu waktu pengiriman yang lebih terbatas, peluang yang berbeda untuk perubahan dan kemudahan dukungan, memiliki suku cadang yang disiapkan, memiliki wilayah yang lebih luas dan perubahan utilitas, menghilangkan faktor kekecewaan yang sedang berlangsung. Keuntungan modularisasi pada sistem maintenance adalah:
1. Rencana perangkat keras baru lebih sederhana.
2. Mengurangi tenaga kerja pendukung mempersiapkan biaya dan waktu.
3. Kesederhanaan dukungan.
4. Berkurangnya waktu perawatan.
5. Prasyarat keahlian rendah untuk memindahkan unit tertentu.
6. Penurunan kekecewaan hardware.
7. Segregasi.
8. Pindah dari unit yang dibom menjadi lebih sederhana 2.10 Penelitian Terdahulu
Berikut ini merupakan hasil review penelitian terdahulu mengenai penerapan maintenance:
1. (Purnomo & Muchyiddin, 2008) dalam skripsinya yang berjudul
“Perencanaan Maintenance Untuk Mesin Boiler Dengan Menggunakan Metode Markov Chain” yang mengkaji permasalahan yang ada dalam organisasi adalah perawatan mesin yang secara rutin tidak dapat diprediksi karena percaya bahwa mesin tersebut akan mengalami kondisi kerusakan yang serius sehingga tidak dapat bekerja lagi, menyebabkan biaya down time yang diakibatkan oleh
17
mesin yang tidak berfungsi atau rusak. Untuk mengatasi masalah ini diusulkan 81 rencana dukungan menggunakan Teknik Rantai Markov, baik kerangka pemeliharaan preventif dan restoratif menggunakan pemeriksaan biaya terendah.
2. Apriawan (2008) dalam skripsinya yang berjudul “Penentuan Jadwal Penggantian Optimal Komponen Scraper Plate pada Mesin Giling”
berbicara tentang masalah yang terjadi di Stasiun Pemrosesan yang biasanya disebabkan oleh kerusakan pada mesin pengolah, khususnya bagian Pelat Scrubber. Bagian ini berfungsi untuk membersihkan residu yang menempel pada alur roller pabrik. Alasan untuk tinjauan ini adalah untuk memutuskan peregangan swap yang ideal untuk bagian-bagian Pelat Scrubber untuk membatasi biaya penggantian bagian-bagian Pelat Scrubber. Teknik yang digunakan untuk melacak rentang substitusi yang paling ideal adalah dengan memanfaatkan tikungan kompromi. Susunan ideal perencanaan penggantian bagian pelat scrubber diperoleh pada peregangan substitusi multi-hari.
3. Juharsyah (2009) dalam tesisnya yang berjudul “Penerapan Model Maintenance Quality Function Deployment (MQFD) Untuk Meningkatkan Kualitas Pemeliharaan pada Industri Pertambangan” Mengkaji tentang perangkat keras yang berbobot memainkan peran penting dalam mendukung latihan di bisnis pertambangan. Mesin akan bekerja dengan baik jika dirawat dengan benar. Pengiriman Kapasitas Kualitas Pemeliharaan (MQFD) adalah model yang dibuat oleh Pramod et. Al.
Untuk bekerja pada sifat pemeliharaan melalui prosedur dukungan berikutnya. Pilihan penting tergantung pada suara klien, delapan andalan Pemeliharaan Berguna Mutlak (TPM) dan batas-batas dukungan yang terkandung dalam TPM. Suara klien didapat dari jajak pendapat untuk memutuskan bagian kebutuhan dari sifat pemeliharaan. Penjaminan kebutuhan bagian dari kualitas pemeliharaan dan bahasa khusus yang akan diterapkan diselesaikan
18
dengan membuat Place of Value (HOQ) yang terdapat dalam Quality Capacity Sending (QFD). Batas pemeliharaan TPM digunakan sebagai petunjuk untuk mengukur kecepatan pencapaian pelaksanaan sistem yang telah dijalankan. Dengan penanda ini, adalah layak untuk bekerja pada sifat pemeliharaan pada premis yang berkelanjutan.
4. (Putra et al., 2010) dalam jurnalnya yang berjudul “Evaluasi Manajemen Perawatan dengan Metode Reliability Centered Maintenance II (RCM II) Pada Mesin Danner 1.3 di PT.X” meneliti masalah yang dihadapi, khususnya kerugian yang terjadi setiap kali sebelum perpanjangan pemeliharaan menyebabkan pembaruan dan penggantian atau latihan dukungan pemulihan yang menyebabkan liburan dan penyumbatan atau penghentian interaksi produksi serta peningkatan biaya pemeliharaan yang menyebabkan kemalangan kritis bagi organisasi. Objek eksplorasi ini adalah mesin Danner 1.3, yaitu mesin yang digunakan untuk mengantarkan tabung kaca. Teknik pemeriksaan yang digunakan adalah Dependability Focused Support II dengan menggabungkan penyelidikan subjektif yang menggabungkan FMEA dan RCM II Choice Worksheet. Strategi Pemeliharaan Terfokus II kualitas yang tak tergoyahkan digunakan untuk memutuskan latihan dukungan dan peregangan tergantung pada Lembar Kerja Pilihan RCM II sesuai dengan kapasitas dan kerangka mesin Danner 1.3 dan FMEA digunakan untuk membedakan penyebab kekecewaan dan dampak kekecewaan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa dari 24 suku cadang pada motor Danner 1.3, 10 suku cadang dasar dan suku cadang dasar mengalami kekecewaan yang diharapkan.
5. Syahputra (2012) dalam skripsinya yang berjudul “Studi Sistem Preventive Maintenance Pada Turbin Uap dengan Kapasitas 700KW Putaran Turbin 1500 RPMDI PKS PT. Perkebunan Nusantara I” mengkaji Pabrik Kelapa Sawit PT. Perkebunan Nusantara I yang
19
disibukkan dengan pembuatan Minyak Sawit Kasar dengan memanfaatkan turbin uap sebagai pembangkit tenaga. Oleh karena itu penting untuk memiliki kerangka pendukung pada turbin uap, gerakan ini sangat membantu untuk menjaga agar ukuran produksi minyak sawit berjalan dengan baik. Intinya adalah untuk memutuskan kerangka pemeliharaan preventif pada turbin uap dengan batas 700KW pada putaran turbin 1500 Rpm sejauh biaya elektif paling murah dari dukungan pencegahan, dan selanjutnya membandingkan kerangka dukungan pencegahan dan pemeliharaan kerusakan. Strategi pemeriksaannya jelas dengan teknik analisis kontekstual yang bergantung pada kajian di lapangan. Penelitian diarahkan untuk mengetahui bagaimana latihan penunjang pada turbin uap dilakukan dan untuk mengarahkan penulisan konsentrat sehingga pemeriksaan yang dilakukan memiliki aturan yang kokoh..
6. (Atmaja, 2013) dalam skripsinya yang berjudul “Analisis Pemeliharaan Kendaraan Taktis dan Khusus di SATBRIMOBDA DIY dengan Metode Reliability Centered Maintenance”. Proses maintenance yang dilakukan SATBRIMOBDA DIY untuk kendaraan bermotor saat ini hanya sebatas corrective maintenance yaitu penggantian komponen jika terjadi keausan atau kerusakan. Sehingga permasalahan yang muncul pada SATBRIMOBDA Do-It-Yourself adalah waktu personal kendaraan selama perbaikan yang tidak terjadwal dan kurangnya pengumpulan suku cadang dasar sebagai semacam perspektif untuk interaksi pemeliharaan yang membawa segmen perkantoran dan pondasi SATBRIMOBDA Do- It -Anda sendiri tidak mampu menjelaskan dukungan ideal terhadap kerusakan motorik tergantung pada kekecewaan. mode. Waktu pribadi memiliki arti penting suatu periode di mana suatu bagian atau kerangka kerja tidak dapat memenuhi kapasitas normal. Untuk mengantisipasi kemacetan kendaraan pada jam perbaikan, penting untuk memutuskan rentang dan kegiatan pendukung pencegahan yang
20
ditunjukkan oleh strategi mode kekecewaan, sehingga kualitas yang tak tergoyahkan Focused Upkeep (RCM) dan tinjauan tentang Disappointment Modes and Impacts Investigation (FMEA) harus dilakukan. lengkap.
Dependability Focused Upkeep (RCM) adalah teknik pemeriksaan dukungan yang digunakan untuk lebih mengembangkan kerangka kerja dukungan yang menekankan pada perluasan kualitas mesin yang tak tergoyahkan. FMEA digunakan untuk membedakan alasan kekecewaan dan dampak kekecewaan tersebut.
7. (Tarigan et al., 2017) didalam jurnalnya meneliti tentang perawatan mesin secara preventif maintance dengan modulary design yang mana pada saat penelitian pihak perusahaan masih menggunakan konsep breakdown maintence. Jadi menggunakan rencana tertentu adalah keputusan yang ideal karena itu adalah untuk mengelompokkan komponen mesin seperti yang ditunjukkan oleh pengelompokan ukuran perbaikan mesin. Hasil penelitian menunjukkan bahwa kepastian jangka waktu penggantian dengan memanfaatkan dukungan rencana modular preventif membawa penurunan biaya penggantian bagian-bagian mesin, khususnya mesin smasher mensinjaw dan mesin cone smasher. Hasil pemeriksaan biaya dengan rencana terukur menyiratkan bahwa itu adalah 9,38% lebih rendah daripada biaya dukungan kerusakan dan 0,29% lebih rendah daripada biaya pemeliharaan preventif.
8. Wakjira dan sigh (2012) dalam jurnal penelitiannya yang berjudul total productive maintance . Maksud ilmuwan adalah untuk mensurvei pengaruh penggunaan dukungan yang berguna mutlak pada perluasan penciptaan industri produksi gandum di Etiopia. Teknik yang digunakan adalah OEE 5 S dan independent maintenance. Pelaksanaan TPM dalam review ini menghasilkan peningkatan esteem OEE pada bulan Mei dan Juni sebesar 75,6% dan 80,23%, sedangkan sebelum TPM dilaksanakan, esteem OEE
21
pada bulan Januari, Februari dan Walk adalah 70,35%, 66,44%, dan 70 .,81% sama seperti kecukupan umum bagian-bagian dasarnya.
9. Lukodo et al (2018) (da Silva et al., n.d.) melakukan penelitia dengan menganalisis penerapan metode RCM dan MVSM yang bertujunan untuk meningkatkan keandalan pada system perawatan . analisis kontekstual mengarah pada PG. X Malang menggunakan beberapa
peningkatan kualitas yang tak tergoyahkan dan dana cadangan biaya dan penggunaan RCM dapat dihubungkan ke dalam siklus pengaturan do-check-act teknik pengumpulan informasi seperti persepsi, pertemuan dan dokumentasi. Pendekatan RCM diselesaikan untuk membatasi kekecewaan pada bagian- bagian dasar. RCM terdiri dari investigasi keandalan dan FMEA untuk memperoleh kualitas peregangan pemeliharaan pada bagian-bagian motor dasar. Untuk sementara, pendekatan MVSM yang dilakukan setelah tahap RCM memiliki opsi untuk memberikan SOP yang sesuai ketika ada kerusakan pada mesin hingga mesin memiliki opsi untuk menyelesaikan pembuatan.
10. (da Silva et al., n.d.) dengan obyek penelitian yaitu turbin angin pemasok tenanga angin dengan menggunakan pendekatan system RCM . judul penelitian adalah a system approach toward reliability centered maintence (rcm) of wind turbines. Teknik yang digunakan adalah RCM dan mencari bagian dasar dengan
Konsekuensi dari pemeriksaan tersebut
FMECA.
adalah
