DI CV. TANAH ARON RUNGKUT – SURABAYA
SKRIPSI
Oleh :
I GEDE PURBANTARA S 0632310210
J URUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULKTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” J AWA TIMUR
SKRIPSI
ANALISIS KECACATAN PADA PRODUK KARET SEAL TABUNG
GAS DENGAN MENGIMPLEMENTASIKAN METODE QUALITY
CONTROL CIRCLE DAN SEVEN TOOLS DI CV. TANAH ARON
Disusun oleh :
I GEDE PURBANTARA S NPM : 0632310210
Telah Diper tahankan Dihadapkan Dan Diter ima Oleh Tim Penguji Skr ipsi
Pada Tanggal 17 Mei 2013
Tim Penguji 1.
Ir. Rusindiyanto, MT. NIP. 19650225 199203 1 001 2.
Ir. Nisa Masruroh, MT. NIP. 19630125 198803 2 001
3.
Dr. Ir. Minto Waluyo, MM NIP. 19611130 199003 1 001
Dosen Pembimbing
Dr. Ir. Minto Waluyo, MM NIP. 19611130 1999003 1 001
Ir. Nisa Masruroh, MT. NIP. 19630125 198803 2 001
Me n ga t a h ui,
Dekan Fakultas Teknologi Industr i
KATA PENGANTAR
Segala puji syukur atas kehadiran Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmat dan karunianya sehingga saya dapat menyelesaikan penyusunan tugas akhir ini.
Tugas akhir ini disusun untuk memenuhi persyaratan kelulusan Program Sarjana Strata-1 (S-1) di Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur dengan judul :
“ANALISIS KECACATAN PADA PRODUK KARET TABUNG GAS DENGAN MENGIMPLEMENTASIKAN METODE QUALITY CONTROL
CIRCLE (QCC) DAN SEVEN TOOLS DI CV. TANAH ARON“.
Penyelesaian penyusunan tugas akhir ini tentunya tidak terlepas dari peran serta berbagai pihak yang telah memberikan bimbingan dan bantuan baik secara langsung maupun tidak langsung. Oleh karena itu tidak berlebihan bila pada kesempatan kali ini penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Dr. Ir. Minto Waluyo. Selaku Dosen Pembimbing Utama Skripsi 2. Ibu Ir. Nisa Masruroh, MT. Selaku Dosen Pembimbing Pendamping Skripsi. 3. Kedua Orang Tua dan Adikku yang tak pernah lelah mendoakan dan memberikan dukungan kepada saya, agar pengerjaan Tugas Akhir ini dapat berjalan dengan lancar dan sukses demi keberhasilan saya dimasa yang akan datang.
5. Semua pihak yang telah membantu secara moril dan materiil selama pelaksanaan penelitian dan penyelesaian penulisan tugas akhir ini antara lain.
Penulis menyadari sepenuhnya bahwa penyusunan tugas akhir ini terdapat kekurangan, maka dengan segala kerendahan hati penulis mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun.
Akhir kata semoga tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang membaca, terima kasih.
Hormat saya
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR……….. i
DAFTAR ISI……….. iii
DAFTAR TABEL………. vi
DAFTAR GAMBAR………. viii
DAFTAR LAMPIRAN……….… x
ABSTRAKSI……….. x
BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang ... 1
1.2. Perumusan Masalah... 3
1.3. Batasan Masalah... 3
1.4. Asumsi-asumsi... 4
1.5. Tujuan Penelitian... 4
1.6. Manfaat Penelitian... 4
1.7. Sistematika Penulisan... 5
BAB II TINJ AUAN PUSTAKA 2.1. Konsep dan Definisi Kualitas... 7
2.1.1 Pengendalian Kualitas.………. ... 10
2.1.2 Tujuan Pengendalian Kualitas... 11
2.1.3 Kegiatan Pengendalian Kualitas... 11
2.1.4 Rekaya Kualitas... 12
2.2. Metode Perbaikan Kualitas... 14
2.2.1 Delapan Langkah Perbaikan Kualitas... 17
2.2.2 Seven Tools... 27
2.3. Proseses Produksi ... . 39
2.3.1 Bahan Baku... 39
2.3.3 Proses Produksi... 41
2.4 Penelitian Terdahulu... 42
BAB III METODE PENELITIAN 3.1. Tempat dan Waktu Penelitian... 44
3.2. Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel... 44
3.3. Metode Pengumpulan Data... 45
3.4. Metode Pengolahan Data... 46
3.5. Langkah-langkah Penelitian dan Pemecahan Masalah.... 48
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1. Pengumpulan Data... 54
4.1.1 Produksi... 54
4.1.2 Kecacatan Produk... 55
4.1.3 Jenis Kecacatan... 56
4.2. Pengolahan Data... 57
4.2.1 Histogram... 57
4.2.2 Pareto Chart... 58
4.2.3 Peta Kontrol P... 60
4.2.4 Fishbone Diagram... 73
4.3. Perencanaan Perbaikan... 78
4.4. Pelaksanaan Perbaikan... 81
4.4.1 Kecacatan Kategori Waktu... 81
4.4.2 Jenis Kecacatan... 82
4.5. Hasil dan Pembahasan... 83
4.5.1 Pareto Chart... 84
4.5.2 Peta Kontol P... 85
4.6. Perbandingan Hasil Perhitungan Prosentase Kecacatan Antara Sebelum dan Sesudah Melakukan Perbaikan... 91
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan……….. ... 97 5.2. Saran ……… ... 98 DAFTAR PUSTAKA
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1. Matriks Rencana Perbaikan 5W+1H... 22 Tabel 2.2. Check Sheet... 28 Tabel 2.3. Stratifikasi... 33 Tabel 4.1. Produksi dan Kecacatan Jenis Karet Tabung Gas
Bulan Juli – Desember 2012... 54 Tabel 4.2. Jumlah Kecacatan dan Prosentase Karet Tabung Gas
KTG-50AL Bulan Juli – Desember 2012... 55 Tabel 4.3. Jenis dan Jumlah Kecacatan Karet Tabung Gas
KTG-50AL Bulan Juli – Desember 2012... 56 Tabel 4.4. Distribusi Frekuensi... 57 Tabel 4.5. Perhitungan Prosentase Komulatif Jenis Kecacatan Karet
Tabung Gas KTG-50AL Bulan Juli – Desember 2012... 59 Tabel 4.6. Perhitungan Peta Kontrol P Kecacatan Karet Tabung Gas
KTG-50AL Pada Bulan Juli 2012... 61 Tabel 4.7. Perhitungan Peta Kontrol P Kecacatan Karet Tabung Gas
KTG-50AL Pada Bulan Agustus 2012... 63 Tabel 4.8. Perhitungan Peta Kontrol P Kecacatan Karet Tabung Gas
KTG-50AL Pada Bulan September 2012... 65 Tabel 4.9. Perhitungan Peta Kontrol P Kecacatan Karet Tabung Gas
Tabel 4.10. Perhitungan Peta Kontrol P Kecacatan Karet Tabung Gas
KTG-50AL Pada Bulan November 2012... 69 Tabel 4.11. Perhitungan Peta Kontrol P Kecacatan Karet Tabung Gas
KTG-50AL Pada Bulan Desember 2012... 71 Tabel 4.12. Rencana Perbaikan Matriks 5W+1H... 79 Tabel 4.13. Produksi dan Kecacatan Jenis Karet Tabung Gas
KTG-50AL Bulan Januari – Maret 2013... 82 Tabel 4.14. Jenis dan Jumlah Kecacatan Karet Tabung Gas
KTG-50AL Bulan Januari – Maret 2013... 82 Tabel 4.15. Perhitungan Prosentase Komulatif Jenis Kecacatan Karet
Tabung Gas KTG-50AL Bulan Januari – Maret 2013... 84 Tabel 4.16. Perhitungan Peta Kontrol P Kecacatan Karet Tabung Gas
KTG-50AL Pada Bulan Januari 2013... 86 Tabel 4.17 Perhitungan Peta Kontrol P Kecacatan Karet Tabung Gas
KTG-50AL Pada Bulan Februari 2013... 88 Tabel 4.18 Perhitungan Peta Kontrol P Kecacatan Karet Tabung Gas
KTG-50AL Pada Bulan Maret 2013... 90 Tabel 4.19 Perhitungan Prosentase Selisih Kecacatan
Karet Tabung Gas KTG-50AL... 92 Tabel 4.20 Perhitungan Perbandingan Prosentase Kecacatan
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Siklus PDCA... 18
Gambar 2.2. Delapan Langkah Perbaikan Kualitas... 19
Gambar 2.3. Diagram Pareto... 30
Gambar 2.4. Histogram... 31
Gambar 2.5. Fishbone Diagram... 33
Gambar 2.6. Diagram Pencar... 34
Gambar 2.7. Peta Kontrol P... 36
Gambar 3.1. Langkah-langkah Pemecahan Masalah... 48
Gambar 4.1. Histogram Jenis dan Jumlah Kecacatan Karet Tabung Gas KTG-50AL Bulan Juli – Desember 2012... 58
Gambar 4.2. Diagram Pareto Jenis dan Jumlah Kecacatan Karet Tabung Gas KTG-50AL Bulan Juli – Desember 2012... 60
Gambar 4.3. Peta Kontrol P Kecacatan Karet Tabung Gas KTG-50AL Pada Bulan Juli 2012... 62
Gambar 4.4. Peta Kontrol P Kecacatan Karet Tabung Gas KTG-50AL Pada Bulan Agustus 2012... 64
Gambar 4.5. Peta Kontrol P Kecacatan Karet Tabung Gas KTG-50AL Pada Bulan September 2012... 66
Gambar 4.7. Peta Kontrol P Kecacatan Karet Tabung Gas
KTG-50AL Pada Bulan November 2012... 70
Gambar 4.8. Peta Kontrol P Kecacatan Karet Tabung Gas KTG-50AL Pada Bulan Desember 2012... 72
Gambar 4.9. Diagram Sebab-Akibat Kecacatan Metintis... 74
Gambar 4.10 Diagram Sebab-Akibat Kecacatan Tebal... 75
Gambar 4.11 Diagram Sebab-Akibat Kecacatan Gupil... 76
Gambar 4.12 Diagram Sebab-Akibat Kecacatan Lengket... 77
Gambar 4.13 Diagram Pareto Jenis dan Jumlah Kecacatan Karet Tabung Gas KTG-50AL Bulan Januari – Maret 2013... 85
Gambar 4.14 Peta Kontrol P Kecacatan Karet Tabung Gas KTG-50AL Pada Bulan Januari 2013... 87
Gambar 4.15 Peta Kontrol P Kecacatan Karet Tabung Gas KTG-50AL Pada Bulan Februari 2013... 89
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran I Gambaran Umum Perusahaan
Lampiran II Data Produksi dan Jenis Kecacatan Karet Tabung Gas
Kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, manusia, proses dan tugas serta lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan pelanggan atau konsumen. Konsumen sebagai pemakai produk semakin kritis dalam memilih atau memakai produk sehingga keadaan ini mengakibatkan peranan kualitas semakin penting. CV. Tanah Aron merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang produksi karet dan plastic, yang berlokasi di Jl. Abdul Kharim No. 76 AA Surabaya. Produk yang dihasilkan oleh CV. Tanah Aron yaitu Seal Rubber, Packing Rubber, Oring Rubber, Karet Sambungan Pipa PDAM, Castor, Socket, dan masih banyak produk lainnya.
Dari berbagai produk yang dihasilkan oleh CV. Tanah Aron peneliti memfokuskan penelitian pada produk Karet Seal Tabung Gas tipe KTG-50AL dengan prosesntase kecacatan sebesar 29,86%. Pada produk KTG 50-AL ini, terdapat 4 jenis kecacatan yaitu Merintis, Tebal, Gupil, dan Lengket. Tujuan dari penelitian ini adalah mengetahui dan menganalisis faktor – faktor penyebab kecacatan atau defect, menghitung tingkat kecacatan yang terjadi pada produk Karet Seal Tabung Gas, dan melakukan usulan perbaikan.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa berdasarkan pengolahan data dengan menggunakan Seven Tools (Hisogram, Pareto Chart, Peta Kontrol P, dan
Fishbone Diagram) dapat diketahui jumlah kecacatan dari jenis defect pada Karet
Seal Tabung Gas jenis KTG-50AL selama 6 bulan adalah Merintis sebesar 2,31%, Tebal sebesar 1,15%, Gupil sebesar 1,08%, dan Lengket sebesar 0,43%. Untuk menurunkan kecacatan tersebut peneliti membuat matriks 5W + 1H sebagai usulan perbaikan terhadap perusahaan serta membuat standarisasi QCC. Hasil darin pengolahan data setelah usulan perbaikan di lakukan oleh perusahaan dapat diketahui jumlah dari jenis defect pada Karet Seal Tabung Gas jenis KTG-50AL selama 3 bulan adalah Merintis sebesar 1,15%, Tebal sebesar 0,52%, Gupil sebesar 0,47%, dan Lengket sebesar 0,21%.
Quality is a dynamic state associated with products, people, processes and tasks, and environments that meet or exceed the expectations of customers or consumers. Consumers as users increasingly critical in choosing a product or use the product so that this situation resulted in increasingly important role in the quality. CV. Tanah Aron is one of the companies engaged in the production of rubber and plastic, which is located on Jl. Abdul Kharim No.. 76 AA Surabaya. The products produced by CV. Tanah Aron is Rubber Seal, Rubber Packing, Rubber Oring, Rubber Connection pipe taps, Castor, Socket, and many other products.
Of various products produced by CV. Tanah Aron researchers focused on product type Gas Tube Rubber Seal KTG-50AL with disabilities prosesntase of 29,86%. At KTG 50-AL products, there are 4 types of disability that is Merintis, Tebal, Gupil, and Lengket. The purpose of this study was to determine and analyze the factors - factors that cause disability or defect, calculate the level of disability that occurs in Gas Cylinder Seal Rubber products, and perform the Proposed improvements.
The results showed that based on the data processing by using Seven Tools (Hisogram, Pareto Chart, Map Control P, and Fishbone Diagram) can know the number of defects on the type of disability of Rubber Seal Gas Cylinder type KTG-50AL for 6 months is Merintis by 2,31%, Tebal of 1,15%, Gupil by 1.08%, and Lengket by 0,43%. To reduce the disability researchers make 5W + 1H matrix as proposed revisions to the company as well as to standardize the QCC. Darin results after the proposed improvement of data processing is done by the company can know the number of this type of defect in the Rubber Seal Gas Cylinder type KTG-50AL for 3 months at 1,15% is Merintis, Tebal of 0,52%, 0,47% Gupil , and Lengket by 0.21%.
1.1 Latar Belakang
Kompetisi global menyebabkan persaingan antar perusahaan menjadi semakin ketat. Agar dapat bertahan dalam persaingan, setiap perusahaan harus mampu bersaing meningkatkan daya saingnya. Salah satu faktor penentu daya saing perusahaan adalah kualitas disamping harga produk dan pelayanan. Pihak manajemen harus mampu membuat keputusan tentang standar kualitas yang tepat dalam kondisi pasar yang terus berubah. Untuk itu, diperlukan informasi yang akurat mengenai standar kualitas yang bisa diterima oleh konsumen. Kekurangan informasi bisa berakibat fatal karena dapat menimbulkan kesalahan dalam pengambilan keputusan yang mengakibatkan perusahaan ditinggalkan para konsumen. Dengan kata lain bila tidak terdapat adanya kesuaian terhadap produk tersebut konsumen akan pindah membeli produk dari produsen lain.
sehingga mencari supplier lain untuk memenuhi kebutuhan didalam perusahaannya.
Produk seal tabung gas yang dihasilkan oleh CV. Tanah Aron ada 3 macam, yaitu KTG-50AL, KTG-50ST, KTG-50SI. Dengan prosentase rata-rata kecacatan per-bulan untuk produk jenis KTG-50AL sebesar 5%, produk jenis KTG-50ST sebesar 2%, dan produk jenis KTG-50SI sebesar 2%. Dari ketiga jenis produk tersebut, rata-rata tingkat kecacatan per-bulan yang paling tinggi adalah produk jenis KTG-50Al sebesar 5%, sedangkan target kecacatan per-bulan yang harus dicapai sebesar 3%. Pada produk tipe KTG 50-AL, dan kecacat yang terjadi adalah Merintis, Tebal, Gupil, dan Lengket. Hal ini tentunya akan sangat mempengaruhi upaya CV. Tanah Aron untuk mencapai kondisi zero defect, atau yang paling tidak mengurangi tingkat cacat yang terjadi sehingga produksi dapat meningkat dan konsumen pun puas dengan produk yang dihasilkan.
Dalam mengatasi masalah tersebut peneliti menggunakan Metode Quality Control Circle (QCC) yang dapat digunakan untuk mengetahui tingkat kecacatan yang terjadi pada produk seal tabung gas, serta upaya untuk melakukan perbaikan yaitu dengan mengeliminasi kecacatan. Teknik ini menggunakan alat-alat dasar seven tools seperti : check sheet, diagram pareto, diagram sebab akibat, control chart, scatter diagram dan histogram.
1.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas masalah yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah “Berapa tingkat kecacatan produk jenis KTG-50AL dan bagaimana usulan perbaikan sehingga dapat meminimalkan kecacatan produk tersebut?”.
1.3 Batasan Masalah
Batasan masalah dalam penelitian ini diperlukan agar dalam pemecahan tidak menyimpang dari tujuan penelitian, serta untuk menghindari terlalu luasnya permasalahan yang akan dipecahkan. Batasan-batasan yang dipergunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Penelitian dilakukan mengkhusus pada produk seal tabung gas tipe KTG-50AL karena memiliki tingkat kecacatan yang paling terbesar.
2. Penelitian tidak membahas masalah biaya.
3. Dalam pengolahan data tidak semua seven tools digunakan, peneliti hanya menggunakan Histogram, Pareto Chart, Control Chart, dan Fishbone Chart. 4. Pengambilan data implementasi dari usulan perbaikan dilakukan hanya
selama periode 3bulan pertama setelah usulan perbaikan dilakukan oleh pihak perusahaan.
1.4 Asumsi
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini antara lain : 1. Perusahaan dalam kondisi normal
2. Pengadaan bahan baku dan material berjalan lancar
3. Bila produk cacat dianggap hanya mempunyai 1 jenis kecacatan 1 unit
1.5 Tujuan Penelitian
Sesuai dengan permasalahan yang ada maka tujuan dari penelitian ini adalah :
1. Mengetahui faktor-faktor penyebab kecacatan.
2. Mengetahui tingkat kecacatan produk jenis KTG-50AL
3. Memberikan usulan perbaikan sehingga dapat meminimalkan kecacatan produk tersebut.
1.6 Manfaat Penelitian
Manfaat yang dapat diambil dari penelitian yang dilakukan adalah : 1. Menurunkan tingkat kecacatan yang terjadi pada obyek penelitian.
2. Memberikan usulan perbaikan terhadap perusahaan tentang faktor – faktor yang mempengaruhi kualitas produk atau proses dan penyebab timbulnya kecacatan atau defect,sesuai dengan bidang keilmuan.
4. Memberikan referensi tambahan dan perbendaharaan agar berguna didalam mengembangkan ilmu pengetahuan dan berguna sebagai pembandingan bagi mahasiswa dimasa yang akan datang.
1.7 Sistematika Penulisan
Sistematika Penulisan yang digunakan akan disesuaikan dengan yang ditetapkan oleh pihak fakultas untuk memudahkan dalam pelaksanaan penelitian yaitu :
BAB I :PENDAHULUAN
Bab ini berisi tentang gambaran umum persoalan yang terdiri atas latar belakang, rumusan masalah, batasan masalah, tujuan penelitian, asumsi, manfaat penelitian dan sistematika penelitian.
BAB II :TINJ AUAN PUSTAKA
Bab ini berisi tentang teori-teori dasar dan model-model konseptual yang dijadikan sebagai acuan dalam menentukan tahapan-tahapan yang dilakukan dalam proses pemecahan masalah yang dimulai dari identifikasi masalah dan berakhir pada tahap penarikan kesimpulan dan pengusulan saran-saran.
BAB III : METODE PENELITIAN
Bab ini berisi tentang tempat dan waktu penelitian, identifikasi variabel-variabel serta, metode pengumpulan data, metode analisis data serta langkah-langkah pemecahan masalah secara sistematis.
BAB IV : ANALISIS DAN PEMBAHASAN
BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisi kesimpulan dan saran sebagai bahan pertimbangan. DAFTAR PUSTAKA
2.1 Konsep Dan Definisi Kualitas
Para pakar kualitas mencoba memberikan beberapa definisi dari kata kualitas, diataranya sebagai berikut :
1. Menurut Garvin dan Davis
Kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, manusia, proses dan tugas serta lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan pelanggan atau konsumen. (Nasution, M.A.2005).
2. Menurut Tjiptono
Kualitas merupakan arti penting dalam kompetisi didunia usaha strategi marketing, harus berdasarkan pada komitmen manajemen untuk meneruskan perbaikan kualitas, dan hal ini sudah diaplikasikan oleh banyak organisasi serta perusahaan untuk mempertahankan posisinya, disamping adanya persaingan membuat hilangnya pangsa pasar yang cukup besar ke pesaing lain yang lebih mengutamakan kualitas. Konsep kualitas sering dianggap sebagai ukuran relatif kebaikan suatu produk atau jasa yang terdiri atas kualitas desain dan kualitas kesesuaian. Kualitas desain merupakan fungsi
spesifikasi produk, sedangkan kualitas kesesuaian adalah suatu ukuran
kualitas yang telah ditetapkan. Pada kenyataannya aspek ini bukanlah satu-satunya aspek kualitas.
Dari definisi–definisi yang ada terdapat beberapa kesamaan, yaitu dalam elemen–elemen sebagai berikut :
• Kualitas meliputi usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan. • Kualitas mencakup produk, tenaga kerja, proses, dan lingkungan.
• Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang dianggap kurang berkualitas). (Nasution, M.A.2005).
Ada delapan dimensi kualitas yang dikembangkan Garvin dan dapat digunakan sebagai kerangka perencanaan strategi dan analisis. Dimensi tersebut adalah : (Tjiptono, F & Diana, A.2001).
1. Kinerja (performance), karakteristik operasi pokok dari produk ini.
2. Ciri – ciri keistimewaan tambahan (features), yaitu karakteristik sekunder dan pelengkap.
3. Kehandalan (realibility), yaitu kemungkinan kecil yang akan mengalami kerusakan atau gagal yang dipakai.
4. Kesesuaian dan spesifikasi (confermance to spesification), yaitu sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standart yang telah ditetapkan sebelumnya.
5. Daya tahan (durability), berkaitan erat dengan berapa lama suatu produk dapat terus digunakan.
6. Servicebility, meliputi kecepatan, kompetensi, kenyamanan, mudah dispersi
7. Estetika, yaitu daya tarik produk terhadap panca indra.
8. Kualitas yang dipersepsikan (Preceived quality), yaitu citra dan reputasi produk serta tanggung jawab perusahaan terhadapnya.
Adapun segi umum tentang kualitas yaitu kualitas rancangan dan kualitas kecocokan. Semua barang dan jasa dihasilkan dalam berbagai tingkat kualitas. Kualitas rancangan adalah istilah teknik terkait dengan perbedaan dalam variasi tingkat kualitas yang memang disengaja meliputi jenis bahan, daya tahan, keandalan, misalnya semua mobil mempunyai tujuan dasar memberikan angkutan yang aman bagi konsumen, tetapi mobil-mobil berbeda dalam ukuran, penentuan, rupa dan penampilan. Perbedaan-perbedaan ini adalah hasil perbedaan rancangan yang sengaja antara jenis-jenis mobil berbeda dalam ukuran, penentuan, rupa, dan penampilan. Perbedaan-perbedaan ini adalah hasil perbedaan rancangan yang disengaja antara jenis-jenis mobil itu, jenis bahan yang digunakan dalam pembuatan, daya tahan dalam proses pembuatan, keandalan yang diperoleh melalui pengembangan teknik mesin dan bagian-bagian penggerak, dan perlengkapan atau alat-alat yang lain (Douglas C. Montgomery.).
2.1.1 Pengendalian Kualitas
Tiap produk mempunyai sejumlah unsur yang bersama-sama menggambarkan kecocokan penggunaannya. Parameter-paramater ini biasanya dinamakan ciri-ciri kualitas (quality characteristic). Ciri-ciri kualitas menurut
(Douglas C. Montgomery.) ada beberapa jenis :
1. Fisik : panjang, berat, voltage, kekentalan 2. Indera : rasa, penampilan, warna
3. Orientasi waktu : keandalan (dapat dipercaya), dapat dipelihara, dapat dirawat.
Pengendalian kualitas didefinisikan sebagai suatu sistem yang terdiri dari pemeriksaan atau pengujian analisis dan tindakan-tindakan yang harus diambil dengan memanfaatkan kombinasi seluruh peralatan dan teknik-teknik yang harus diambil mengendalikan kualitas produk dengan ongkos minimal.
Dalam istilah “Kendali Kualitas” mengandung pengertian bahwa “kualitas” bukan berarti terbaik di dunia industri kata itu berarti “terbaik dalam memuaskan kebutuhan pelanggan tertentu” (Olga. L.Crocker.).
Feigenbaum mengemukakan 2 hal penting dari kebutuhan konsumen yaitu fungsi dan harga pokok, dua syarat ini tercermin dalam beberapa kondisi-kondisi produk, diantaranya :
1. Kondisi spesifikasi dimensi dan karakteristik 2. Umur produk dan keandalan
3. Standar yang relevan
5. Pembuatan (persyaratan produksi)
6. Fungsi, pemeliharaan dan pemasangan di lapangan 7. Biaya-biaya operasi dan pemakaian konsumen
Berdasarkan hal di atas jelaslah kualitas tidak hanya berkaitan dengan mutu teknis produk, tetapi juga nilai ekonomisnya, sehingga kualitas menjadi faktor dasar keputusan konsumen dalam produk dan jasa.
2.1.2 Tujuan Pengendalian Kualitas
Tujuan dari pengendalian kualitas adalah :
1. Pencapaian kebijaksanaan dan target perusahaan secara efisien 2. Perbaikan hubungan manusia
3. Peningkatan moral karyawan
4. Pengembangan kemampuan tenaga kerja
Dengan mengarahkan pada pencapaian tujuan-tujuan di atas akan terjadi peningkatan produktivitas dan profitabilitas usaha. Secara spesifik dapat dikatakan bahwa tujuan pengendalian kualitas adalah :
1. Memperbaiki kualitas produk yang dihasilkan 2. Penurunan ongkos secara keseluruhan
2.1.3 Kegiatan Pengendalian Kualitas
Kegiatan pengendalian kualitas pada dasarnya dari 4 langkah yaitu : 1. Menetapkan standar kualitas keamanan dan standar kualitas keandalan yang
diperlukan untuk suatu produk.
3. Mengambil tindakan bila diperlukan, yaitu mencari penyebab timbulnya masalah dan mencari pemecahan masalah.
4. Perencanaan peningkatan, berupa pengembangan usaha-usaha yang continue
untuk memperbaiki standar-standar biaya, prestasi keamanan dan keandalan. Kegiatan pengendalian kualitas yang menunjang tercapainya standar kualitas tertentu tersebut, melibatkan unsur-unsur manusia, mesin, peralatan, spesifikasi dan metode pengujian.
Dengan adanya pengendalian diharapkan penyimpangan-penyimpangan yang muncul dapat dikurangi dan proses dapat diarahkan pada tujuan yang dicapai. Oleh karena itu fungsi pengendalian kualitas ini harus dilaksanakan sebelum maupun pada saat pekerjaan pembuatan dilakukan (Nursya’bani,
Purnama.)
2.1.4 Rekayasa Kualitas
Rekayasa tulisan dapat diartikan sebagai proses pengukuran yang dilakukan selama perancangan produk atau proses. Kerangka dasar dari rekayasa kualitas merupakan suatu hubungan antara dua disiplin ilmu yaitu teknik perancangan dan manufaktur, dimana mencakup seluruh aktivitas pengendalian kualitas dalam setiap fase dari penelitian dan pengembangan produk, perancangan proses, perancangan produksi, dan kepuasan konsumen. (Irwan, Soejanto.)
kualitas produk. Metodologi rekayasa kualitas dapat dibedakan menjadi 2 bagian yaitu rekayasa kualitas secara off line dan rekayasa kualitas secara on-line.
1. Rekayasa kualitas secara off line
Dalam rekayasa kualitas secara off line, perancangan eksperimen merupakan peralatan yang sangat fundamental terutama pada kegiatan penelitian dan pengembangan produk. Tehnik perancangan eksperimen pada dasarnya melalui dua hal yaitu mengidentifikasi sumber dari variasi dan menentukan perancangan proses yang optimal. Metodologi rekayasa kualitas secara off
line terbagi dalam 3 tahap yaitu :
A. Perancangan Konsep
Phase ini berfungsi untuk dapat berhubungan dengan konsumen dan mendapatkan konsumen dengan kemampuan daya cipta dan kemampuan teknis untuk merancang konsep produk yang unggul. Tahap ini merupakan tahap pemunculan ide dalam kegiatan, phase ini antara lain :
* Quality Function Deployment yaitu menterjemahkan keinginan
konsumen ke dalam istilah teknis.
* Theory Of Inventative problem solving yaitu sebuah koleksi tool yang
didapatkan dari menganalisa literatur yang dapat berguna untuk membangkitkan pemecahan yang inovatif terhadap masalah teknis.
* Design of experiments yaitu eksperimen faktorial penuh dan faktorial
2. Rekayasa Kualitas Secara on line
Rekayasa kualitas secara on line merupakan suatu aktivitas untuk mengamati dan mengendalikan kualitas pada setiap produksi secara langsung. Aktivitas ini sangat penting dalam menjaga agar biaya produksi menjadi rendah dan secara langsung dapat meningkatkan mutu produk. Beberapa model yang digunakan dalam rekayasa kualitas secara on line adalah :
* Statistical process Control yaitu melakukan pengamatan, pengendalian,
dan pengujian kepada setiap tahap proses produksi agar tidak terjadi penyimpangan yang cukup besar.
* Static Signal to Noise Ratio yaitu mereduksi variasi dengan
menggunakan variasi aplikasi dari robust design untuk memecahkan permasalahan dalam proses produksi (Drs. M, Nasution.).
2.2 Metode Perbaikan Kualitas
Suatu perusahaan selalu berusaha untuk memperbaiki kualitas produk yang dihasilkan secara terus – menerus agar bisa bersaing dengan perusahaan lain dan tentunya agar bisa diterima oleh konsumen. Perbaikan harus dilakukan secara
on-going dan terus – menerus. Langkah – langkah yang dapat dilakukan menurut
The Juran Trilogy adalah :
1. Mengembangkan infrastruktur yang diperlukan untuk melakukan perbaikan kualitas setiap tahun.
3. Membentuk suatu tim proyek yang bertanggung jawab dalam menyelesaikan setiap proyek perbaikan.
Memberikan tim–tim tersebut apa yang di butuhkan agar dapat mendiagnosis masalah guna menentukan sumber penyabab utama, memberikan solusi, dan melakukan pengendalian yang akan mempertahankan keuntungan perusahaan (Tjiptono, F & A. Diana.)
Terdapat beberapa metode yang digunakan dalam perbaikan kualitas, yaitu :
1. Quality Control Circle (QCC)
Metode yang mengidentifikasi sekaligus memperbaiki hasil proses produksi dan tingkat defect produk yang lebih kecil, dengan tujuan meningkatkan mutu usaha dengan menggunakan perangkat kendali mutu (8 langkah & 7 tools).
(www.management-improvement.blogspot.com).
2. Total Quality Management (TQM)
Total Quality Management (TQM) diartikan sebagai perpaduan semua fungsi
dari perusahaan kedalam falsafah holistik yang dibangun berdasarkan konsep kualitas, teamwork, produktivitas dan pengertian serta kepuasan pelanggan. Definisi lainnya menyatakan bahwa Total Quality Management merupakan sistem manajemen yang mengangkat kualitas sebagai strategi usaha berorientasi pada kepuasan pelanggan dengan melibatkan seluruh anggota organisasi. (Tjiptono, F & Diana, A.).
3. Six Sigma
Six Sigma merupakan sebuah sistem yang komperhensif dan fleksibel untuk
secara unik dikendalikan oleh pemahaman yang kuat terhadap kebutuhan pelanggan, pemakaian yang disiplin terhadap fakta, data, dan analisis statistik, dan perhatian yang cermat untuk mengelola, memperbaiki, dan menanamkan kembali proses bisnis. (Vincent, Gasperz.).
Six Sigma adalah suatu visi peningkatan kualitas menuju target 3,4 kegagalan
per sejuta kesempatan (DPMO) untuk setiap transaksi produk (barang atau jasa). Upaya giat menuju kesempurnaan (zero defect – kegagalan nol). (Vincent, Gasperz.).
4. Quality Function Deployment (QFD).
Quality Function Deployment merupakan serangkaian aktifitas perancangan
dan komunikasi yang digunakan pertama kali digolongan kapal Mitshubishi
di Kobe. Quality Function Deployment berfokus pada pengembangan ketrampilan untuk merancang, menciptakan, dan memasarkan produk yang dibutuhkan dan diinginkan oleh pelanggan. Konsep menggunakan bagan yang terperinci untuk menterjemahkan persepsi kualitas kedalam karakteristik produk, yang kemudian dijadikan persyaratan tahap perekayasaan dan produksi. Alat rancangan dasar berupa suatu bagan yang disebut House of Quality. (Drs. M, Nasution.).
perbaikan kualitas. Pendekatan ini diperkenalkan oleh W. E Deming dan W.A Shewhart, sehingga siklus PDCA ini juga dikenal sebagai siklus deming atau siklus pengendalian yang kemudian alam perkembangan lebih dikenal sebagai delapan langkah perbaikan kualitas. ( www.management-improvement.blogspot.com)
2.2.1 Delapan Langkah Perbaikan Kualitas
Sebelum menjelaskan mengenai delapan langkah perbaikan kualitas, maka lebih baik harus dimengerti dahulu masalah PDCA. PDCA adalah simbol prinsip pemecahan masalah secara berulang dengan membuat perbaikan langkah demi langkah (step by step) dan mengulangi siklus perbaikan berulang kali.
Adapun pengertian secara lebih rinci dari masing-masing simbol tersebut adalah sebagai berikut :
- Plan
Dalam plan ini dilakukan penentuan apa masalah dari suatu proses atau aktifitas (Identifikasi Masalah), data apa saja yang terkait (Pengumpulan dan Analisa Data), apa penyebabnya (Analisa Sumber Penyebab Masalah) dan bagaimana cara memperbaiki (Validasi Faktor Penyebab).
- Do
- Check
Adalah kegiatan mengkonfirmasikan secara kuantitatif dan analitis bahwa rencana perbaikan memang bekerja benar dan menghasilkan kinerja yang lebih baik (Memastikan Hasil Perbaikan).
- Action
Adalah kegiatan membuat standarisasi dan dokumentasi dari proses yang diperbaiki, modifikasi proses di atas seperlunya, sertarta menetapkan rencana selanjutnya.
Dalam siklus PDCA terdapat umpan balik (feed back) untuk pengecekan agar tidak kehilangan arah tujuan perbaikan. Dalam kondisi ini sangat penting untuk segera menyampaikan (perbaikan) produk atau jasa kepada konsumen atau ke proses berikutnya untuk memperoleh umpan balik. (
www.management-improvement.blogspot.com)
1. Mencari masalah 2. Menganalisa masalah 3. Mencari penyebab
4. Membuat rencana perbaikan 5. Melaksanakan perbaikan 6. Memeriksa hasil perbaikan 7. Membuat standarisasi
8. Menentukan masalah berikutnya
Gambar 2.2 Delapan Langkah Perbaikan Kualitas
(Continuous Improveme)
1. Mencari Masalah
Untuk memulai langkah ini perlu dibentuk tim perbaikan mutu Quality
Improvement Team (QIT) atau gugus kendali mutu (GKM). Dalam
pendekatan yang disebut dengan “orientasi kelemahan”. Orientasi kelemahan ini memfokuskan pada pengurangan kesenjangan (gap) antara kinerja saat ini atau aktual dengan yang ditargetkan, hal ini berarti bahwa dasar perbaikannya adalah menghilangkan kelemahan.
Selanjutnya tim GKM melakukan eksplorasi masalah secara mendalam, hal ini dapat menggunakan alat bantu seperti : brainstorming. Identifikasi masalah melalui brainstorming dilakukan dengan cara setiap anggota tim GKM diminta mengungkapkan apa saja masalah yang diketahuinya. Seluruh masalah yang terungkap dicatat dan selanjutnya diseleksi sehingga diperoleh satu masalah.
Dengan demikian pada langkah pertama ini, setelah semua masalah diidentifikasi dilakukan pemilihan masalah. Dalam memilih masalah ini harus mempertimbangkan dan memilih satu masalah yang paling besar dampaknya kepada keseluruhan proses. (Dorothea, Wahyu Ariani.).
2. Menganalisa Masalah
Dalam sertifikasi atau pengelompokan data ini, data yang ada dikelompokkan berdasarkan keperluan analisa. Misalnya : jenis kelamin, usia, penyebab, akibat, dan lain-lain. Dengan stratifikasi ini diharapkan dapat mempermudah dan mempercepat analisa situasi dan masalah, membantu menentukan sumber masalah serta mengurangi variabilitas data. Diagram pareto ini terdiri dari grafik balok dikombinasikan dengan grafik garis yang menunjukkan penjumlahan grafik balok tersebut dan dari sini dapat diketahui masalah utama yang membutuhkan usaha perbaikan. Hal ini didasarkan pada konsep pareto yaitu bahwa 20% penyebab mengakibatkan 80% permasalahan. Alat bantu grafik ini bisa berupa grafik garis, balok, dan lingkaran. Grafik garis biasanya menunjukkan satu atau lebih parameter terhadap waktu. Grafik balok biasanya menunjukkan perbandingan dua atau lebih parameter terhadap kuantitas “5- whys” dan ranting-ranting inilah akan menentukan kemudian alur penelusuran (tracking) penyebab masalah hingga ke akarnya. Setelah semua anggota tim GKM setuju dengan semua aktivitas dalam bentuk jumlah cabang dan ranting bagi setiap tulang utama, maka brainstorming dilanjutkan dengan analisa setiap tulang berikut cabang dan ranting-rantingnya untuk mencari akar penyebab masalah. Hasil dari analisa di atas dibuat suatu table
matriks seluruh penyebab yang diperoleh, lalu disortis secara ilmiah untuk
3. Mencari Penyebab
Langkah ketiga adalah melakukan identifikasi terhadap segala penyebab yang mungkin dan dipilih beberapa yang besar pengaruhnya terhadap masalah yang dibahas. Untuk melakukan analisis sebab akibat ini dapat digunakan beberapa alat bantu seperti : Diagram Fishbone Chart. (
www.management-improvement.blogspot.com)
4. Membuat Rencana Perbaikan
Setelah diketahui akar penyebabnya maka dengan demikian solusinya dapat direncanakan dengan langsung membalik akar penyebab tersebut. Untuk memudahkan perbaikan akar penyebab dituangkan dalam satu model matriks untuk perencanaan perbaikan seperti tabel berikut ini.
Tabel 2.1 Matrik Rencana Perbaikan 5W+1H No
When ialah “Alokasi waktu yang diperkirakan untuk perbaikan”
Who ialah “ Anggota tim yang melaksanakan perbaikan memperoleh data hasil perbaikan dan melaporkan kemajuan perbaikan” .
How ialah “ metode untuk memperbaiki faktor penyebab utama (2)” .
Selanjutnya dengan teknik brainstorming para anggota tim GKM bersama-sama mengisi semua kolom dan untuk How, berusaha mencari berbagai alternatif metode yang memilih yang paling tepat. Dalam hal ini sebaiknya melibatkan pula para karyawan yang akan memakai solusi tersebut untuk memperoleh input yang konstruktif. Di samping itu, untuk mengarahkan rencana perbaikan yang jelas perlu menentukan target dan kriteria sebagai berikut :
1. Mencari tingkat perbaikan mutu yang diharapkan, bila semua penyebab utama dapat dipecahkan.
2. Mencapai tingkat keterampilan yang diharapkan dari tim GKM 3. Benchmarking ke pesaing / GKM yang melakukan proses yang lama
Target ini dapat dinyatakan dengan prosentase atau satuan / unit yang spesifik sesuai dengan karakteristik masalah yang diperbaiki. Untuk hal ini perlu dibuat matriks rencana pencapaian target (Dorothea, Wahyu Ariani.).
5. Melaksanakan Rencana Perbaikan
Berikut ini beberapa hal penting mesti diperhatikan dalam melaksanakan rencana perbaikan, diantaranya :
2. Atasi hambatan yang muncul di lapangan, bila perlu konsultasi dengan atasan
3. Catat semua kejadian selama pelaksanaan perbaikan
4. Adakan pertemuan evaluasi secara teratur, untuk memastikan bahwa semua rencana secara konsisten
Apabila semua rencana pada langkah 4 dilakukan dengan benar maka 50% dari implementasi perbaikan dapat dikatakan sudah “ditangan” . namun demikian tidak menutup kemungkinan masih terjadinya kesalahan akibat faktor manusia, proses atau teknis. Dari sini akan diperoleh trial & error check yang akan menjadi pelajaran yang berharga bagi anggota tim GKM untuk meningkatkan kemampuan dan keterampilan perbaikan, agar dapat menghindari kesalahan-kesalahan yang sama pada proses perbaikan untuk masalah berikutnya.
- Apakah karyawan yang akan memakai solusi terlibat dalam perencanaan solusi?
- Apakah dilakukan suatu ji coba solusi?
- Apakah umpan balik diperoleh dengan cepat ?
- Apakah ada efek sampingan yang lebih berat ketimbang keuntungan solusi? (Dorothea, Wahyu Ariani.).
6. Memeriksa Hasil Perbaikan
Setelah mengimplementasikan suatu solusi maka harus diperiksa apakah solusi tersebut memang memecahkan masalah atau mencapai target yang direncanakan. Misalnya, suatu grafik yang menunjukkan kerusakan menurun dalam suatu kurun waktu menunjukkan adanya perbaikan. Pemeriksaan hasil perbaikan dapat pula dilakukan dengan cara membandingkan hasil yang dicapai setelah perbaikan dengan hasil sebelum perbaikan. Dalam membandingkan tentu harus menggunakan cara pengukuran yang sama, sehingga hasilnya dapat jelas terlihat apakah ada perbaikan atau tidak.
dibutuhkan dan disampaikan kepada manajemen puncak untuk disetujui. Setelah manajemen dan tim bertanggung jawab untuk mengimplementasikan serta pemakaiannya (Dorothea, Wahyu Ariani.).
7. Membuat Standar isasi
Setelah perbaikan diuji coba dan tidak menimbulkan efek samping yang berarti maka perlu membuat standarisasi.
- Untuk proses dalam bentuk prosedur tetap / SOP baru - Untuk kualitas dalam bentuk standar spesifikasi baru
- Untuk hasil-hasil akhir dalam bentuk performance yang baru
Buatlah sebuah pemberitahuan resmi kepada semua bagian terkait ditanda tangani oleh atasan anda agar cara-cara perbaikan yang telah dilaksanakan menjadi standar kerja baru untuk mencapai hasil kerja yang dikehendaki. Jadikan pencapaian perbaikan ini sebagai standar minimal yang harus dipertahankan (Dorothea, Wahyu Ariani.).
8. Menentukan Masalah Berikutnya
apakah tim GKM telah memperoleh pengalaman yang berharga sehingga lebih matang dan siap untuk menghadapi tantangan masalah yang jauh lebih sulit.
Kedua, tim GKM menentukan tema masalah baru atau berikutnya melalui suatu perencanaan yang matang sesuai dengan prinsip “continuous
improvement”. Perencanaan ini tentu harus konsisten dengan rencana
perusahaan jangka panjang yang memfokuskan pada kepuasan konsumen dan strategi marketing, terutama untuk pengembangan produk / jasa baru dalam rangka mengatasi persaingan ketat di pasar (Dorothea, Wahyu Ariani.).
2.2.2 Seven Tools
Alat-alat pengendalian proses statistik merupakan kebutuhan mutlak untuk membantu memahami dan mengembangkan proses pengendalian maupun perbaikan kualitas. Alat-alat ini membantu tim untuk berkomunikasi, berbagai dan mendokumentasikan ide-ide, memahami variasi dan mengukur akibat dari perubahan-perubahan proses (Drs. M, Nasution).
Berdasarkan pengalamannya dalam dunia perindustrian di Jepang, Ishikawa menyatakan bahwa sebanyak 95% permasalahan mengenai kualitas yang berhubungan dengan pabrik dapat diselesaikan dengan 7 alat dasar yang selanjutnya disebut sebagai Seven Tools, yaitu :
1. Check sheet
2. Pareto analysis
4. Cause-effect diagram
5. Stratifikasi
6. Scatter diagram
7. Control chart
Disini akan dijelaskan secara mendetail tentang ketujuh alat pengendali kualitas tersebut sebagai berikut :
1. Check sheet
Dalam TQM, data diibaratkan sebagai bahan bakar yang digunakan pada suatu mesin. Check sheet merupakan alat pengumpul dan analisis data. Tujuan digunakannya alat ini adalah untuk mempermudah proses pengumpulan data bagi tujuan-tujuan tertentu dan menyajikannya dalam bentuk yang komunikatif sehingga dapat dikonversi menjadi informasi (Drs.
M, Nasution).
Tabel 2.2 Check Sheet
Jenis kesalahan Jumlah Kesalahan
Dalam Enam Bulan Total Retak
Pecah Berongga
IIII IIII IIII IIII IIII IIII IIII IIII
IIII IIII IIII IIII IIII IIII IIII
30
20 15
2. Pareto Analysys
dominan ini akan membawa akibat / pengaruh yang lebih besar dibandingkan dengan penyelesaian penyebab yang tidak berarti. Prinsip pareto adalah “sedikit tetapi penting, banyak tetapi remeh”. Kegunaan dari diagram pareto ini adalah :
1. Menunjukkan persoalan utama yang dominan dan perlu segera diatasi. 2. Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan yang ada dan
kumulatif secara keseluruhan
3. Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan koreksi dilakukan pada daerah yang terbatas.
4. Menunjukkan perbandingan masing-masing persoalan dan sesudah perbaikan.
Menurut Mitra dan Besterfield proses penyusunan diagram Pareto meliputi enam langkah yaitu :
1. Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data, misalnya berdasarkan masalah, penyebab, jenis ketidaksesuaian, dan sebagainya. 2. Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan
karakteristik-karakteristik tersebut, misalnya rupiah, frekuensi unit dan sebagainya. 3. Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan 4. Merangkum data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan 5. Menghitung frekuensi kumulatif atau presentase kumulatif yang digunakan 6. Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan relatif
Gambar 2.3 Diagram Pareto
3. Histogram
Histogram merupakan suatu diagram yang dapat menggambarkan pnyebaran
atau standar deviasi suatu proses. Data frekuensi yang diperoleh dari pengukuran menunjukkan suatu puncak pda suatu lni tertentu. Variasi cirri khas kualitas yang dihasilkan diebut distribusi. Angka yang menggambarkan frekuensi dalam bentuk batang disebut histrogain. Alat tersebut terutama digunakan untuk menentukan masalah dengan memeriksa bentuk disperse, nilai rata-rata, dan sifat disperse. Menurut Mitra langkah penyusunan
histogram adalah :
1. Menentukan batas-batas obsrvasi, misalnya perbedaan antara nilai terbesar dan terkecil.
3. Menentukan lebar kelas-kelas tersebut. Biasanya semua kelas mempunyai lebar yang sama. Lebar kelas ditentukan dengna membagi range dengan banyaknya kelas.
4. Menentukan batas-batas kelas. Tentukan banyaknya observasi pada masing-masing kelas dan yakinkan bahwa kelas-kelas tersebut tidak saling tumpang tindih.
5. Mengambar frekuensi histogram dan menyusun diagaram batangnya.
Gambar 2.4 Histogram
4. Cause and Effect (Fishbone Chart).
Diagram sebab akibat adalah sejumlah garis dan symbol yang menggambarkan hubungan antara akbat atau persoalan yang telah dipilih dan penyebabnya. Diagram sebab akibat juga dikenal dengan nama analisis tulang ikan / diagaram ishikawa menurut nama professor Kaouro Ishkikawa dari Universitas Tokyo, yang pertama kali menggunakan metode ini pada pabrik baja Fikai pada tahun 1953
Diagram ini berguna untuk menganalisa dan menemukan factor-faktor yang berpengaruh secara signifikan di dalam menentukan karakteristik kualitas
Histog ram Data Kehadir an Kar yawan Di PT.MO
ouput kerja. Disamping itu juga untuk mencari penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah. Dalam hal ini metode sumbang saran brainstorming method akan cukup efektif digunakan untuk mencari factor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara detail.
Ada empat prinsip sumbang saran yang bias diperhatikan yaitu : - Jangan melarang seseorang untuk bicara
- Jangan mengkritik pendapat orang lain
- Semakin banyak pendapat, maka hasil akhir akan semakin baik - Ambilah manfaat dari ide atau pendapat orang lain
Untuk mencari factor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja, maka orang akan selalau medapatkan bahwa ada 5 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan yaitu :
- Manusia/ Man
- Metode kerja/ work method
- Mesin atau peralatan kerja lainnya / machine / equipment
- Bahan-bahan baku / raw materials - Lingkungan kerja / work environment
Gambar 2.5 Fishbone Diagram
Akibat (effect) = kualitas hasil kerja
Sebab (cause) = factor-faktor yang secara signifikan memberikan pengaruh dan mengakibatkan sesuatu pada kualitas output kerja. (Drs. M, Nasution).
5. Stratifikasi
Stratifikasi merupakan teknik pengelompokan data ke dalam
kategori-kategori tertentu agar data dapat menggambarkan permasalahan secara jelas sehingga kesimpulan-kesimpulan dapat lebih mudah diambil. Kategori-kategori yang dibentuk meliputi data relative terhadap lingkungan, sumber daya manusia yang terlibat, mesin yang digunakan dalam proses, bahan baku, dan lain-lain. (www.management-improvement.blogspot.com)
Komputer tidak
bisa bekerja
Lingkungan kerja Bahan Baku M esin M anusia
Sofw are sudah usang t erlalu panas
Kert as print er
Tabel 2.3 Stratifikasi
Jenis kesalahan Operator Total
A B C D menunjukkan hubungan X-Y, memberikan gambaran mengenai hubungan 2 variabel, seperti contohnya temperature dengan tekanan udara. Hubungan tersebut dapat merupakan penggambaran, apabila sebuah variable meningkat maka variable lain akan meningkat pula (korelasi positif) atau dapat pula menyatakan tidak adanya hubungan langsung atau bahkan hubungan negative anatara 2 variabel tersebut. (www.management-improvement.blogspot.com)
7. Control Chart
Control chart adalah grafik yang digunakan untuk menentukan apakah suatu
proses berada di dalam keadaan in control atau of control limit yang meliputi batas atas (upper control limit) dan batas bawah (lower control limit)
Gam bar 2.6. Diagram Pencar
dapat membantu kita untuk menggamdbarkan performasi yang diharapkan dari suatu proses yang menunjukkan bahwa proses terserbut konsisten. Dengan mengetahui kondisi proses, maka kita dapat mengetahui sumber variasi proses, apakah merupakan common cause atau special cause. Apabila merupakan special cause, kita dapat mengadakan perubahan tanpa mengubah proses secara keseluruhan, tetapi bila merupakan common cause maka kita dapat mengadakan perubahan. Dalam siklus PDCA control chart digunakan dalam tahap pelaksanaan (do) dan pengujian (check). (Sudjana)
Formulasi Peta control X
∑
∑
=
n di P
GT = P
n P
P (1− )
= δ
BKA =
n P P
P +3 (1− )
BKB =
n P P
Gambar 2.7 Peta Control X
Untuk menyusun peta pengendali proses statistic untuk data atribut diperlukan beberapa langkah. Menurut Besterfield (1998), langkah terserbut meliputi :
1. Menentukan sasaran yang akan dicapai
Sasaran ini akan mempengaruhi jenis peta pengendali kualitas proses statistic data atribut mana yang harus digunakan. Hal ini tentu saja dipengaruhi oleh karakteristik kualtias suatu produk dan proses, apakah proporsi atau banyaknya ketidaksesuai dalam sample atau sub kelompok, ataukan bagian ketidaksesuai dari suatu unit setiap mengadakan observasi. 2. Menentukan banyanykan sample dan banyaknya observasi
Banyaknya sample yang diambil akan mempengaruhi jenis peta pengendali disamping karakteristik kualitasnya.
3. Mengumpulkan Data
Sample Plots Inspectio n
Contoh sebuah penggambaran peta kontrol Bat as Kontrol
At as (BKA)
Bat as Kontrol Baw ah (BKB)
Data yang dikumpulkan tentu disesuaikan dengan jenis peta pengendali. Misalnya, suatu perusahaan atau organisasi menggunakan p-chart, maka data yang dikumpulkan juga harus diatur dalam bentuk proporsi kesalahan terhadap banyaknya sample yang diambil.
4. Menentukan garis pusat dan batas-batas pengendali
Penentuan garis pusat dan batas-batas pengendali akan ditunjukkan secara rinci pada sub bagian berikut ini, pada masing-masing peta pengendali. Biasanya, perusahaan menggunakan ± 3 σ sebagai batas-batas pengendalinya.
5. Merevisi garis pusat dan batas-batas pengendaliannya
Revisi terhadap garis pusat dan batas-batas pengendali dilakukan apabila dalam peta pengendali kualitas proses statistic untuk data atribut terdapat data yang berada di luar batas pengendali statistic (out of statistical
control) dan diketahui kondisi tersebut disebabkan karena penyebab
khusus. Demikian pula, data yang berada di bawah garis batas pengendali bawah apabila ditemukan penyebab khusus di dalamnya tentu juga diadakan revisi.
Formulasi yang digunakan pengendalian kualitas proses statistic untuk data atribut adalah mengetahui proporsi kesalahan atau cacat pada sample atau sub kelompok untuk setiap kali melakukan observasi:
n x
P=
Dimana
x = banyaknya produk yang salah dalam setiap sample n = banyaknya sample yang diambil dalam inspeksi
Garis pusat (center line) peta pengendali proporsi kesalahan adalah :
GP p =
g n
xi p
g
t .
1
∑
= =
Dimana :
p = garis pusat peta pengendali proporsi kesalahan
pi = proporsi kesalahan setiap sample atau subs kelompok dalam setiap observasi
n = banyaknya sample yang diambil setiap kali observasi g = banyaknya observasi yang dilakukan
Sedangkan batas pengendali atas (BPA) dan batas pengendali bawah (BPB) untuk peta pengendali proporsi kesalahan adalah :
n p p P
BPA= +3 (1− )
BPB p =
n p p
p−3 (1− )
g xi p
n np GP
g
i
∑
= −= 3 1
Dimana :
n p= garis pusat untuk peta pengendali banyaknya kesalahan
xi = banyaknya kesalahan dalam setiap sampel atau dalam setiap kali observasi
g = banyaknya observasi yang dilakukan
Standard deviasi untuk peta pengendali banyaknya kesalahan (np-chart)
adalah
n P
P (1− )
= δ
2.3 Pr oses Produksi
Untuk memperoleh suatu gambaran secara umum, maka proses produksi Karet Seal Tabung Gas di CV. Tanah Aron dapat diuraikan berikut ini.
2.3.1 Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi Karet Seal Tabung Gas adalah sebagai berikut :
Karet kompon dibedakan menjadi 3 macam yaitu : Karet Kompon Alam, Karet Kompon Sinetik, karet kompon silicon, baku utama dalam pembuatan Karet Seal tabung gas tipe KTG 50-AL, adalah jenis Karet Kompon Alam. Adapun kenapa menggunakan dengan minyak, jadi tidak perlu menggunakan karet sinetik yang tahan minyak. Dan juga karena karet kompon alam lebih murah sehingga dapat menghemat ongkos produksi.
2. Silikon
Silikon merupakan bahan baku penunjang yang digunakan untuk melicinkan matres, agar karet kompon tidak lengket di matres sehingga proses produksi tidak terhambat.
2.3.2 Peralatan Produksi
Mesin-mesin yang dipergunakan dalam proses produksi pembuatan Karet Seal tabung gas, yang meliputi :
1. Mesin Press
Yaitu mesin yang digunakan untuk menekan matres yang sudah diisi dengan bahan baku, sehingga bentuk produk dapat sesuai dengan spesifikasi matres. 2. Mesin Plong
Yaitu mesin yang digunakan untuk menghilangkan sisa gram yang terdapat ditengah produk, sehingga bentuk produk dapat sesuai dengan spesifikasi matres.
3. Cutter Machine
Yaitu mesin pemotong yang digunakan untuk mendorong karet kompon sebagai bahan baku utama
Yaitu digunakan untuk mengukur seberapa besar bahan baku yang dibutuhkan untuk melakukan proses produksi tersebut.
5. Gunting
Yaitu digunakan untuk proses finishing yang berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa yang menempel pada produk yang telah jadi
6. Cetakan (Matres)
Yaitu digunakan untuk mencetak bahan baku agar menjadi produk sesuai dengan spesifikasi bentuk, ukuran, dan tebal yang diinginkan.
7. Tungku Pemanas
Yaitu digunakan sebagai tempat mamakan matres yang akan dipres
2.3.3 Pr oses Produksi
Proses produksi pembuatan Karet Seal Tabung Gas adalah sebagai berikut :
1. Proses memanaskan cetakan dan pengukuran bahan baku
Memanaskan cetakan dan mengukur bahan baku yang akan dicetak adalah langkah pertama yang harus dilakukan dalam proses produksi. Matres yang akan digunakan pertama-tama dipanaskan dulu sekitar 10-20 menit diatas tungku pemanas, dalam proses memanaskan matres pekerja mengukur bahan baku yang akan digunakan untuk proses produksi nanti, agar tidak ada waktu menganggur.
Setelah karet kompon yang telah diukur tali selanjutnya karet kompon tersebut dipotong dengan menggunakan cutter machine atau mesin pemotong. 3. Proses Pengepresan
Setelah bahan baku dipotong-potong, sekarang masuk pada tahap pengepresan. Bahan baku di taruh di dalam matres (cetakan). Lalu matres di pres (ditekan) oleh mesin pres. Tunggu ± 2-3 menit, lalu angkat mesin pres dri matres (cetakan) dan buka matres dengan mengungkit, lalu ambil produk yang telah jadi. Proses tersebut diatas terjadi secara berulang sampai target terpenuhi.
4. Proses Finishing
Pada proses finishing ini produk yang telah jadi tadi di bersihkan dari gram-gram yang masih menempel pada produk. Agar dapat digunakan dengan baik oleh konsumen dan terlihat lebih menarik.
5. Proses Pemeriksaan
Pada tahan proses pemeriksaan ini produk yang telah selesai di finishing diperiksa terlebih dahulu sebelum dikirimkan kepada konsumen, apakah terdapat cacat pada produk tersebut. Produk yang baik dipisahkan dengan produk yang mengalami kecacatan atau kerusakan. Sehingga konsumen atau pelanggan tidak merasa dirugikan.
6. Proses Packing
2.4 Penelitian Terdahulu
Penelitian-penelitian sebelumnya yang dijadikan referensi dalam penelitian ini adalah :
1. Wahyu W. Megayekti 2005:
Penelitian dengan judul Pengendalian kualitas terhadap produk kunci
silinder di PT. Superex Raya Tangerang. Penelitiannya menyimpulkan bahwa
dengan QCC mampu menemukan penyebab-penyebab utama defect dan menurunkan cacat kritis hingga 1.2% dalam kurun waktu dua siklus. Persamaan penelitian ini dengan penelitian terdahulu adalah sama-sama menggunakan seven tools sebagai alat analisis. Sedangkan perbedaannya adalah penelitian ini terdahulu menggunakan kunci pintu silinder sebagai obyek penelitiannya.
2. Fajar Primadi Rachmad 2005:
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian
Dalam penelitian ini pengumpulan data dilakukan pada CV. Tanah Aron Jl. Abdul Kharim No 76 AA Surabaya. Pengambilan data dilakukan pada bulan Juli 2012 sampai dengan data yang diperlukan telah memenuhi.
3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel
Dalam penelitian ini variable yang digunakan adalah Variabel Bebas dan Variabel Terikat.
1. Variabel Terikat adalah variabel yang nilainya tergantung dari variasi perubahan variabel bebas. Variabel terikat yaitu tingkat kecacatan produk. 2. Variabel Bebas adalah variabel yang mempengaruhi variasi perubahan nilai
variabel terikat, meliputi : a. Data produksi.
Data hasil produksi perusahaan selama 6 bulan yaitu mulai bulan Juli sampai bulan Desember 2012.
b. Data kecacatan produk
c. Jenis kecacatan produk
Data jenis kecacatan produk terdiri dari kecacatan jenis merintis, tebal, lengket, dan gupil.
3.3 Metode Pengumpulan Data
Sebelum diadakan pembahasan pada masalah yang dihadapi, maka diperlukan pengumpulan data yang ada di bagian produksi. Data yang digunakan dalam penelitian ini, yaitu :
1. Data Primer
Yaitu data yang dikumpulkan sendiri oleh penulis untuk mendapatkan data-data yang relevan untuk memperkuat penulisan, maka penulisan menggunakan cara :
1. Interview
Yaitu pengumpulan data dengan mengadakan wawancara langsung pada pihak-pihak yagn berhubungan dengan penelitian ini.
2. Observasi
Yaitu mengadakan pengamatan secara langsung dan pengukuran obyek penelitian
2. Data Sekunder
3.4 Metode Pengolahan Data
Setelah masalah terpilih dengan melakukan pengumpulan data maka dilakukan pengolahan data. Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan
seven tools yaitu : Histogram, Pareto Chart, Control Chart, Fishbone Chart, dan
Stratifikasi, serta menggunakan software excel.
1. Histogram
Histogram merupakan suatu diagaram yang dapat menggambarkan
penyebaran atau standar deviasi suatu proses. Data frekuensi yang diperoleh dari pengukuran menunjukkan suatu puncak pada suatu lini tertentu. Variasi cirri khas kualitas yang dihasilkan disebut distribusi. Angka yang menggambarkan frekuensi dalam bentuk batang disebut histrogram. Alat tersebut terutama digunakan untuk menentukan masalah dengan memeriksa bentuk disperse, nilai rata-rata, dan sifat disperse.
2. Pareto Chart
Diagram pareto dibuat untuk menemukan masalah atau penyebab yang merupakan kunci dalam penyelesaian masalah dan perbandingan terhadap keseluruhan. Dengan mengetahui penyebab- penyebab yang doinan yang seharusnya pertama kali diatasis, maka kita akan bisa menetapkan prioritas perbaikan.
3. Peta Kontrol
dapat membantu kita untuk menggambarkan performansi yang diharapkan dari suatu proses yang menunjukkan bahwa proses tersebut konsisten.
4. Fishbone Chart (Cause and Effect Diagram)
3.5 Langkah-langkah penelitian dan pemecahan masalah
A
Melaksanakan rencana perbaikan :
1. Data kecacatan hasil perbaikan 2. Data jenis kecacatan hasil perbaikan
Studi lapangan Studi Pustaka
Perumusan Masalah
Tujuan Penelitian
Identifikasi variable
Pengumpulan Data :
- Produksi - Kecacatan - Jenis kecacatan
Analisa masalah :
- Histogram - Diagram Pareto - Peta Kontrol
- Fishbone diagram
Mulai
Perbaikan dengan membuat matrik (5W + 1H)
Mengevaluasi hasil perbaikan
Gambar 3.1 Langkah-langkah Pemecahan Masalah Penjelasan langkah-langkah pemecahan masalah
1. Mulai
Langkah awal penelitian dalam menentukan topic masalah 2. Studi Lapangan
Studi lapangan dilakukan dengan maksud dapat mengetahui kondisi nyata obyek yang akan diteliti. Hal ini untuk menghindari terjadinya ketidaksesuaian antara tujuan peneliti dengan kondisi obyek penelitian. 3. Studi Pustaka
Studi pustaka merupakan tahap penelusuran referensi, dapat bersumber dari buku, jurnal maupun penelitian yang telah dilakukan sebelumnya. Berguna untuk mendukung tercapainya tujuan penelitian yang telah dirumuskan.
A
Membuat standarisasi QCC
Standarisasi atau terget dari kondisi terbaik yang dicapai perusahaan yaitu dengan penurunan prosentase tingkat kecacatan.
Perbandingan Hasil Perhitungan Prosentase kecacatan antara sebelum dengan sesudah melakukan perbaikan
Kesimpulan dan Saran
4. Perumusan Masalah
Perumusan masalah mengacu pada keadaan dan data yang sebenarnya yang diapatkan di CV. Tanah Aron, yaitu banyaknya jumlah kecacatan yang timbul pada produksi Karet Karet Seal tabung gas tipe KTG-50AL. Dari perumusan masalah dilanjutkan dengan perumusan tujuan penelitian terhadap permasalahan yang ada sehingga tujuan yang diharapkan dapat menyelesaikan masalah.
5. Tujuan Penelitian
Penentuan tujuan penelitian dengan maksud agar langkah-langkah dalam pemecahan masalah menjadi terarah dan mencapai sasaran yang diinginkan. 6. Identifikasi Variable
Mengidentifikasi semua variabel yang diperlukan untuk menyelesaikan masalah
7. Pengumpulan Data
Data yang digunakan dalam penelitian ini merupakan data historis yang diperoleh dari dokumen perusahaan, yaitu data produksi Karet Karet Seal tabung gas dan data jumlah kecacatan yagn akan diamati. Data yang diambil pada bulan Juli–Desember 2012.
8. Analisa Masalah
menggunakan histogram, diagram pareto dan peta control, dan fishbone diagram.
9. Perencanaan Perbaikan.
Setelah menganalisa permasalahan dan mengetahui akar penyebabnya maka dengan demikian solusinya dapat direncanakan dengan membuat model matriks (5W + 1H).
11. Melaksanakan perbaikan
Dalam melaksanakan renana perbaikan ini, kita melakukan pengumpulan data kecacatan dan jenis kecacatan yang terjadi setelah usulan perbaikan dilakukan oleh perusahaan. Data diambil selama 3bulan (Januari – Maret 2013).
12. Mengevaluasi Hasil Perbaikan
Setelah mengiplementasikan suatu soluesi maka harus diperiksa apakah solusi tersebut memang memecahkan masalah atau mencapai target yang direncanakan. Misalnya, suatu grafik yang menunjukkan kerusakan menurun dalam suatu kurun waktu menunjukkan adanya perbaikan. Evaluasi hasil perbaikan ini menggunankan diagram Pareto dan peta kontrol.
13. Membuat Standarisasi Quality Control Circle (QCC)
Setelah perbaikan diuji coba dan tidak menimbulkan efek samping yang berarti, maka kita masuk pada pembuatan standarisasi Quality Control Circle
14. Kesimpulan dan Saran
Tahap ini merupakan akhir dari tahapan penelitian yaitu melakukan penarikan kesimpulan dan saran yang didasarkan pada langkah sebelumnya. Dan ini merupakan jawaban dari permasalahan yang ada serta memberikan rekomendasi pada perusahaan apa yang sebaiknya dilakukan perusahaan guna perbaikan terhadap hasil penelitian yang telah dilakukan untuk ditindak lanjuti.
Permasalahan yang dihadapi oleh CV. Tanah Aron adalah adanya beberapa kecacatan yang terjadi pada proses produksi dan finishingnya. Hal ini tentunya akan sangat mempengaruhi upaya CV. Tanah Aron untuk mencapai kondisi zero defect, atau paling tidak mengurangi tingkat cacat yang terjadi sehingga konsumen puas dan keuntungannya yang akan diraih semakin meningkat.
Dalam mengatasi masalah tersebut penlis mengguakan metode QCC
(quality control circle) yang dapat digunakan untuk mengetahui tingkat kecacatan
4.1 Pengumpulan Data 4.1.1 Pr oduksi
Guna memilih obyek penelitian, peneliti terlebih dahulu menyajikan produk-produk yang dihasilkan oleh CV. Tanah Aron yaitu Seal Rubber, Packing Rubber, Oring Rubber, Karet Sambungan Pipa PDAM, Castor, Socket, Karet Seal Tabung Gas, dll. Untuk penelitian ini peneliti memfokuskan pada produksi Karet Seal Tabung Gas.
Pada tahap pengambilan data dilakukan dengan mengambil data dokuementasi CV. Tanah Aron dan wawancara kepada karyawan bagian produksi. Adapun data yang berhasil dikumpulkan selama periode 6 bulan (J uli – Desember 2012) melalui teknik pengelompokan data (Stratifikasi) menurut kategori tipe Karet Seal Tabung Gas dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 4.1 Produksi dan Kecacatan Jenis Karet Seal Tabung Gas Bulan Juli - Desember 2012
Jenis Karet Seal Tabung Gas
Jumlah Yang Diproduksi
(Biji)
Jumlah Produk Cacat (Biji)
Prosentase Kecacatan
KTG-50AL 550.000 27.367 29,86%
KTG-50ST 310.000 6.562 12,70%
KTG-50SI 220.000 4.446 12,14%
(Sumber : Data Perusahaan)
