BAB 5 HASIL DAN PEMBAHASAN

HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Ekstraksi Hasil Pengumpulan Data 5.1.1 Data Umum Produk

Perusahaan menggunakan batch sebagai satuan dalam produksi, dimana 1 batch adalah sebesar :

1. Spon untuk ukuran 9 dan 9^1/2 : 106 kg bahan baku.

2. Spon untuk ukuran 10, 10^1/2 dan 11 : 86 kg bahan baku.

Setiap batch dapat menghasilkan 15 lembaran spon, sedangkan setiap lembaran spon dapat menghasilkan :

1. Spon untuk ukuran 9 dan 9^1/2 : 24 pasang sandal jepit.

2. Spon untuk ukuran 10, 10^1/2 dan 11 : 16 pasang sandal jepit.

Berat netto untuk masing-masing produk sandal jepit (per pasang), yaitu : a. Ukuran 9 : 270 gram

b. Ukuran 9^1/2 : 290 gram c. Ukuran 10 : 310 gram d. Ukuran 10^1/2 : 330 gram e. Ukuran 11 : 350 gram

5.1.2 Elemen Pekerjaan

Proses produksi sandal jepit dapat dipecah menjadi beberapa elemen pekerjaan.

Elemen pekerjaan tersebut dikerjakan secara manual dan secara otomatis. Berikut ini

adalah elemen pekerjaan dan cara pengerjaan elemen pekerjaan tersebut untuk kelima ukuran :

Tabel 5.1 Elemen Pekerjaan Sandal Jepit

No. Elemen Pekerjaan Pengerjaan

1. Pemotongan awal Manual

2. Pencampuran Mesin

3. Pengerollan Mesin dan Manual

4. Pemotongan lembaran karet Mesin dan Manual

5. Pengompresan Mesin

6. Pendinginan Mesin

7. Pemotongan spon dan inspeksi Mesin dan Manual

8. Pelubangan Manual

9. Perakitan Manual

10. Pengemasan sepasang sandal Manual 11. Pengemasan setengah lusin Manual

12. Pengemasan karung Manual

Elemen pekerjaan dari proses produksi sandal jepit tidak semuanya adalah untuk menyelesaikan 1 unit produk. Beberapa elemen pekerjaan tersebut dilakukan untuk menyelesaikan 1 batch dan untuk beberapa unit produk (lebih dari 1 unit produk) sehingga output yang dihasilkan untuk tiap elemen pekerjaan tersebut berbeda-beda.

Berikut ini adalah elemen pekerjaan yang dilakukan untuk menyelesaikan 1 batch, 1 unit produk, dan untuk menghasilkan lebih dari 1 unit produk, yaitu :

a. Elemen pekerjaan untuk menyelesaikan 1 batch terdiri dari :

• Pemotongan awal

• Pencampuran

• Pengerollan

• Pendinginan

• Pengemasan karung (untuk ukuran 10, 10^1/2 dan 11)

b. Elemen pekerjaan untuk menyelesaikan beberapa unit produk (lebih dari 1 unit produk) terdiri dari :

• Pemotongan lembaran karet

• Pengompresan

• Pemotongan spon dan inspeksi

• Pengemasan setengah lusin

• Pengemasan karung (untuk ukuran 9 dan 91/2)

c. Elemen pekerjaan untuk menyelesaikan 1 unit produk terdiri dari :

• Pelubangan

• Perakitan

• Pengemasan sepasang sandal

Berikut ini adalah ringkasan dari output yang dihasilkan per elemen pekerjaan : Tabel 5.2 Satuan Output Untuk Setiap Elemen Pekerjaan

Elemen Pekerjaan Ukuran 9 dan 9^1/2 Ukuran 10, 10^1/2 dan 11

Pemotongan awal 1 batch 1 batch

Pencampuran 1 batch 1 batch

Pengerollan 1 batch 1 batch

Pemotongan lembaran karet 1 lembar spon 1 lembar spon Pengompresan 5 lembar spon 5 lembar spon

Pendinginan 1 batch 1 batch

Pemotongan spon dan inspeksi 3 lembar spon 3 lembar spon

Pelubangan 1 pasang 1 pasang

Perakitan 1 pasang 1 pasang

Pengemasan sepasang sandal 1 pasang 1 pasang Pengemasan setengah lusin 6 pasang 6 pasang Pengemasan karung 1 karung 1 batch = 1 karung

5.1.3 Data Waktu Siklus

Waktu siklus adalah waktu yang diperlukan operator untuk melakukan pekerjaan dalam kondisi yang sebenarnya di lapangan. Waktu siklus untuk proses pembuatan sandal jepit diperoleh dengan melakukan pengukuran menggunakan stopwatch untuk setiap elemen pekerjaan. Pengamatan dilakukan di lini produksi produk sandal jepit polos PT. Sinar Jaya Prakarsa. Pengamatan dilakukan selama kurang lebih 1 bulan untuk memperoleh data waktu siklus setiap elemen pekerjaan. Data waktu siklus yang diambil sebanyak 30 data. Dimana data tersebut diambil pada jam-jam tertentu agar data waktu siklus mewakili seluruh kondisi kerja tenaga kerja sehari-hari. Waktu siklus yang diperoleh merupakan waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan 1 elemen pekerjaan.

Dimana elemen pekerjaan tersebut ada yang dilakukan untuk menyelesaikan 1 batch, untuk menyelesaikan lebih dari 1 unit produk (beberapa unit produk), dan untuk menyelesaikan 1 unit produk. Data waktu siklus yang telah dikumpulkan dapat dilihat pada halaman lampiran (pada perhitungan uji keseragaman data).

5.1.4 Data Kebutuhan Bahan

Dalam pembuatan produk sandal jepit, diperlukan beberapa bahan dan komponen, yaitu bahan langsung dan bahan tak langsung.

A. Bahan Langsung

Bahan langsung yang diperlukan untuk pembuatan 1 batch sandal jepit adalah : 1. Untuk ukuran 9 dan 9^1/2 :

a. Kalsium : 3 kg b. Karet : 10 kg

c. Eva Kuantum : 10 kg d. BS Warna : 63 kg e. BS Putih : 21 kg 2. Untuk ukuran 10, 10^1/2 dan 11 :

a. Kalsium : 2 kg b. Karet : 8 kg c. Eva Kuantum : 8 kg d. BS Warna : 51 kg e. BS Putih : 17 kg

Maka total berat bahan langsung yang diperlukan untuk pembuatan 1 batch adalah :

1. Untuk ukuran 9 dan 9^1/2 : 106 kg 2. Untuk ukuran 10, 10^1/2 dan 11 : 86 kg

B. Bahan Tak Langsung

Selain bahan baku, digunakan beberapa komponen pembantu untuk mendukung terbentuknya suatu produk jadi yang biasanya disebut bahan tak langsung. Bahan tak langsung adalah komponen yang tidak berkaitan langsung dengan proses produksi, namun diperlukan guna menyelesaikan suatu produk menjadi barang jadi yang dapat dipasarkan. Bahan tak langsung yang diperlukan untuk pembuatan tiap unit produk adalah :

Tabel 5.3 Kebutuhan Komponen Pembantu Per Unit Komponen Pembantu Kebutuhan Satuan

Kaitan sandal 2 buah per pasang

Plastik satuan 1 lembar per pasang

Plastik setengah lusinan 1 lembar per 6 pasang

Karung 1 lembar per 240 pasang

Benang Kemas 0,005 roll per 240 pasang

5.1.5 Data Kapasitas Produksi

Kapasitas produksi dapat diartikan sebagai jumlah maksimum output yang dapat diproduksi dalam satuan waktu tertentu. Kapasitas produksi sangat ditentukan oleh banyaknya sumber daya yang dimiliki, yaitu jumlah mesin, jumlah tenaga kerja langsung dan bahan baku.

A. Jumlah Tenaga Kerja Langsung

Berikut ini adalah jumlah tenaga kerja yang dimiliki perusahaan untuk setiap elemen pekerjaan :

Tabel 5.4 Jumlah Tenaga Kerja Langsung

No. Elemen Pekerjaan Jumlah Tenaga Kerja Yang Tersedia

1. Pemotongan awal 15

2. Pencampuran 12

3. Pengerollan 30

4. Pemotongan lembaran karet 10

5. Pengompresan 14

6. Pendinginan 4

7. Pemotongan spon dan inspeksi 16

8. Pelubangan 30

9. Perakitan 144

10. Pengemasan sepasang sandal 60 11. Pengemasan setengah lusin 30

12. Pengemasan karung 9

B. Jumlah Mesin Yang Dimiliki

Perusahaan memiliki beberapa jenis mesin yang digunakan untuk membantu proses produksi. Berikut ini data jenis mesin yang digunakan, mulai dari pembuatan sandal jepit sampai dengan pengemasannya :

Tabel 5.5 Jumlah Mesin Yang Dimiliki

No. Elemen Pekerjaan Nama Mesin Jumlah Mesin

1. Pencampuran Rubber Intensive Mixer 6

2. Pengerollan Roll Mill 5

3. Pemotongan lembaran karet Cutting Machine 5

4. Pengompresan Compressor 7

5. Pendinginan Spray Dryer 9

6. Pemotongan spon dan inspeksi Hydraulic Plong 8

C. Data Kapasitas Bahan Baku

Jumlah bahan baku yang dimiliki perusahaan diperoleh dari jumlah rata-rata bahan baku yang dipesan perusahaan dalam 1 bulan. PT. Sinar Jaya Prakarsa telah memiliki sistem pergudangan yang cukup baik, dimana bahan baku disimpan dalam gudang bahan baku dengan dikelompokkan sesuai dengan jenis bahan.

Berikut ini rata-rata bahan baku yang dimiliki perusahaan dalam 1 bulan : 1. Bahan Langsung

a. Kalsium : 12000 kg

b. Karet : 43200 kg

c. Eva Kuantum : 43200 kg d. BS Warna : 273600 kg e. BS Putih : 91200 kg

2. Bahan Tak Langsung

a. Kaitan Sandal : 2976000 buah b. Plastik Satuan : 1488000 lembar c. Plastik Setengah Lusinan : 248000 lembar

d. Karung : 6200 lembar

e. Benang Kemas : 31 roll

5.1.6 Data Produksi dan Data Penjualan

Berikut ini adalah data produksi aktual sandal jepit ukuran 9, 9^1/2, 10, 10^1/2 dan 11 periode Agustus 2002 sampai dengan Juli 2005.

Tabel 5.6 Data Produksi Periode Agustus 2002 – Juli 2005

9 9^1/2 10 10^1/2 11

Agustus 717 929 1398 1200 588

September 683 1069 1381 1327 609

Oktober 769 1046 1460 1308 637

Nopember 700 925 1133 1150 569

Desember 805 1038 1477 1065 670

Januari 666 871 1064 1162 518

Februari 780 1064 1480 1264 665

Maret 694 930 1289 1212 571

April 710 994 1427 1303 636

Mei 819 1105 1499 1340 682

Juni 738 996 1333 1237 602

Juli 626 886 1109 1041 516

Agustus 753 1016 1362 1245 620

September 822 1125 1538 1434 691

Oktober 692 977 1230 1116 556

Nopember 835 1083 1536 1254 697

Desember 743 1000 1386 1247 619

Januari 886 1105 1800 1539 762

Februari 782 1077 1418 1305 654

Maret 726 1014 1354 1205 600

April 806 1065 1479 1368 665

Mei 1007 1225 1880 1634 823

Juni 818 1127 1550 1393 694

Juli 824 1086 1485 1344 671

Agustus 916 1229 1670 1587 761

September 751 993 1403 1241 619

Oktober 823 1094 1484 1346 670

Nopember 892 1139 1518 1481 745

Desember 777 1046 1466 1282 646

Januari 915 1233 1677 1595 764

Februari 794 1061 1502 1342 659

Maret 966 1308 1812 1521 810

April 884 1189 1635 1486 731

Mei 827 1090 1541 1382 692

Juni 887 1230 1621 1482 743

Juli 903 1033 1663 1508 748

Ukuran (per karung)

Tahun Bulan

2002

2003

2004

2005

Berikut ini adalah data penjualan perusahaan untuk sandal jepit ukuran 9, 9^1/2, 10, 10^1/2 dan 11 dari periode Agustus 2002 sampai dengan Juli 2005.

Tabel 5.7 Data Penjualan Periode Agustus 2002 – Juli 2005

9 91/2 10 101/2 11

Agustus 705 929 1292 1175 588

September 683 974 1339 1217 609

Oktober 766 1022 1405 1278 637

Nopember 681 908 1133 1135 568

Desember 804 1038 1474 1065 670

Januari 622 830 1064 1037 518

Februari 780 1057 1453 1264 660

Maret 681 908 1248 1135 568

April 710 994 1405 1277 636

Mei 816 1088 1496 1340 680

Juni 722 963 1324 1203 602

Juli 618 824 1109 1030 515

Agustus 742 990 1361 1238 619

September 822 1106 1521 1383 691

Oktober 667 890 1224 1113 556

Nopember 834 1083 1530 1254 695

Desember 742 990 1361 1238 619

Januari 886 1105 1677 1525 762

Februari 780 1040 1418 1300 650

Maret 720 960 1320 1200 600

April 797 1063 1462 1329 665

Mei 990 1225 1815 1634 823

Juni 818 1106 1521 1382 691

Juli 804 1072 1474 1340 670

Agustus 915 1220 1670 1525 761

September 743 990 1361 1237 619

Oktober 804 1072 1474 1340 670

Nopember 891 1139 1518 1481 743

Desember 776 1034 1422 1282 646

Januari 915 1221 1674 1525 764

Februari 792 1056 1452 1320 659

Maret 966 1304 1793 1521 810

April 879 1172 1611 1465 731

Mei 822 1090 1506 1370 685

Juni 887 1188 1621 1482 743

Juli 900 1033 1650 1500 748

2005 2004 2003 2002

Tahun Bulan Ukuran (per karung)

Dari data produksi dan data penjualan di atas kita dapat melihat bahwa terjadi kelebihan produksi pada perusahaan. Misalnya untuk sandal ukuran 9, pada bulan Agustus 2002, terjadi kelebihan produksi, dimana perusahaan memproduksi sebanyak 717 karung, sedangkan yang terjual hanya sebanyak 705 karung. Selain itu hasil

wawancara dengan bagian pemasaran juga menjelaskan bahwa selain mengalami kelebihan produksi, perusahaan juga mengalami kekurangan produksi yang berarti kadang-kadang perusahaan tidak mampu memenuhi keseluruhan permintaan yang ada.

5.1.7 Data Persediaan Barang Jadi

Persediaan barang jadi ini merupakan sisa produksi bulan lalu yang belum laku terjual dan disimpan di gudang barang jadi untuk dijual kembali pada bulan berikutnya.

Data persediaan barang jadi yang digunakan disini adalah data persediaan barang jadi untuk bulan Agustus 2005. Berikut ini adalah data persediaan barang jadi untuk bulan Agustus 2005 :

Tabel 5.8 Persediaan Barang Jadi Agustus 2005 Sandal Jepit Ukuran Persediaan Barang Jadi

9 15 karung 3600 unit

9^1/2 18 karung 4320 unit 10 67 karung 16080 unit 10^1/2 51 karung 12240 unit 11 11 karung 2640 unit

Untuk memudahkan dalam perhitungan, maka data tersebut dikonversikan dari satuan karung ke dalam satuan unit, dimana satu karung terdiri dari 20 lusin produk atau 240 unit produk.

5.1.8 Data Harga Produk, Bahan Baku dan Upah Tenaga Kerja

PT. Sinar Jaya Prakarsa menjual produknya dengan harga yang sama meskipun ukuran sandalnya berbeda-beda. Harga jual produk yaitu : Rp 900.000,00 per karung, apabila dikonversikan dalam harga jual per pasang menjadi Rp 3.750,00 per pasang.

Bahan langsung yang diperlukan untuk membuat sandal jepit terdiri dari 5 jenis, yaitu kalsium, karet, eva kuantum, BS warna, BS putih. Berikut ini adalah harga dari kelima bahan tersebut :

1. Kalsium : Rp 6.460,-/kg 2. Karet : Rp 5.450,-/kg 3. Eva Kuantum : Rp 9.027,-/kg

4. BS Warna : Rp 4.265,-/kg 5. BS Putih : Rp 4.040,-/kg

Sedangkan untuk bahan tak langsung yang digunakan dalam proses produksi sandal jepit adalah sebagai berikut :

1. Kaitan sandal : Rp 405,17/buah 2. Plastik satuan : Rp 117,42/lembar 3. Plastik setengah lusinan : Rp 215,00/lembar 4. Karung : Rp 9.750,00/lembar 5. Benang kemas : Rp 11.250,00/roll

Untuk upah, seluruh tenaga kerja yang bekerja di lantai produksi menerima upah harian. Berikut ini adalah upah tenaga kerja per orang yang berkaitan dengan proses produksi, dimana upah bulanannya merupakan hasil kali upah harian dengan 26 hari kerja dalam 1 bulan.

Tabel 5.9 Upah Tenaga Kerja Langsung

No. Elemen Pekerjaan Upah Harian Upah Bulanan 1. Pemotongan awal Rp 30.000,- Rp 780.000,- 2. Pencampuran Rp 30.000,- Rp 780.000,- 3. Pengerollan Rp 32.000,- Rp 832.000,- 4. Pemotongan lembaran karet Rp 30.000,- Rp 780.000,- 5. Pengompresan Rp 31.000,- Rp 806.000,- 6. Pendinginan Rp 30.000,- Rp 780.000,- 7. Pemotongan spon dan inspeksi Rp 31.000,- Rp 806.000,- 8. Pelubangan Rp 30.000,- Rp 780.000,- 9. Perakitan Rp 30.000,- Rp 780.000,- 10. Pengemasan sepasang sandal Rp 30.000,- Rp 780.000,- 11. Pengemasan setengah lusin Rp 30.000,- Rp 780.000,- 12. Pengemasan karung Rp 30.000,- Rp 780.000,-

5.2 Pengolahan Data

5.2.1 Uji Keseragaman dan Kecukupan Data

Data waktu siklus yang telah dikumpulkan akan diolah menjadi waktu baku, namun terlebih dahulu kita perlu menguji keseragaman dan kecukupan data yang telah kita kumpulkan. Langkah-langkah perhitungannya adalah sebagai berikut dengan mengambil contoh elemen pekerjaan pemotongan awal untuk sandal jepit ukuran 9 dan 9^1/2 :

1. Data pengukuran waktu kerja (waktu siklus) yang telah diperoleh dengan menggunakan stopwatch (jam henti) sebanyak 30 buah (satuan waktu dalam detik) dibagi menjadi 6 subgrup.

Tabel 5.10 Waktu Siklus Elemen Pekerjaan Pemotongan Awal

Sub Grup 1 2 3 4 5

1 395,43 387,96 413,86 392,97 429,14 2 399,34 461,85 396,13 405,47 446,81 3 426,08 398,68 457,90 448,15 413,48 4 444,18 453,92 425,12 500,74 397,44 5 419,39 415,21 422,90 392,40 410,50 6 417,11 464,29 402,96 419,21 405,84

2. Melakukan uji keseragaman data

Uji keseragaman data dilakukan untuk ketiga puluh data waktu siklus yang telah diperoleh tersebut. Uji ini dilakukan untuk mengetahui apakah data pengamatan yang diambil telah seragam ataukah ada data yang tidak seragam yang perlu untuk dikeluarkan dari grup. Langkah-langkah perhitungan uji keseragaman data adalah sebagai berikut :

a. Menghitung rata-rata data untuk tiap subgrup dengan rumus :

n x ₌

∑

Xⁱ _, misalnya,untuk subgrup pertama :

87 , 5 403

37 , 2019

5

14 , 429 97 , 392 86 , 413 96 , 387 43 , 395

=

=

+ +

+

= +

=

∑

n

x Xⁱ

b. Menghitung X (rata-rata dari rata-rata tiap subgrup), dengan rumus :

15 , 6 422

89 , 2532

6

88 , 421 08 , 412 28 , 444 86 , 428 92 , 421 87 , 403

1

=

=

+ +

+ +

= +

=

∑

=

k X X

g

i i

c. Menghitung standar deviasi populasi (σ):

( )

1

2

−

=

∑

− N

x σ xj

( )

1 30

) 15 , 422 84 , 405 ( ...

15 , 422 43 ,

395 ^{2 2}

−

− +

+

=

∑

−

= 26,86

d. Menghitung standar error of mean (σ_x) : 12,01 5

86 , 26

' = =

=

x N σ σ

e. Menghitung Batas Kontrol Atas (BKA) :

X x

BKA= +1,96σ

69 , 445

) 01 , 12 96 , 1 ( 15 , 422

=

× +

=

f. Menghitung Batas Kontrol Bawah (BKB) :

X x

BKB= −1,96σ

61 , 398

) 01 , 12 96 , 1 ( 15 , 422

=

×

−

=

g. Nilai rata-rata untuk tiap subgrup harus berada di dalam batas kontrol ini.

Apabila kondisi tersebut terpenuhi, maka dapat disimpulkan bahwa data seragam. Untuk memudahkan maka dibuat peta kontrol.

Grafik Keseragaman Data Proses Pemotongan Awal

370,00 380,00 390,00 400,00 410,00 420,00 430,00 440,00 450,00

1 2 3 4 5 6

Sub Grup

Data BKA BKB

Gambar 5.1 Peta Kontrol Elemen Pekerjaan Pemotongan Awal

h. Dalam perhitungan ini, nilai rata-rata untuk tiap subgrup berada didalam BKA dan BKB, jadi dapat disimpulkan bahwa data seragam.

3. Melakukan uji kecukupan data

Apabila data waktu siklus telah seragam, maka langkah selanjutnya adalah melakukan uji keseragaman data untuk mengetahui apakah data pengamatan yang

diambil telah cukup ataukah belum cukup sehingga perlu diambil data pengamatan lagi.

Langkah-langkah perhitungan uji kecukupan data adalah sebagai berikut : a. Menghitung jumlah pengamatan yang diperlukan :

( )

^{2 2}

40 2

' ⎟⎟⎟

⎠

⎞

⎜⎜

⎜

⎝

⎛ −

=

∑ ∑ ∑

X

X X

N N

⎟⎟

⎠

⎞

⎜⎜

⎝

⎛

+ + +

+

+ +

− +

+

= ×

84 , 405 ...

86 , 413 96 , 387 43 , 395

) 84 , 405 ...

43 , 395 ( ) 84 , 405 ...

43 , 395 ( 30

40 ^{2 2 2}

= 6,26

Karena jumlah pengamatan yang diperlukan lebih kecil daripada jumlah pengamatan yang telah dilakukan (N’ < N), maka dapat disimpulkan bahwa data yang diambil sudah cukup.

5.2.2 Perhitungan Waktu Baku

Setelah data waktu siklus memenuhi keseragaman dan kecukupan data, maka selanjutnya dilakukan perhitungan waktu normal. Waktu normal untuk tiap elemen pekerjaan diperoleh dengan memberikan penyesuaian pada rata-rata waktu siklus yang telah diperoleh. Penyesuaian yang digunakan pada perhitungan waktu normal ini adalah metode Westinghouse.

Berikut adalah rumus yang digunakan untuk penyesuaian tersebut : Wn = Ws x p ; dimana p = 1 + total penyesuaian

Tabel 5.11 Faktor Penyesuaian Elemen Pekerjaan Pemotongan Awal

Faktor Kelas Lambang Penyesuaian Ketrampilan Average D 0,00

Usaha Good C2 0,02

Kondisi Kerja Good C 0,02 Konsistensi Average D 0,00 0,04 Jumlah

p = 1 + total penyesuaian

= 1 + 0,04 = 1,04 Jadi, Wn = Ws x p

= 422,15 x 1,04

= 439,04 detik

Waktu normal untuk elemen pekerjaan pemotongan awal : 439,04 detik

Setelah ditentukan waktu normal, maka langkah selanjutnya adalah menghitung waktu baku. Waktu baku ini dihitung dengan rumus :

Wb = Wn x (1 + a) ; dimana a adalah faktor kelonggaran

Perhitungan faktor kelonggaran dapat diuraikan sebagai berikut :

Tabel 5.12 Faktor Kelonggaran Elemen Pekerjaan Pemotongan Awal

No. Faktor Contoh Pekerjaan Kelonggaran(%)

A. Tenaga yang dikeluarkan Ekivalen beban Pria

4 Sedang Mencangkul 9,00-18,00 15

B. Sikap kerja

2 Berdiri diatas dua kaki Badan tegak,ditumpu dua kaki 2 C. Gerakan kerja

1 Normal Ayunan bebas dari palu 0

D. Kelelahan mata

1 Pandangan yang terputus-putus Membawa alat ukur 5 E. Keadaan temperatur tempat kerja

4 Normal 28 3

F. Keadaan Atmosfer

2 Cukup Ventilasi kurang baik, ada bau-

bauan (tidak berbahaya) 3 G. Keadaan lingkungan yang baik

5 Jika faktor-faktor yang berpengaruh

dapat menurunkan kualitas 3

H. Kelonggaran untuk kebutuhan

pribadi (pria) 1

Total 32

Total kelonggaran (a) : 0,32 Jadi, Wb = Wn x (1 + a)

= 439,04 x ( 1 + 0,32)

= 579,53 detik

Jadi waktu baku untuk elemen pekerjaan pemotongan awal adalah = 579,53 detik.

Perhitungan untuk elemen pekerjaan lainnya dapat dilihat pada halaman lampiran.

Berikut ini adalah ringkasan waktu baku untuk tiap elemen pekerjaan : Tabel 5.13 Waktu Baku Untuk Setiap Elemen Pekerjaan

Elemen Pekerjaan Ukuran 9 dan 9^1/2 Ukuran 10, 10^1/2, 11 Pemotongan awal 579,53 (detik /batch) 499,59 (detik/batch) Pencampuran 600,97 (detik/batch) 600,97 (detik/batch) Pengerollan 883,66 (detik/batch) 718,42 (detik/batch) Pemotongan lembaran karet 4 (detik/lmbr spon) 4 (detik/lmbr spon) Pengompresan 551,47 (detik/5 lmbr spon) 551,47 (detik/5 lmbr spon) Pendinginan 1594,01 (detik/batch) 1594,01 (detik/batch) Pemotongan spon dan inspeksi 389,25 (detik/3 lmbr spon) 259,50 (detik/3 lmbr spon) Pelubangan 4,43 (detik/pasang) 4,43 (detik/pasang) Perakitan 7,34 (detik/pasang) 7,34 (detik/pasang) Pengemasan sepasang sandal 7,85 (detik/pasang) 7,85 (detik/pasang) Pengemasan setengah lusin 8,86 (detik/6 pasang) 8,86 (detik/6 pasang) Pengemasan karung 84,32 (detik/karung) 84,32 (detik/karung)

5.2.3 Perhitungan Waktu Baku Per Unit

Waktu yang diperoleh setelah penyesuaian dan kelonggaran adalah waktu baku untuk tiap elemen pekerjaan. Namun, tidak semua elemen pekerjaan dilakukan untuk menghasilkan 1 unit produk. Beberapa elemen pekerjaan dilakukan untuk 1 batch (misalnya pencampuran, pengerollan) ataupun untuk lebih dari 1 unit produk (misalnya pengemasan setengah lusin). Oleh karena itu, perlu dihitung berapa waktu baku elemen pekerjaan untuk tiap produk yang dihasilkan.

Untuk memudahkan dalam perhitungan selanjutnya, maka waktu baku dari elemen pekerjaan yang menghasilkan output untuk beberapa unit produk (lebih dari 1 unit produk) dikonversikan menjadi waktu baku untuk 1 unit produk. Elemen pekerjaan tersebut adalah elemen pekerjaan pemotongan lembaran karet, pengompresan, pemotongan spon dan inspeksi, pengemasan setengah lusin dan pengemasan karung.

Konversi tersebut dilakukan dengan membagi waktu baku elemen pekerjaan dengan banyaknya output yang dihasilkan dari tiap elemen pekerjaan. Sedangkan waktu baku untuk elemen pekerjaan pemotongan awal, pencampuran, pengerollan, pendinginan tetap dalam satuan batch.

Sebagai contoh, berikut ini adalah perhitungan waktu baku untuk elemen pekerjaan pengemasan setengah lusin :

Waktu baku untuk elemen pekerjaan pengemasan setengah lusin = 8,86 detik.

Karena waktu baku ini adalah waktu baku untuk pengerjaan 6 pasang sandal, maka waktu baku tersebut dibagi dengan 6

Waktu baku pengemasan setengah lusin per pasang sandal = 6 det 86 ,

8 ik

= 1,48 detik/pasang Berikut ini adalah waktu baku per unit yang diperoleh :

Tabel 5.14 Waktu Baku Per Unit Sandal Jepit

Elemen Pekerjaan Untuk Ukuran 9 dan 9^1/2

Untuk Ukuran 10, 10^1/2 dan 11 Pemotongan lembaran karet 0,17 0,25

Pengompresan 4,60 6,89

Pemotongan spon dan inspeksi 5,41 5,41

Pelubangan 4,43 4,43

Perakitan 7,34 7,34

Pengemasan sepasang sandal 7,75 7,85 Pengemasan setengah lusin 1,48 1,48

Pengemasan karung 0,35 0,35

5.2.4 Perhitungan Kapasitas Produksi Per Hari Untuk Setiap Elemen Pekerjaan Kapasitas produksi adalah banyaknya jumlah output yang dapat dihasilkan dari proses produksi untuk setiap elemen pekerjaan. Perhitungan kapasitas produksi ini

diperoleh dengan membagi waktu kerja per hari dengan waktu baku per produk. Untuk elemen pekerjaan yang menghasilkan 1 batch, kapasitas produksi yang diperoleh adalah dalam satuan batch/hari, dengan membagi waktu kerja per hari dengan waktu baku dari tiap elemen pekerjaan.

Sebagai contoh, berikut ini adalah perhitungan kapasitas produksi untuk elemen pekerjaan pemotongan awal (untuk ukuran 9 dan 9^1/2) :

Kapasitas produksi per hari =

baku waktu

hari per kerja waktu

= 579,53detik

detik 3600 x hari jam/

24

= 149,09 batch/hari

Jadi kapasitas produksi untuk elemen pekerjaan pemotongan awal (untuk ukuran 9 dan 9^1/2) adalah 149,09 batch/hari

Maka kapasitas produksi elemen pekerjaan per hari yang diperoleh adalah : Tabel 5.15 Kapasitas Produksi Elemen Pekerjaan Per Hari

Elemen Pekerjaan Untuk Ukuran 9 dan 9^1/2

Untuk Ukuran 10, 10^1/2 dan 11 Pemotongan awal 149,09 (batch/hari) 172,94 (batch/hari) Pencampuran 143,77 (batch/hari) 143,77 (batch/hari) Pengerollan 97,78 (batch/hari) 120,26 (batch/hari) Pemotongan lembaran karet 518400,00 (unit/hari) 345600,00 (unit/hari) Pengompresan 18800,67 (unit/hari) 12533,78 (unit/hari) Pendinginan 54,20 (batch/hari) 54,20 (batch/hari) Pemotongan spon dan inspeksi 15981,45 (unit/hari) 15981,45 (unit/hari) Pelubangan 19505,79 (unit/hari) 19505,79 (unit/hari) Perakitan 11777,09 (unit/hari) 11777,09 (unit/hari) Pengemasan sepasang sandal 11004,60 (unit/hari) 11004,60 (unit/hari) Pengemasan setengah lusin 58499,31 (unit/hari) 58499,31 (unit/hari) Pengemasan karung 245919,86 (unit/hari) 245919,86 (unit/hari)

5.2.5 Perhitungan Target Produksi

Target produksi adalah jumlah minimal produk yang dihasilkan agar dapat memenuhi permintaan. Dalam menentukan target produksi ini digunakan beberapa metode peramalan untuk menentukan berapa besar jumlah permintaan konsumen pada periode mendatang.

Sebelum melakukan peramalan, data penjualan periode sebelumnya diplot terlebih dahulu untuk mengetahui bagaimana pola data yang terbentuk. Berdasarkan pola data tersebut, dapat ditentukan beberapa metode peramalan yang sesuai. Dari beberapa metode peramalan tersebut, dipilih metode peramalan terbaik berdasarkan nilai statistik ketepatan peramalan terkecil dan berdasarkan metode ini dapat ditentukan jumlah permintaan untuk periode mendatang (target produksi). Statistik ketepatan peramalan yang digunakan di sini adalah:

1. MAE (Mean Absolute Error) 2. MSE (Mean Square Error) 3. SDE (Square Deviation Error)

4. MAPE (Mean Absolute Percent Error)

Metode Peramalan yang digunakan pada perhitungan target produksi ini adalah:

1. Metode Regresi Linier

2. Metode Triple Exponential Smoothing atau disebut juga dengan Quadratic (α = 0,019)

Perhitungan target produksi ini dapat dilihat pada lampiran. Sebagai contoh, berikut ini adalah perhitungan target produksi untuk produk sandal jepit ukuran 10 :

A. Pola Data Penjualan Sandal Jepit Ukuran 10

Grafik Pola Data Penjualan

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 Bulan

Penjualan

Series1

Gambar 5.2 Grafik Pola Data Penjualan Sandal Jepit Ukuran 10

B. Peramalan Permintaan

ƒ Peramalan Permintaan Dengan Metode Regresi Linier

Tabel 5.16 Peramalan Dengan Metode Regresi Linier Sandal Ukuran 10

Periode

(t) Data (Yt) t t² t*y F_t e_t |e_t| e_t² PE_t IPE_tI 1 1292 0 0 0 1268,79 23,21 23,21 -157,39 157,39 538,70 1,80 1,80 2 1339 1 1 1339 1279,11 59,89 59,89 -110,39 110,39 3586,81 4,47 4,47 3 1405 2 4 2810 1289,43 115,57 115,57 -44,39 44,39 13356,42 8,23 8,23 4 1133 3 9 3399 1299,75 -166,75 166,75 -316,39 316,39 27805,56 -14,72 14,72 5 1474 4 16 5896 1310,07 163,93 163,93 24,61 24,61 26873,04 11,12 11,12 6 1064 5 25 5320 1320,39 -256,39 256,39 -385,39 385,39 65735,83 -24,10 24,10 7 1453 6 36 8718 1330,71 122,29 122,29 3,61 3,61 14954,84 8,42 8,42 8 1248 7 49 8736 1341,03 -93,03 93,03 -201,39 201,39 8654,58 -7,45 7,45 9 1405 8 64 11240 1351,35 53,65 53,65 -44,39 44,39 2878,32 3,82 3,82 10 1496 9 81 13464 1361,67 134,33 134,33 46,61 46,61 18044,55 8,98 8,98 11 1324 10 100 13240 1371,99 -47,99 47,99 -125,39 125,39 2303,04 -3,62 3,62 12 1109 11 121 12199 1382,31 -273,31 273,31 -340,39 340,39 74698,36 -24,64 24,64 13 1361 12 144 16332 1392,63 -31,63 31,63 -88,39 88,39 1000,46 -2,32 2,32 14 1521 13 169 19773 1402,95 118,05 118,05 71,61 71,61 13935,80 7,76 7,76 15 1224 14 196 17136 1413,27 -189,27 189,27 -225,39 225,39 35823,13 -15,46 15,46 16 1530 15 225 22950 1423,59 106,41 106,41 80,61 80,61 11323,09 6,95 6,95 17 1361 16 256 21776 1433,91 -72,91 72,91 -88,39 88,39 5315,87 -5,36 5,36 18 1677 17 289 28509 1444,23 232,77 232,77 227,61 227,61 54181,87 13,88 13,88 19 1418 18 324 25524 1454,55 -36,55 36,55 -31,39 31,39 1335,90 -2,58 2,58 20 1320 19 361 25080 1464,87 -144,87 144,87 -129,39 129,39 20987,32 -10,98 10,98 21 1462 20 400 29240 1475,19 -13,19 13,19 12,61 12,61 173,98 -0,90 0,90 22 1815 21 441 38115 1485,51 329,49 329,49 365,61 365,61 108563,66 18,15 18,15 23 1521 22 484 33462 1495,83 25,17 25,17 71,61 71,61 633,53 1,65 1,65 24 1474 23 529 33902 1506,15 -32,15 32,15 24,61 24,61 1033,62 -2,18 2,18 25 1670 24 576 40080 1516,47 153,53 153,53 220,61 220,61 23571,46 9,19 9,19 26 1361 25 625 34025 1526,79 -165,79 165,79 -88,39 88,39 27486,32 -12,18 12,18 27 1474 26 676 38324 1537,11 -63,11 63,11 24,61 24,61 3982,87 -4,28 4,28 28 1518 27 729 40986 1547,43 -29,43 29,43 68,61 68,61 866,12 -1,94 1,94 29 1422 28 784 39816 1557,75 -135,75 135,75 -27,39 27,39 18428,06 -9,55 9,55 30 1674 29 841 48546 1568,07 105,93 105,93 224,61 224,61 11221,16 6,33 6,33 31 1452 30 900 43560 1578,39 -126,39 126,39 2,61 2,61 15974,43 -8,70 8,70 32 1793 31 961 55583 1588,71 204,29 204,29 343,61 343,61 41734,40 11,39 11,39 33 1611 32 1024 51552 1599,03 11,97 11,97 161,61 161,61 143,28 0,74 0,74 34 1506 33 1089 49698 1609,35 -103,35 103,35 56,61 56,61 10681,22 -6,86 6,86 35 1621 34 1156 55114 1619,67 1,33 1,33 171,61 171,61 1,77 0,08 0,08 36 1650 35 1225 57750 1629,99 20,01 20,01 200,61 200,61 400,40 1,21 1,21

37 36 1640,31

38 37 1650,63

39 38 1660,95

∑ 52178 630 14910 953194 -0,04 3963,68 0,00 4808,44 668229,82 -33,65 282,02

b 10,32 MAE 110,1022 SDE 138,1748 a 1268,79 MSE 18561,9394 MAPE 7,8339

X X_t−

X X_t−

Perhitungan :

2

1 1

2

1 1 1

) ( )

(

⎟⎠

⎜ ⎞

⎝

−⎛

−

=

∑

∑

∑ ∑ ∑

=

=

= = =

N

t N

t N

t

N

t N

t

t t

N

t t Y t tY N b

)2

630 ( ) 14910 ( 36

) 630 )(

52178 ( ) 953194 (

36

−

= − b

b = 10,32

∑

∑

= =

−

= ^N

t N

t

t Nb t N Y a

1 1

) 1 1 (

36 ) 630 ( 32 , 10 52178 −36

= a

a = 1268,79

Maka : Ft = a + bt

Ft = 1268,79 + 10,32 t

F1 = 1268,79 + 10,32.0 F1 = 1268,79

1 1

1 Y F

e = −

79 , 1268 00

,

1 =1292 −

e

21 ,

1 =23 e

100

*

1 1 1

1 ⎟⎟⎠

⎜⎜ ⎞

⎝

=⎛ − X

F PE Y

100 00 *

, 1292

79 , 1268 00

, 1292

1 ⎟

⎠

⎜ ⎞

⎝

⎛ −

= PE

80 ,

1 =1

PE ; ^{PE1 =1,80}

Statistik Ketepatan Peramalan Metode Regresi Linier Perhitungan :

9 Nilai Tengah Galat Absolut (Mean Absolute Error) 1022

, 110 68 , 36 3963

1 1

1 = × =

=

∑

= n

t et

MAE n

9 Nilai Tengah Galat Kuadrat (Mean Squared Error) 9394 , 18561 82

, 668229 36

1 1

1

2 = × =

=

∑

= n

t et

MSE n

9 Deviasi Standar Galat (Standard Deviation of Error)

1748 , 138 82 , 668229 1

36 1 1

1

1

2 × =

= −

= −

∑

=

n

t et

SDE n

9 Nilai Tengah Galat Persentase Absolut (Mean Absolute Percentage Error)

8331 , 7 99 , 36 281

1 1

1 = × =

=

∑

= n

t PEt

MAPE n

ƒ Peramalan Permintaan Dengan Metode Quadratic

Tabel 5.17 Peramalan Dengan Metode Quadratic Sandal Ukuran 10

α = 0,019

t Xt St' St'' St''' ct bt at m Ft et |et| et

2 PEt |PEt|

1 1292 1292,00 1292,00 1292,00

2 1339 1292,89 1292,02 1292,00 0,00 0,05 1294,63

3 1405 1295,02 1292,07 1292,00 0,00 0,17 1300,85 1 1294,68 110,32 110,32 -44,39 44,39 12170,72 7,85 7,85 4 1133 1291,94 1292,07 1292,00 0,00 -0,01 1291,62 1 1301,02 -168,02 168,02 -316,39 316,39 28230,11 -14,83 14,83 5 1474 1295,40 1292,13 1292,01 0,00 0,19 1301,81 1 1291,61 182,39 182,39 24,61 24,61 33265,43 12,37 12,37 6 1064 1291,01 1292,11 1292,01 0,00 -0,07 1288,69 1 1302,00 -238,00 238,00 -385,39 385,39 56642,95 -22,37 22,37 7 1453 1294,08 1292,15 1292,01 0,00 0,11 1297,81 1 1288,62 164,38 164,38 3,61 3,61 27021,05 11,31 11,31 8 1248 1293,21 1292,17 1292,01 0,00 0,05 1295,13 1 1297,92 -49,92 49,92 -201,39 201,39 2491,97 -4,00 4,00 9 1405 1295,33 1292,23 1292,02 0,00 0,17 1301,32 1 1295,18 109,82 109,82 -44,39 44,39 12059,90 7,82 7,82 10 1496 1299,15 1292,36 1292,02 0,00 0,38 1312,37 1 1301,50 194,50 194,50 46,61 46,61 37831,45 13,00 13,00 11 1324 1299,62 1292,50 1292,03 0,00 0,40 1313,39 1 1312,76 11,24 11,24 -125,39 125,39 126,39 0,85 0,85 12 1109 1296,00 1292,57 1292,04 0,00 0,18 1302,33 1 1313,78 -204,78 204,78 -340,39 340,39 41936,65 -18,47 18,47 13 1361 1297,23 1292,66 1292,05 0,00 0,24 1305,78 1 1302,51 58,49 58,49 -88,39 88,39 3420,83 4,30 4,30 14 1521 1301,48 1292,82 1292,07 0,00 0,48 1318,05 1 1306,03 214,97 214,97 71,61 71,61 46213,33 14,13 14,13 15 1224 1300,01 1292,96 1292,09 0,00 0,38 1313,24 1 1318,53 -94,53 94,53 -225,39 225,39 8935,20 -7,72 7,72 16 1530 1304,38 1293,18 1292,11 0,00 0,61 1325,72 1 1313,62 216,38 216,38 80,61 80,61 46821,12 14,14 14,14 17 1361 1305,46 1293,41 1292,13 0,00 0,65 1328,27 1 1326,33 34,67 34,67 -88,39 88,39 1201,84 2,55 2,55 18 1677 1312,52 1293,77 1292,16 0,01 1,03 1348,39 1 1328,93 348,07 348,07 227,61 227,61 121155,78 20,76 20,76 19 1418 1314,52 1294,17 1292,20 0,01 1,11 1353,26 1 1349,42 68,58 68,58 -31,39 31,39 4702,62 4,84 4,84 20 1320 1314,62 1294,56 1292,25 0,01 1,08 1352,45 1 1354,37 -34,37 34,37 -129,39 129,39 1181,48 -2,60 2,60 21 1462 1317,42 1294,99 1292,30 0,01 1,20 1359,60 1 1353,53 108,47 108,47 12,61 12,61 11764,95 7,42 7,42 22 1815 1326,88 1295,60 1292,36 0,01 1,70 1386,21 1 1360,81 454,19 454,19 365,61 365,61 206292,07 25,02 25,02 23 1521 1330,57 1296,26 1292,43 0,01 1,85 1395,35 1 1387,91 133,09 133,09 71,61 71,61 17713,16 8,75 8,75 24 1474 1333,29 1296,96 1292,52 0,01 1,94 1401,50 1 1397,21 76,79 76,79 24,61 24,61 5896,91 5,21 5,21 25 1670 1339,69 1297,78 1292,62 0,01 2,24 1418,36 1 1403,45 266,55 266,55 220,61 220,61 71046,90 15,96 15,96 26 1361 1340,09 1298,58 1292,73 0,01 2,19 1417,28 1 1420,61 -59,61 59,61 -88,39 88,39 3553,29 -4,38 4,38 27 1474 1342,64 1299,42 1292,86 0,01 2,26 1422,52 1 1419,47 54,53 54,53 24,61 24,61 2972,99 3,70 3,70 28 1518 1345,97 1300,30 1293,00 0,01 2,38 1430,01 1 1424,80 93,20 93,20 68,61 68,61 8687,12 6,14 6,14 29 1422 1347,41 1301,20 1293,16 0,01 2,38 1431,81 1 1432,39 -10,39 10,39 -27,39 27,39 108,01 -0,73 0,73 30 1674 1353,62 1302,19 1293,33 0,02 2,65 1447,61 1 1434,20 239,80 239,80 224,61 224,61 57504,06 14,32 14,32 31 1452 1355,49 1303,21 1293,52 0,02 2,67 1450,37 1 1450,27 1,73 1,73 2,61 2,61 2,99 0,12 0,12 32 1793 1363,80 1304,36 1293,72 0,02 3,05 1472,06 1 1453,05 339,95 339,95 343,61 343,61 115568,38 18,96 18,96 33 1611 1368,50 1305,58 1293,95 0,02 3,22 1482,72 1 1475,12 135,88 135,88 161,61 161,61 18463,81 8,43 8,43 34 1506 1371,11 1306,82 1294,19 0,02 3,26 1487,06 1 1485,94 20,06 20,06 56,61 56,61 402,31 1,33 1,33 35 1621 1375,86 1308,13 1294,46 0,02 3,42 1497,64 1 1490,33 130,67 130,67 171,61 171,61 17074,70 8,06 8,06 36 1650 1381,07 1309,52 1294,74 0,02 3,60 1509,39 1 1501,06 148,94 148,94 200,61 200,61 22182,18 9,03 9,03

37 1 1513,00

38 2 1516,63

39 3 1520,28

4777,28 267,78 4540,67 1044642,64 171,28 321,48

MAE 140,5083 SDE 177,9209

MSE 30724,7834 MAPE 9,4553

X X_t− Xt−X

Perhitungan :

Inisialisasi Awal : S₁′=S₁′′=S₁′′′= X₁

) 1

) (

1

( − ′₋ +

′ = _{t t}

t X S

S α α Æ Pemulusan pertama

) 1

) (

1

( − ′′₋

′+

′′= _{t t}

t S S

S α α

Æ Pemulusan kedua

) 1

) (

1

( − ′′′₋

′′+

′′′= _{t t}

t S S

S α α

Æ Pemulusan ketiga

t t t

t S S S

a =3 ′−3 ′′+ ′′′

[

t t t

]

t S S S

b − ′− − ′′+ − ′′′

= − (6 5 ) (10 8 ) (4 3 ) )

1 (

2 ² α α α

α α

(

_{t t t}

)

t S S S

c ′− ′′+ ′′′

= − 2

) 1

( ²

2

α α

. 2

2 .m 1c m b

a

F_t+m = _t + _t + _t

Perhitungan Untuk Data ke-2 : 019

,

=0 α

) 1

) (

1

( − ′₋ +

′ = _{t t}

t X S

S α α

1 2

2 X (1 )S

S′ =α + −α ′

00 , 1292 ) 019 , 0 1 ( ) 00 , 1339 ( 019 ,

2 =0 + −

S′

89 ,

2 =1292 S′

1 2

2 ' (1 ) ''

'' S S

S =α + −α

00 , 1292 ) 019 , 0 1 ( ) 89 , 1292 ( 019 , 0

''₂= + −

S

02 , 1292 ''₂= S

1 2

2 S (1 )S

S ′′′=α ′′+ −α ′′′

00 , 1292 ) 019 , 0 1 ( ) 02 , 1292 ( 019 , 0 ''

' ₂ = + −

S

00 , 1292 ''

' ₂ = S

2 2 2

2 3S' 3S '' S' ''

a = − +

) 00 , 1292 ( ) 02 , 1292 ( 3 ) 89 , 1292 (

2 =3 − +

a

63 ,

2 =1294 a

[

_{2 2 2}

]

2 2 (6 5 ) (10 8 ) (4 3 )

) 1 (

2 S S S

b − ′− − ′′+ − ′′′

= − α α α

α α

[(6 5.0,019)1292,89 (10 8.0,019)1292,02 (4 3.0,019)1292,00]

) 019 , 0 1 ( 2

019 , 0

2 2 − − − + −

= − b

05 ,

2 =0 b

(

_{2 2 2}

)

2 2

2 2

) 1

( S S S

c ′ − ′′+ ′′′

= − α α

(

1292,89 1292,02 1292,00

)

) 019 , 0 1 (

019 , 0

2 2

2 − +

= − c

00 ,

2 =0 c

Perhitungan Untuk Data ke – 3 :

2 3

3 X (1 )S

S′ =α + −α ′

89 , 1292 ) 019 , 0 1 ( ) 00 , 1405 ( 019 ,

3′ =0 + −

S

02 ,

3′ =1295 S

2 3

3 ' (1 ) ''

'' S S

S =α + −α

02 , 1292 ) 019 , 0 1 ( ) 02 , 1295 ( 019 , 0

''₃= + −

S

07 , 1292 ''₃= S

2 3

3 S (1 )S

S ′′′= α ′′+ −α ′′′

00 , 1292 ) 019 , 0 1 ( ) 07 , 1292 ( 019 , 0 ''

' ₃= + −

S

00 , 1292 ''

' ₃= S