The Development and Implementation of Lean
Manufacturing Techniques in Indian garment Industry
Oleh : Ravikumar Marudhamuthu, et. al.
Anggota Kelompok :
Rida Nesbi Abrina V 115100300111026 Fayadhonur R 115100300111064
Dinda Ika Yunita 115100301111012 Zahrotut Tisna Kusuma
115100301111026
Murphi Pradini 115100301111036 Miftahus Sa’adah 115100301111040
Rida Nesbi Abrina V 115100300111026 Fayadhonur R 115100300111064
Dinda Ika Yunita 115100301111012 Zahrotut Tisna Kusuma
115100301111026
Murphi Pradini 115100301111036
Miftahus Sa’adah 115100301111040
Latar Belakang
1980-an India menjadi target utama perusahaan kain dan pakaian jadi selain China
2004 terjadi penghapusan kuota sehingga India
memasok lebih dari USD 13
milyar tekstil dan pakaian jadi ke pasar dunia
Dalam skenario ini, industri garmen India memiliki
kemajuan dalam beberapa tahun terakhir. Tapi investasi modal yang tidak perlu tidak akan memecahkan masalah sama sekali, Penerapan Lean manufaktur sangat
dianjurkan untuk
mengidentifikasi limbah dan untuk menghilangkannya
1980-an India menjadi target utama perusahaan kain dan pakaian jadi selain China
2004 terjadi penghapusan kuota sehingga India
memasok lebih dari USD 13
milyar tekstil dan pakaian jadi ke pasar dunia
Dalam skenario ini, industri garmen India memiliki
kemajuan dalam beberapa tahun terakhir. Tapi investasi modal yang tidak perlu tidak akan memecahkan masalah sama sekali, Penerapan Lean manufaktur sangat
dianjurkan untuk
mengidentifikasi limbah dan
untuk menghilangkannya
Lean Manufactures
Lean manufacturing pengeliminasian tujuh limbah
Tujuannya :
Meningkatkan produktivitas,
Mengurangi lead time dan biaya, dan
Meningkatkan kualitas
Lean manufacturing pengeliminasian tujuh limbah
Tujuannya :
Meningkatkan produktivitas,
Mengurangi lead time dan biaya, dan
Meningkatkan kualitas
GARMENT INDUSTRY GARMENT INDUSTRY
LEAN MANUFACTURES
Penerapan Lean Manufactures
Memahami perlunya menggunakan alat dan aplikasi, mempersiapkan adaptasi
dan kemudian mengidentifikasi cara-cara dan langkah-langkah yang diperlukan
untuk keberhasilan pelaksanaannya .
Untuk mengimplementasikan lean
thinking dalam setiap organisasi langkah yang ditempuh dengan :
Mengidentifikasi value stream map (VSM) (Meminimalkan Non Value Added Activity (NVAA) untuk mengurangi waktu tunggu, waktu quieng, waktu bergerak, waktu setup dan penundaan lainnya)
Memahami perlunya menggunakan alat dan aplikasi, mempersiapkan adaptasi dan kemudian mengidentifikasi cara-cara dan langkah-langkah yang diperlukan
untuk keberhasilan pelaksanaannya .
Untuk mengimplementasikan lean
thinking dalam setiap organisasi langkah yang ditempuh dengan :
Mengidentifikasi value stream map
(VSM) (Meminimalkan Non Value Added
Activity (NVAA) untuk mengurangi waktu
tunggu, waktu quieng, waktu bergerak,
waktu setup dan penundaan lainnya)
Permasalahan
Perakitan Mesin
Ukuran yang tepat dari bahan dihitung, mengambil catatan untuk menjelaskan berbagai upah dari hubungan empiris yang tersedia, database yang ada, dan pengalaman
sebelumnya
Bagian-bagian dipotong sesuai ukuran yang diperlukan.
Setelah itu, berbagai proses dilakukan.
Pemeriksaan tambahan
Finishing dan operasi pembersihan
Ukuran yang tepat dari bahan dihitung, mengambil catatan untuk menjelaskan berbagai upah dari hubungan empiris yang tersedia, database yang ada, dan pengalaman
sebelumnya
Bagian-bagian dipotong sesuai ukuran yang diperlukan.
Setelah itu, berbagai proses dilakukan.
Pemeriksaan tambahan
Finishing dan operasi pembersihan
Transportasi
Berat dibawa oleh seorang pekerja terlalu berat
Jarak antara setiap lantai jauh
Waktu yang
dibutuhkan untuk transportasi tinggi
Peningkatan waktu tunggu
Berat dibawa oleh seorang pekerja terlalu berat
Jarak antara setiap lantai jauh
Waktu yang
dibutuhkan untuk transportasi tinggi
Peningkatan waktu
tunggu
Studi Kasus
Dilakukan pada industri pakaian di India.
Industri dibentuk dari investasi modal besar dan berusaha menerapkan 5S + keselamatan dan total pemeliharaan produktif tapi hasil yang dicapai tidak signifikan
Garis aliran material mengandung berbagai bentuk Kegiatan Non Nilai Tambah sebagai berikut:
◦ Jarak antara lantai material dan lantai toko tinggi.
◦ Lantai perlu dikonversi sebagai bagian.
◦ Perubahan waktu setup mesin antara kebutuhan gaya harus dikurangi.
Dilakukan pada industri pakaian di India.
Industri dibentuk dari investasi modal besar dan berusaha menerapkan 5S + keselamatan dan total pemeliharaan produktif tapi hasil yang dicapai tidak signifikan
Garis aliran material mengandung berbagai bentuk Kegiatan Non Nilai Tambah sebagai berikut:
◦ Jarak antara lantai material dan lantai toko tinggi.
◦ Lantai perlu dikonversi sebagai bagian.
◦ Perubahan waktu setup mesin antara
kebutuhan gaya harus dikurangi.
Pelaksanaan dan Hasil
Pilih proses untuk dipetakan:
Proses yang telah dipilih untuk pemetaan adalah manufaktur.
Di sektor ini difokuskan untuk meningkatkan tingkat produksi dari jalur produksi dan
mengurangi kelelahan pekerja.
5.2. Pengumpulan data dan pemetaan negara yang ada:
5.2.1. Peta negara yang ada:
Dalam peta negara yang ada, desain dari produk tersebut dikeluarkan oleh insinyur desain ke lantai pemotongan. pemotongan lantai desain diberikan kepada operator untuk memotong bahan baku. .
Pilih proses untuk dipetakan:
Proses yang telah dipilih untuk pemetaan adalah manufaktur.
Di sektor ini difokuskan untuk meningkatkan tingkat produksi dari jalur produksi dan
mengurangi kelelahan pekerja.
5.2. Pengumpulan data dan pemetaan negara yang ada:
5.2.1. Peta negara yang ada:
Dalam peta negara yang ada, desain dari produk tersebut dikeluarkan oleh insinyur desain ke lantai pemotongan. pemotongan lantai desain diberikan kepada operator untuk memotong bahan baku. .
Gambar : Peta Negara yang ada.
Aliran material dari pemotongan lantai produksi:
Bahan dipindahkan dari lantai cutting lantai
produksi menggunakan troli. Untuk satu shift troli 6 kotak bahan dipindahkan. Setiap kotak berisi 100 lembar, total 600 buah dipindahkan per shift.
Lantai produksi:
Di lantai produksi jenis yang sama yang disusun sebagai kelompok. Ada sembilan persimpangan antara sepuluh kelompok. Total waktu yang
diperlukan untuk transfer bahan antara bagian adalah 25 * 9 = 225 detik. Berat bahan ditransfer oleh pekerja per kali adalah 3,4 kg/100 buah.
5.3. Menganalisis Negara yang ada:
Menganalisis secara menyeluruh untuk
mengetahui berbagai Non Nilai Ditambahkan
Kegiatan dari peta negara yang ada. Lebih banyak mesin ditetapkan untuk idle karena tidak
tersedianya baku material.
Bahan dipindahkan dari lantai cutting lantai
produksi menggunakan troli. Untuk satu shift troli 6 kotak bahan dipindahkan. Setiap kotak berisi 100 lembar, total 600 buah dipindahkan per shift.
Lantai produksi:
Di lantai produksi jenis yang sama yang disusun sebagai kelompok. Ada sembilan persimpangan antara sepuluh kelompok. Total waktu yang
diperlukan untuk transfer bahan antara bagian adalah 25 * 9 = 225 detik. Berat bahan ditransfer oleh pekerja per kali adalah 3,4 kg/100 buah.
5.3. Menganalisis Negara yang ada:
Menganalisis secara menyeluruh untuk
mengetahui berbagai Non Nilai Ditambahkan
Kegiatan dari peta negara yang ada. Lebih banyak mesin ditetapkan untuk idle karena tidak
tersedianya baku material.
Pemetaan dan Implementasi Kondisi Masa Depan
Membangun peta kondisi masa depan dengan mengintegrasikan semua lantai sebagai lantai satu.
Satu lantai berisi berbagai bagian yaitu bagian, Cutting, bagian produksi, bagian
Pemeriksaan, bagian
pengepakan. Dalam peta kondisi masa depan, input adalah bahan baku dan output adalah produk jadi (dikemas satu).
Membangun peta kondisi masa depan dengan mengintegrasikan semua lantai sebagai lantai satu.
Satu lantai berisi berbagai bagian yaitu bagian, Cutting, bagian produksi, bagian
Pemeriksaan, bagian
pengepakan. Dalam peta kondisi
masa depan, input adalah bahan
baku dan output adalah produk
jadi (dikemas satu).
Layout Toko lantai 1
Jarak antara bagian pemotongan dan bagian produksi dikurangi menjadi 10 meter.Waktu yang dibutuhkan untuk bongkar muat produk dihitung sebagai 36 * 2 = 72 detik.
Perjalanan waktu selama 10 kaki dengan beban adalah 10 detik. Jumlah waktu yang dibutuhkan = 36 * 2 +10 = 82 detik. Waktu yang dibutuhkan untuk transfer dari 100 potongan bahan adalah 82 detik.
Jarak antara bagian pemotongan dan bagian produksi dikurangi menjadi 10 meter.Waktu yang dibutuhkan untuk bongkar muat produk dihitung sebagai 36 * 2 = 72 detik.
Perjalanan waktu selama 10 kaki dengan beban adalah 10 detik. Jumlah waktu yang dibutuhkan = 36 * 2 +10 = 82 detik. Waktu yang dibutuhkan untuk transfer dari 100 potongan bahan adalah 82 detik.
Bagian Produksi di Peta Kondisi Masa Depan
Pengaturan mesin dalam kelompok dieliminasi dan tim terpisah dibentuk.
Setiap tim
diselenggarakan oleh pemimpin tim dan tim memiliki 12 pekerja. Karena mesin yang diatur sesuai urutan
operasi, transfer
bahan dibuat mudah dan waktu yang
dibutuhkan untuk transfer bahan di bagian produksi berkurang
Pengaturan mesin dalam kelompok dieliminasi dan tim terpisah dibentuk.
Setiap tim
diselenggarakan oleh pemimpin tim dan tim memiliki 12 pekerja. Karena mesin yang diatur sesuai urutan
operasi, transfer
bahan dibuat mudah dan waktu yang
dibutuhkan untuk transfer bahan di bagian produksi berkurang
Pertambahan Nilai Aktivitas Kelelahan
Dalam peta kondisi yang ada waktu yang dibutuhkan untuk mentransfer dari 100 buah = 598/6 = 99,7 detik misalnya 100 detik.
Dalam peta keadaan masa waktu yang dibutuhkan untuk mentransfer dari 100 buah adalah 82 detik.
Waktu disimpan setelah pelaksanaan
peta negara masa depan adalah 100-82
= 18 detik per 100 lembar.
Waktu disimpan per shift = 18 * 196 = 3528 detik = 58 menit dan 48 detik.
Dalam peta kondisi yang ada waktu yang dibutuhkan untuk mentransfer dari 100 buah = 598/6 = 99,7 detik misalnya 100 detik.
Dalam peta keadaan masa waktu yang dibutuhkan untuk mentransfer dari 100 buah adalah 82 detik.
Waktu disimpan setelah pelaksanaan
peta negara masa depan adalah 100-82
= 18 detik per 100 lembar.
Waktu disimpan per shift = 18 * 196 =
3528 detik = 58 menit dan 48 detik.
Bahan transfer:
Waktu yang
dibutuhkan untuk mentransfer 100 buah adalah 100 detik. Setelah
Implementasi hanya butuh 82 detik untuk 100 lembar. 100-82 = 18 detik. Oleh karena itu pengurangan
Persentase transfer material adalah 18.
Waktu yang
dibutuhkan untuk mentransfer 100 buah adalah 100 detik. Setelah
Implementasi hanya butuh 82 detik untuk 100 lembar. 100-82 = 18 detik. Oleh karena itu pengurangan
Persentase transfer material adalah 18.
Jarak dari lantai ke lantai Pemotongan produksi
Jarak
Perjalanan dari lantai ke lantai memotong
produksi adalah 68
meter. Setelah implementasi jarak
berkurang menjadi 10 meter. Oleh karena itu
pengurangan jarak dari
lantai ke lantai memotong
produksi 85,3%.
Jarak
Perjalanan dari lantai ke lantai memotong
produksi adalah 68
meter. Setelah implementasi jarak
berkurang menjadi 10 meter. Oleh karena itu
pengurangan jarak dari
lantai ke lantai memotong
produksi
85,3%.
Jarak dari lantai ke lantai Pemotongan produksi
jarak perjalanan dari lantai ke lantai produksi inspeksi adalah 40 kaki. Setelah implementasi jarak dikurangi menjadi 1 kaki.
Oleh karena itu pengurangan jarak dari lantai ke lantai
produksi inspeksi adalah 97,5%.
jarak perjalanan dari lantai ke lantai produksi inspeksi adalah 40 kaki. Setelah implementasi jarak dikurangi menjadi 1 kaki.
Oleh karena itu pengurangan jarak dari lantai ke lantai
produksi inspeksi adalah 97,5%.
Jarak dari lantai ke lantai Pemotongan produksi
jarak perjalanan dari lantai ke lantai inspeksi kemasan adalah 10 kaki. Setelah implementasi jarak dikurangi menjadi 1 kaki.
Oleh karena itu pengurangan jarak dari lantai ke lantai inspeksi kemasan adalah 90%.
jarak perjalanan dari lantai ke lantai inspeksi kemasan adalah 10 kaki. Setelah implementasi jarak dikurangi menjadi 1 kaki.
Oleh karena itu pengurangan jarak dari lantai ke lantai inspeksi kemasan adalah 90%.
Jarak dari lantai ke lantai Pemotongan produksi
Kapasitas
beban adalah 19,2 Kg.
Setelah
pelaksanaan kapasitas
dikurangi
menjadi 4 kg.
Oleh karena itu kapasitas beban
berkurang to79.17%.
Kapasitas
beban adalah 19,2 Kg.
Setelah
pelaksanaan kapasitas
dikurangi
menjadi 4 kg.
Oleh karena itu kapasitas beban
berkurang
to79.17%.
Tingkat produksi
Pada tahap awal tingkat produksi was19600
lembar / shift.
Setelah
implementasi tingkat produksi meningkat
menjadi 27.440 lembar / shift.
Oleh karena itu 40,0% dari
tingkat produksi meningkat.
Pada tahap awal tingkat produksi was19600
lembar / shift.
Setelah
implementasi tingkat produksi meningkat
menjadi 27.440 lembar / shift.
Oleh karena itu 40,0% dari
tingkat produksi meningkat.
Produksi Penilaian
Dalam keadaan yang ada waktu yang dibutuhkan untuk perubahan setup dari satu gaya yang lain adalah 28 menit. Kemudian dikurangi menjadi 8 menit 10 detik. Oleh karena itu
persentase waktu setup berkurang menjadi 70,84.
Dalam keadaan yang ada waktu yang dibutuhkan untuk perubahan setup dari satu gaya yang lain adalah 28 menit. Kemudian dikurangi menjadi 8 menit 10 detik. Oleh karena itu
persentase waktu setup berkurang menjadi 70,84.
Kesimpulan
2. Keseluruhan keberhasilan penerapan pemikiran prinsip lean dalam jangka luas tergantung pada pemahaman yang erat antara manajemen dan personil pada tempat industri sehingga sistem lean dapat diterapkan secara efisien untuk mencapai output maksimum.
2. Keseluruhan keberhasilan penerapan pemikiran prinsip lean dalam jangka luas tergantung pada pemahaman yang erat antara manajemen dan personil pada tempat industri sehingga sistem lean dapat diterapkan secara efisien untuk mencapai output maksimum.
1. Industri garmen India mencoba untuk meningkatkan produktivitas dengan biaya yang lebih rendah dengan kualitas baik dengan menggunakan teknik lean manufacturing yang diperkuat secara sistematis dengan bantuan berbagai alat, seperti Value Stream Maps dan SMED.
1. Industri garmen India mencoba untuk meningkatkan produktivitas dengan biaya yang lebih rendah dengan kualitas baik dengan menggunakan teknik lean manufacturing yang diperkuat secara sistematis dengan bantuan berbagai alat, seperti Value Stream Maps dan SMED.
