7
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Perancangan Tata Letak Pabrik
Tata letak merupakan satu keputusan penting yang menentukan efisiensi sebuah operasi dalam jangka panjang. Tata letak memiliki banyak dampak strategis karena tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas, proses fleksibilitas, dan biaya, serta kualitas lingkungan kerja, kontak pelanggan, dan citra perusahaan. Tata letak yang efektif dapat membantu organisasi mencapai sebuah strategi yang menunjang diferensiasi, biaya rendah, atau respon cepat.
Semua kasus desain tata letak harus mempertimbangkan bagaimana untuk dapat mencapai :
1. Utilisasi ruang, peralatan, dan orang yang lebih tinggi. 2. Aliran informasi, barang, atau orang yang lebih baik.
3. Moral karyawan yang lebih baik, juga kondisi lingkungan kerja yang lebih aman.
8 5. Fleksibilitas (bagaimanapun kondisi tata letak yang ada sekarang, tata letak
tersebut akan perlu diubah).
Elemen akhir dalam strategi fasilitas mempertimbangkan berbagai fasilitas. Terdapat empat jenis perbedaan dari aneka pilihan fasilitas yaitu :
1. Fokus Produk (55 persen). 2. Fokus Pasar (30 persen). 3. Fokus Proses (10 persen). 4. Serba guna (5 persen).
2.1.1 Pengertian Tata Letak Pabrik
Menurut Wignjosoebroto (2000), ”Tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas area (space) untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan– gerakan material, penyimpanan material (storage) baik yang bersifat temporer maupun permanen, personil pekerja dan sebagainya”.
Dalam tata letak pabrik ada 2 (dua) hal yang diatur letaknya yaitu pengaturan mesin (machine layout) dan pengaturan departemen yang ada dari pabrik (department layout). Bilamana kita menggunakan istilah tata letak pabrik, seringkali hal ini kita artikan sebagai pengaturan peralatan/fasilitas produksi yang
9 sudah ada (the existing arrangement) ataupun bisa juga diartikan sebagai perencanaan tata letak pabrik yang baru sama sekali (the new layout plan).
2.1.2 Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik
Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk beroperasi produksi aman, dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator. Lebih spesifik lagi tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungan-keuntungan dalam sistem produksi, yaitu antara lain sebagai berikut :
1. Menaikkan output produksi.
Suatu tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih besar atau lebih sedikit, man hours yang lebih kecil, dan/atau mengurangi jam kerja mesin (machine hours).
2. Mengurangi waktu tunggu (delay).
Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari masing-masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka yang bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik. Pengaturan tata letak yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu (delay) yang berlebihan.
1 0 Proses perencanaan dan perancangan tata letak pabrik akan lebih menekankan desainnya pada usaha-usaha memindahkan aktivitas-aktivitas pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung.
4. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service. Jalan lintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin-mesin yang berlebihan, dan lain-lain semuanya akan menambah area yang dibutuhkan untuk pabrik. Suatu perencanaan tata letak yang optimal akan mencoba mengatasi segala masalah pemborosan pemakaian ruangan ini dan berusaha untuk mengkoreksinya.
5. Pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan/atau fasilitas produksi lainnya.
Faktor-faktor pemanfaatan mesin, tenaga kerja, dan lain-lain adalah erat kaitannya dengan biaya produksi. Suatu tata letak yang terencana baik akan banyak membantu pendayagunaan elemen-elemen produksi secara lebih efektif dan lebih efisien.
6. Mengurangi inventory in process.
Sistem produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin bahan baku untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi berikutnya secepat-cepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi (material in process). Problem ini terutama bisa dilaksanakan dengan
1 1 mengurangi waktu tunggu (delay) dan bahan yang menunggu untuk segera diproses.
7. Proses manufacturing yang lebih singkat.
Dengan memperpendek jarak antara operasi satu dengan operasi berikutnya dan mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang tidak diperlukan maka waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu tempat ke tempat yang lain dalam pabrik dapat diperpendek sehingga secara total waktu produksi akan dapat pula diperpendek.
8. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator.
Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditujukan untuk membuat suasana kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang bekerja didalamnya. Hal-hal yang bisa dianggap membahayakan bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator haruslah dihindari.
9. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja.
Pada dasarnya orang menginginkan untuk bekerja dalam suatu pabrik yang segala sesuatunya diatur secara tertib, rapi dan baik. Penerangan yang cukup, sirkulasi yang enak, dan lain-lain akan menciptakan suasana lingkungan kerja yang menyenangkan sehingga moral dan kepuasan kerja akan dapat lebih ditingkatkan. Hasil positif dari kondisi ini tentu saja berupa performance kerja yang lebih baik dan menjurus kearah peningkatan produktivitas kerja.
1 2 Tata letak pabrik yang terencana baik akan dapat mempermudah aktivitas supervise. Dengan meletakkan kantor/ruangan diatas, maka seorang supervisor akan dapat dengan mudah mengamati segala aktivitas yang sedang berlangsung di area kerja yang berada dibawah pengawasan dan tanggung jawabnya.
11. Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran
Material yang menunggu, gerakan pemindahan yang tidak perlu, serta banyaknya perpotongan (intersection) dari lintas yang ada akan menyebabkan kesimpangsiuran yang akhirnya akan membawa kearah kemacetan. Dengan memakai material secara langsung dan secepatnya, serta menjaganya untuk selalu bergerak, maka labor cost akan dapat dikurangi sekitar 40% dan yang lebih penting hal ini akan mengurangi problema kesimpangsiuran dan kemacetan didalam aktivitas pemindahan bahan. Layout yang baik akan memberikan luasan yang cukup untuk seluruh operasi yang diperlukan dan proses bisa berlangsung mudah dan sederhana.
12. Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan baku atau pun produk jadi.
Tata letak yang direncanakan secara baik akan dapat mengurangi kerusakan-kerusakan yang bisa terjadi pada bahan baku ataupun produk jadi. Getaran-getaran, debu, panas, dan lain-lain dapat secara mudah merusak kualitas material ataupun produk yang dihasilkan.
1 3 2.1.3 Pertimbangan-pertimbangan Dalam Perencanaan Pabrik Baru atau yang
Sudah Ada
Perencanaan pabrik baru maka aktivitas disini meliputi perencanaan instalasi pabrik yang sama sekali baru yaitu dari perencanaan produk yang akan dibuat sampai dengan perencanaan bangunan pabriknya. Sedangkan pada perencanaan kembali (redesign/replanning) disini menyangkut perencanaan produk baru atau tata letak baru berdasarkan fasilitas-fasilitas produksi yang sudah ada. Pada umumnya perencanaan kembali suatu pabrik disebabkan oleh beberapa alasan tertentu, yaitu :
a. Adanya perubahan dalam design produk, model dan lain-lain. b. Adanya perubahan lokasi pabrik suatu pemasaran.
c. Adanya perubahan ataupun peningkatan volume produksi yang akhirnya membawa perubahan kearah modifikasi segala fasilitas produksi yang ada. d. Adanya keluhan-keluhan dari pekerja terhadaap kondisi area kerja yang
kurang memenuhi persyaratan tertentu.
e. Adanya kemacetan-kemacetan (bottlenecks) dalam aktivitas pemindahan bahan, gudang yang terlalu sempit, dan lain.
1 4 2.2 Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi
2.2.1. Pengertian Perancangan Fasilitas Produksi
Fasilitas produksi adalah sesuatu yang dibangun, diadakan atau diinvestasikan guna melaksanakan aktivitas produksi. Menurut Wignjosoebroto (2000), ”Perencanaan tata letak fasilitas sama dengan perancangan tata letak pabrik yang dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi”.
2.2.2 Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Fasilitas Produksi Tujuan dalam penerapan perancangan tata letak fasilitas produksi yaitu : 1. Melancarkan proses pengolahan dengan melakukan :
a. Perbaikan pada susunan mesin, peralatan, operator dan bahan. b. Pengurangan penundaan yang mungkin terjadi.
c. Merencanakan aliran bahan sedemikian rupa sehingga setiap aliran bahan dapat berjalan dengan baik dan teratur.
d. Merencanakan kegiatan pemeliharaan yang baik sehingga dapat menghasilkan mutu kerja yang efektif.
2. Meminimalisasi material handling. 3. Menjaga turnover dalam proses.
Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari masing-masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka yang bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik.
1 5 4. Mengusahakan biaya atau investasi serendah mungkin.
Susunan mesin dan peralatan yang baik dalam pabrik dapat mengurangi jumlah mesin terutama mesin yang sejenis yang jumlahnya banyak.
5. Flexibility.
Perubahan jumlah dan bentuk produksi sangat penting diperhatikan dalam layout.
6. Penggunaan lantai produksi secara optimal.
Lantai produksi yang ada harus digunakan seoptimal mungkin, karena hal ini berhubungan dengan biaya. Dengan plant layout yang baik dapat diperoleh luas lantai seminimal mungkin. Luas lantai pada umunya dipergunakan untuk kebutuhan instalasi, mesin, ruang gerak karyawan dan aliran bahan.
7. Pemakaian tenaga kerja seefektif mungkin.
Penggunaan tenaga kerja pada pabrik berubungan dengan desain plant layout yang ada, dengan desain plant layout baik penggunaan tenaga kerja menjadi lebih efektif lagi. Tenaga kerja yang efektif dan efisien diperoleh dengan cara: a. Meminimalisasi pemindahan bahan baku menggunakan sistem manual. b. Mengurangi faktor yang mengakibatkan tenaga kerja banyak berjalan
dalam lantai produksi.
c. Mengusahakan keseimbangan antara mesin dan operator sehingga tidak ada salah satu faktor baik mesin atau operator mengalami idle.
1 6 e. Menyediakan lingkungan kerja yang memadai seperti tata letak
penerangan, ventilasi dan keselamatan kerja yang terjamin.
Menurut Pontas (2003), ”Tujuan perencanaan tata letak pusat-pusat kerja atau mesin-mesin yang memungkinkan dilaksanakannya kegiatan operasi dan produksi dengan biaya pemindahan bahan yang paling kecil serta diperoleh jumlah dan mutu barang yang sesuai dengan yang diinginkan. Penempatan pusat-pusat kerja atau mesin-mesin tersebut dilakukan dengan mengusahakan agar jarak antara pusat–pusat kerja atau mesin-mesin tersebut menghasilkan biaya dan waktu pemindahan bahan yang paling hemat”.
Sehingga secara garis besar tujuan utama dari tata letak fasilitas adalah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi, aman dan nyaman sehingga dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator.
2.2.3 Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi
Salah satu keputusan penting yang perlu dibuat adalah keputusan-keputusan perancangan proses yang dipilh berdasarkan pada tipe-tipe tata letak. Tipe tata letak yang sesuai akan menjadikan efisiensi proses manufacturing untuk jangka waktu yang cukup panjang. Tipe-tipe tata letak secara umum adalah Poduct Layout, Process Layout, Group Technology Layout, dan Layout by Fixed Position.
1 7 Jika suatu pabrik secara khusus akan memproduksi satu macam produk atau kelompok produk dalam jumlah/volume yang besar dan waktu produksi yang lama, maka segala fasilitas-fasilitas produksi dari pabrik tersebut haruslah diatur sedemikian rupa sehingga proses produksi dapat berlangsung seefisien mungkin. Dengan layout berdasarkan aliran produk, maka mesin dan fasilitas produksi lainnya akan dapat diatur menurut prinsip “machine after machine” tidak perduli macam mesin yang digunakan. Dengan memakai tata letak tipe aliran produk (product layout), maka segala fasilitas-fasilitas untuk proses produksi (baik pabrikasi maupun perakitan) akan diletakkan berdasarkan garis aliran (flow line) dari produk tersebut. Tata letak berdasarkan aliran produksi ini merupakan tipe layout yang paling popular untuk pabrik yang bekerja/produksi secara massal (mass production).
b. Tata letak fasilitas berdasarkan aliran proses (process layout)
Tata letak berdasarkan aliran proses (process layout) sering kali disebut pula dengan functional layout. Functional layout adalah metode pengaturan dan penempatan dari mesin dan segala fasilitas produksi dengan tipe/macam yang sama dalam sebuah departemen. Disini semua mesin atau fasilitas produksi yang memiliki ciri-ciri operasi atau fungsi kerja yang sama diletakkan dalam sebuah departemen. Tata letak berdasarkan aliran proses umumnya diaplikasikan untuk industri yang bekerja dengan jumlah/volume produksi yang relatif kecil dan terutama sekali untuk jenis produk-produk yang tidak
1 8 distandarkan. Tata letak tipe aliran proses ini akan jauh lebih fleksibel bilamana dibandingkan dengan tata letak tipe aliran produk. Industri yang beroperasi berdasarkan order pesanan (job order) akan lebih tepat kalau menerapkan layout tipe aliran proses guna mengatur fasilitas-fasilitas produksinya.
c. Tata letak fasilitas berdasarkan posisi (fixed position layout)
Untuk tata letak berdasarkan posisi tetap, material dan komponen dari produk utamanya akan tinggal tetap pada posisi/lokasinya sedangkan fasilitas produksi seperti tools, mesin, manusia serta komponen-komponen kecil lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut. Pada proses perakitan maka layout tipe posisi tetap akan sering dijumpai karena disini peralatan kerja (tools) akan mudah dipindahkan.
d. Tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk (group technology layout) Tipe tata letak ini, biasanya komponen yang tidak sama dikelompokkan ke dalam satu kelompok berdasarkan kesamaan bentuk komponen, mesin atau peralatan yang dipakai. Pengelompokan bukan didasarkan pada kesamaan penggunaan akhir. Mesin-mesin dikelompokkan dalam satu kelompok dan ditempatkan dalam sebuah “manufacturing cell”. Setiap kelompok produk (product family) akan memiliki urutan proses yang sama, maka akan menghasilkan tingkat efisiensi yang tinggi dalam proses manufakturingnya.
1 9 2.2.4 Ukuran Jarak
Terdapat beberapa macam system yang dipergunakan untuk melakukan pengukuran jarak suatu lokasi terhadap lokasi lain, antara lain euclidean, squared Euclidean, rectilinear, aisle distance, adjacency dan sebagainya. Ukuran yang dipergunakan banyak tergantung dari adanya personil yang memenuhi syarat, waktu untuk mengumpulkan data dan tipe-tipe sistem pemindahan material yang digunakan.
1. Jarak Euclidean
Merupakan jarak yang diukur lurus antara pusat fasilitas satu dengan pusat lainnya. Sistem pengukuran dengan jarak Euclidean sering digunakan karena lebih mudah dimengerti dan mudah digunakan. Contoh aplikasi dari jarak Euclidean misalnya pada beberapa model conveyor, dan juga jaringan transportasi dan distribusi.
Untuk menentukan jarak Euclidean fasilitas satu dengan fasilitas lainnya menggunakan formula sebagai berikut.
dij = [(xi - xj)2 + (yi + yj)2]1/2………...(2.1) diamana :
xi : koordinat x pada pusat fasilitas i yi : koordinat y pada pusat fasilitas i dij : jarak antara pusat fasilitas i dan j
2 0 2. Jarak Rectilinear
Sering juga disebut Jarak Mahattan, merupakan jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus yang membentuk garis-garis paralel dan saling tegak lurus antara satu jalan dengan jalan lainnya. Dalam pengukuran jarak rectilinear digunakan notasi sebagai berikut.
dij = │xi – xj│+ │yi + yj│………(2.2)
dimana : xi : koordinator x pada pusat fasilitas i yi : coordinator y pada pusat fasilitas i dij : jarak antara pusat fasilitas i dan j
3. Square Euclidean
Sebagaimana namanya, square euclidean merupakan ukuran jarak dengan mengkuadratkan bobot terbesar suatu jarak antara dua fasilitas yang berdekatan. Relatif untuk beberapa persoalan terutama menyangkut persoalan lokasi fasilitas diselesaikan dengan penerapan square euclidean. Formula yang digunakan :
dij = [(xi - xj)2 + (yi + yj)2]………(2.3)
4. Aisle
Ukuran jarak aisle sangat berbeda dengan ukuran jarak seperti dikemukakan di muka. Aisle distance mengukur jarak sepanjang lintasam yang dilalui alat penganngkut pemindah bahan.
2 1 5. Adjacency
Merupakan ukuran kedekatan antara fasilitas-fasilitas atau departemen-departemen yang terdapat dalam suatu perusahaan. Biasa digunakan untuk mengukur tingkat kedekatan antara departemen satu dengan departemen lainnya. Kelemahan ukuran jarak adjacency adalah tidak dapat member perbedaan secara riil jika terdapat dua pasang fasilitas dimana satu dengan lainnya tidak berdekatan.
2.2.5 Pola Aliran Pemindahan Bahan
Adapun tipe-tipe garis aliran produk (product flow line) yang mungkin diaplikasikan yaitu :
1) Straight line.
Gambar 2.1 Straight Line
Pola aliran berdasarkan garis lurus atau straight line umum dipakai bilamana proses produksi berlangsung singkat, relatif sederhana dan umum terdiri dari beberapa komponen-komponen atau beberapa macam production equipment. Pola aliran bahan berdasarkan garis lurus ini akan memberikan :
i. Jarak yang terpendek antara dua titik.
ii. Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus yaitu dari mesin nomor satu sampai ke mesin yang terakhir.
2 2 iii. Jarak perpindahan bahan (handling distance) secara total akan kecil karena jarak antara masing–masing mesin adalah sependek-pendeknya.
2) Serpentine atau zig zag (S-Shaped).
Gambar 2.2 Serpentine/Zig Zag
Pola aliran berdasarkan garis–garis patah ini sangat baik diterapkan bilamana aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luasan area yang tersedia. Untuk itu aliran bahan akan dibelokkan untuk menambah panjangnya garis aliran yang ada dan secara ekonomis hal ini akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari area, dan ukuran dari bangunan pabrik yang ada.
3) U-Shaped.
2 3 Pola aliran menurut U-Shaped ini akan dipakai bilamana dikehendaki bahwa akhir dari proses produksi akan berada pada lokasi yang sama dengan awal proses produksinya. Hal ini akan mempermudah pemanfaatan fasilitas transportasi dan juga sangat mempermudah pengawasan untuk keluar masuknya material dari dan menuju pabrik. Aplikasi garis bahan relatif panjang, maka U-Shaped ini akan tidak efisien dan untuk ini lebih baik digunakan pola aliran bahan tipe zig zag.
4) Circular.
Gambar 2.4 Circular
Pola aliran berdasarkan bentuk lingkaran (circular) sangat baik dipergunakan bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material atau produk pada titik awal aliran produksi berlangsung. Hal ini juga baik apabila departemen penerimaan dan pengiriman material atau produk jadi direncanakan untuk berada pada lokasi yang sama dalam pabrik yang bersangkutan.
2 4 5) Odd angle.
Gambar 2.5 Odd Angle
Pola aliran berdasarkan odd-angle ini tidaklah begitu dikenal dibandingkan dengan pola-pola aliran yang lain. Pada dasarnya pola ini sangat umum dan baik digunakan untuk kondisi-kondisi seperti :
i. Bilamana tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran yang produk diantara suatu kelompok kerja dari area yang saling berkaitan.
ii. Bilamana proses handling dilaksanakan secara mekanis.
iii. Bilamana keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran yang lain terpaksa tidak dapat diterapkan.
iv. Bilamana dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas-fasilitas produksi yang ada.
Odd-angle ini akan memberikan lintasan yang pendek dan terutama akan merasa kemanfaatannya untuk area yang kecil.
a. Pola Aliran Bahan untuk Proses Perakitan (Assembly)
Pada umumnya ada sekitar empat macam pola aliran yang dipakai dalam suatu proses perakitan (assembly), yaitu sebagai berikut:
2 5 • Combination Assembly Line Pattern
Di sini main assembly line akan disuplai dari sejumlah sub-assembly line atau part-line. Sub assembly line ini berada pada sisi-sisi yang sama. Combination assembly line ini akan memerlukan lintasan yang panjang.
• Tree Assembly Line Pattern
Pada assembly line pattern sub assembly line akan berada dua sisi dari main assembly line. Hal ini dirasakan cukup bermanfaat karena akan dapat diperkecil lintasan dari main assembly line. Kalau combination assembly line pattern akan memungkinkan untuk menempatkan main assembly line pada atau sepanjang jalan lintasan (aisle), maka tree assembly line pattern ini akan baik dipakai terutama bila main assembly line berada di bagian tengah dari bangunan pabrik.
• Dendretic Assembly Line Pattern
Pola ini kelihatan lebih tidak teratur dibandingkan dengan combination atau tree assembly line pattern. Di sini tiap bagian berlangsung operasi sepanjang lintasan produksi samapai menuju produksi yang lengkap untuk proses assembling.
• Overhead Assembly Line Pattern
Sebenarnya pola ini bukanlah merupakan suatu assembly line pattern, akan tetapi lebih merupakan sejumlah pattern yang sama atau tidak sama yang terletak pada tingkat/lantai yang berlainan.
2 6 b. Pengaturan Mesin
1. Straight Line Arrangment
Di sini sumbu dari mesin akan sejajar dengan sumbu dari jalan lintasannya (aisle); dengan kata lain mesin-mesin akan diatur sejajar dengan jalan lintasan tersebut. Jumlah jalan lintasan adalah setengah dari jumlah deretan mesin-mesin yang diatur.
2. Diagonal Arrangment
Dengan pengaturan mesin secara diagonal ini, maka sumbu mesin akan membuat sudut tertentu dengan lintasan. Material dapat diletakkan pada kedua sisi dari mesin (seperti halnya dengan straight line arrangement). Pengaturan mesin semacam ini akan dapat mengatasi masalah keterbatasan luas area yang ada. Untuk pabrik yang memiliki areal tanah dengan panjang yang relatif pendek tetapi dengan lebar yang besar akan lebih baik kalau pengaturan mesinnya menurut diagonal membentuk sudut ini (sekitar 30-45). Untuk dengan panjang yang cukup dan lebar yang justru kurang maka pengaturan mesin menurut straight line akan umum ditetapkan.
3. Perpendicular Arrangement
Pengaturan mesin dilakukan tegak lurus dengan sumbu dari jalan lintasan seperti halnya dengan diagonal arrangement material bisa dikirim/diambil melalui dua sisi jalan lintasan yang ada. Bilamana lebar area
2 7 mencukupi sedangkan panjang ruangan relatif kecil maka pengaturan tipe ini akan lebih baik bila dibandingkan dengan tipe diagonal.
4. Circular Arrangement
Pengaturan mesin macam ini akan bermanfaat bila seorang operator dapat mengoperasikan lebih dari satu buah mesin. Pada pengaturan mesin secara melingkar ini, mesin-mesin akan diletakkan di sekeliling suatu lingkaran dengan operator akan berada di pusat lingkaran tersebut. Di sini mesin yang dioperasikan umumnya merupakan mesin khusus (special purpose) yang beroperasi secara otomatik sedangkan fungsi operator hanyalah semata-mata untuk mengawasi kerja mesin saja tanpa banyak diharapkan peranannya yang cukup berarti.
2.3 Analisa Teknis Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan
Pengaturan departemen-departemen dalam sebuah pabrik dimana fasilitas-fasilitas produksi akan diletakkan dalam masing-masing departemen sesuai dengan pengelompokannya didasarkan pada aliran bahan yang bergerak diantara fasilitas-fasilitas produksi dan departemn-departemen tersebut. Untuk mengevaluasi alternatif perencanaan tatat letak departemen atau tata letak fasilitas produksi maka diperlukan aktivitas pengukuran aliran bahan dalam sebuah analisa teknis. Ada dua macam analisa teknis yang biasa digunakan di dalam perencanaan aliran bahan, yaitu :
2 8 1. Analisa konvensional. Metode ini umumnya digunakan selama
bertahun-tahun, relatif mudah untuk digunakan berbentuk gambar/grafis yang sangat tepat untuk maksud penganalisaan aliran semacam ini.
2. Analisa modern. Merupakan metode baru untuk menganalisa dengan menggunakan cara yang canggih (shopisticated) dalam bentuk perumusan dan pendekatan yang bersifat deterministik maupun probabilistik. Metode ini termasuk teknik penganalisaan bagian dari aktivitas operation research, dengan bantuan komputer. Teknik ini juga bisa digunakan untuk merencanakan metode seperti program linier, analisa keseimbangan lintasan, teori antrian, dan lain-lain.
Beberapa teknik konvensional yang banyak dipakai antara lain : a. Operation Process Chart (Peta Proses Operasi) b. Flow Process Chart (Peta Aliran Proses) c. Multi Product & Activity Process Chart d. Flow Diagram (Diagram Aliran)
2.3.1 Metode Kuantitatif Guna Menganalisa Aliran Bahan
Di dalam analisis kuantitatif aliran bahan akan diukur berdasarkan kuantitas material yang dipindahkan seperti berat, volume jumlah unit satuan kuantitatif lainnya. Peta yang umum digunakan untuk melakukan analisis kuantitatif ini adalah String Diagram, From To Chart atau Travel Chart, dan Triangular Flow Diagram. dan Activity Relationship Chart. Proses produksi yang memiliki banyak aktivitas
2 9 yang memerlukan aliran pergerakan atau perpindahan sejumlah material, informasi atau manusia dari satu proses menuju proses berikutnya. Akan lebih tepat kalau tata letak fasilitas produksi dianalisa secara kuantitatif.
2.3.2 Metode Kulitatif Guna Menganalisa Aliran Bahan (Activity Relationship Chart)
Aliran bahan bisa diukur secara kualitatif menggunakan tolok ukur derajat kedekatan hubungan antara satu fasilitas (departemen) dengan lainnya. Nialai-nilai yang menunjukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alas an-alasan yang mendasarinya dalam sebuah peta hubungan aktivitas (Activity Relationship Chart).
3 0 Tabel 2.1 Standar Peggambaran Derajat Hubungan Aktivitas
2.3.3 Perhitungan Jarak Antar Departemen
Untuk menghitung jarak antar departemen terdapat dua kondisi dari departemen yaitu bila bentuk dari departemen tidak diketahui dan apabila bentuk departemen diketahui.
1. Bila bentuk departemen tidak diketahui maka ruangan diasumsikan berbentuk bujur sangkar untuk mempermudah perhitungan. Maka jarak antar departemen dapat dihitung dengan :
………(2.4) ……….……...(2.5)
2. Bila bentuk departemen diketahui
3 1 • Berbentuk persegi panjang
Jarak antar departemen dapat dihitung dengan :
Maka jarak A ke B didekati dengan :
………(2.6) 2.3.4 Ongkos Material Handling (OMH)
Aktifitas pemindahan bahan (material handling) merupakan salah satu hal yang cukup penting dalam perancangan tata letak pabrik.
Faktor-faktor yang mempengaruhi perhitungan ongkos material handling antara lain alat angkut yang digunakan dan jarak pengangkutan. Dari faktor-faktor tersebut didapatkan total ongkos material handling.
2.3.5 From To Chart (FTC)
From to chart merupakan penggambaran tentang total OMH dari suatu bagian aktivitas dalam pabrik menuju aktivitas dalam pabrik lainnya. Dalam from to chart dapat dilihat total OMH secara keseluruhan.
3 2 2.3.6 Inflow / Outflow
Outflow digunakan untuk mencari koefisien ongkos yang keluar dari suatu area ke beberapa area lain. Sedang inflow untuk mencari koefisien ongkos yang masuk ke suatu area dari beberapa area lain. Referensi perhitungan outflow-inflow berasal dari perhitungan OMH dan FTC, yaitu ongkos yang dibutuhkan untuk material handling dari satu area ke area lain.
Perhitungan inflow dan outflow berdasarkan OMH dan FTC sehingga dapat digambarkan sebagai berikut :
Inflow = ongkos di mesin M : ongkos yang masuk ke mesin M Outflow = ongkos di mesin M : ongkos yang keluar ke mesin M 2.3.7 Tabel Skala Prioritas (TSP)
Tabel skala prioritas adalah suatu tabel yang menggambarkan urutan prioritas antara departemen dalam suatu lintasan atau tata letak pabrik. TSP didapat dari hasil perhitungan outflow-inflow, dimana prioritas diurutkan berdasarkan harga koefisien ongkosnya. Koefisien terbesar akan menempati prioritas satu, koefisien terbesar kedua akan menempati prioritas dua dan begitu seterusnya.
3 3 Tujuan dari pembuatan TSP adalah :
1. Untuk meminimumkan ongkos. 2. Memperkecil jarak material handling. 3. Mengoptimalkan layout.
2.4 Material Handling
Adalah ilmu pengetahuan dari perpindahan, penyimpanan, perlindungan, dan pengawasan material. Penanganan material dalam jumlah yang tepat dari material yang sesuai, dalam kondisi yang baik, pada tempat yang cocok, pada waktu yang tepat, pada posisi yang benar, dan urutan yang sesuai, dengan biaya yang murah dan menggunakan metode yang benar.
2.4.1 Tujuan
1. Menjaga dan mengembangan fasilitas produk, mengurangi kerusakan dan memberikan perlindungan terhadap material
2. Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja 3. Meningkatkan produktivitas
4. Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas 5. Mengurangi bobot mati
3 4 2.4.2 Jenis Peralatan Material Handling
Tulang punggung sistem material handling adalah peralatan material handling. Sebagian besar peralatan yang ada mempunyai karakteristik dan harga yang berbeda. Semua peralatan material handling diklasifikasikan ke dalam tiga tipe utama yaitu : Conveyor (ban berjalan), Crane (Derek), dan Trucks (alat angkut/kereta).
1. Conveyor
Conveyor digunakan untuk memindahkan material secara kontinyu dengan jalur yang tetap.
Keuntungan Conveyor :
a. Kapasitas tinggi sehingga memungkinkan untuk memindahkan material dalam jumlah besar
b. Kecepatan dapat disesuaikan
c. Serbaguna dan daar ditaruh di atas lantai maupun di atas operator Kerugian Conveyor :
a. Mengikuti jalur yang tetap sehingga pengangkutan terbatas pada area tersebut.
b. Kerusakan pada salah satu bagian conveyor akan menghentikan aliran proses.
c. Conveyor ada pada tempat yang tetap, sehingga akan mengganggu gerakan peralatan bermesin lainnya.
3 5 2. Cranes and Hoists
Cranes (Derek) dan Hoists (kerekan) adalah peralatan yang diatas yang digunakan untuk memindahkan beban secara terputus-putus dengan area terbatas.
Keuntungan Crane dan Hoists :
a. Dimungkinkan untuk mengangkat dan memindahkan benda b. Keterkaitan dengan lantai kerja/produksi sangat kecil Kerugian Cranes dan Hoists :
a. Membutuhkan investasi yang besar b. Pelayanan terbatas pada area yang ada
c. Crane hanya bergerak pada arah garis lurus dan tidak dapat dibuat berputar/belok
3. Trucks
Trucks yang digerakkan tangan atau mesin dapat memindahkan material dengan berbagai macam jalur yang ada. Yang termasuk dalam kelompok truk antara lain, fork lift trucks, hand trucks, fork trucks, traller trains, automated guided vehicles (AGV), dan sebagainya.
Keuntungan :
a. Perpindahan tidak menggunakan jalur yang tetap, oleh sebab itu dapat digunakan dimana-mana selama ruangan dapat untuk dimasuki truk.
3 6 b. Mampu untuk loading, unloading dan mengangkat kecuali
memindahkan material.
c. Karena gerakannya tidak terbatas, memunginkan untuk melayani tempat yang berbeda, truk dapat mencapai tingkat pemakaian yang tinggi.
Kerugian :
a. Tidak mampu menangani beban yang berat
b. Mempunyai kapasitas yang terbatas setiap pengangkutan c. Memerlukan gang
d. Sebagian besar trucks harus dijalankan oleh operator
e. Truk tidak bisa melakukan tugas ganda/gabungan yaitu proses dan inspeksi seperti peralatan lainnya.
2.4.3 Aspek-Aspek Biaya Pemindahan Bahan
Secara umum biaya material handling akan terbagi dalam tiga klasifikasi : i. Biaya yang berkaitan dengan transportasi raw material dari sumber
asalnya menuju pabrik dan pengiriman finished goods product ke konsumen yang membutuhkannya. Biaya transportasi di sini merupakan fungsi yang berkaitan langsung dengan pemilihan lokasi pabrik dengan memperhatikan tempat di mana sumber material berada serta lokasi pada tujuannya.
3 7 ii. In - Plant Receiving and Storage, yaitu biaya-biaya yang diiperlukan
untuk pemindahan material dari satu proses ke proses berikutnya sampai ke pengiriman produk akhir.
iii. Handling materials yang dilakukan oleh operator pada mesin kerjanya serta proses perakitan yang berlangsung di atas meja perakitan.
Dalam usaha menganalisa biaya material handling, maka faktor-faktor berikut ini seharusnya sangat diperhatikan, yaitu :
a. Material
1. Harga pembelian dari mesin/peralatan 2. Biaya seluruh material yang digunakan 3. Maintenance cost dan repair - part inventory
4. Direct power cost (kilo watt hour, bahan bakar dan lain-lain) 5. Biaya untuk oli
6. Biaya untuk peralatan bangku (pelengkap)
7. Biaya instalasi, termasuk di sini seluruh material dan biaya upah pekerja dan pengaturan kembali.
b. Salary dan Wages
1. Direct Labor Cost (seluruh personel yang terlibat di dalam pengoperasian peralatan-peralatan material handling)
2. Training Cost untuk menjalankan peralatan material handling tersebut. 3. Indirect Labor Cost (staff dan service departemens) dan lain-lain.
3 8 c. Finansial Charge
1. Interest untuk investasi peralatan material handling 2. Biaya asuransi, depresiasi dan lain-lain
2.4.4 Biaya Material Handling
Minimasi biaya merupakan salah satu tujuan utama dari system penanganan material. Ada beberapa cara untuk mencapai tujuan tersebut antara lain sebagai berikut.
a. Mengurangi waktu menganngur peralatan
b. Pemakaian maksimum peralatan untuk mendapatkan satuan muatan yang tinggi.
c. Meminimumkan perpindahan penanganan material dan mengrangi gerakan mundur untuk mengurangi biaya operasi
d. Mengatur departemen-departemen sedekat mungkin agar perpindhan material menjadi pendek
e. Mencegah perbaikan yang besar dngan melakukan perencanaan aktivitas perawatan yang lebih baik.
f. Harus menggunakan peralatan yang tepat untuk mengurangi kerusakan material dan menggunakan muatan satuan yang sesuai
g. Sedapat menggunakan prinsip gravitasi yang dapat mengurangi biaya operasi h. Menghindarkan pekerjaan-pekerjaan yang tidak aman bagi tenaga kerja
3 9 i. Mengurangi keanekaragaman jenis peralatan untuk mengurangi kebutuhan
investasi dan keanekaragaman komponen/spare part
j. Mengganti peralatan yang sudah usang dengan yang baru agar lebih efisien. Penentuan ongkos material handling dapat digunakan sebagai dasar untuk menentukan tata letak fasilitas. Ditinjau dari segi biaya, tata letak yang baik adalah yanhg mempunyai total ongkos material handling kecil, meskipun dalam hal ini biaya bukan satu-satunya indicator untuk menyatakan bahwa tata letak itu baik dan masih banyak faktor-faktor lain yang perlu dipertimbangkan. Secara umum biaya yang termasuk dalam perancangan material adalah sebagai berikut:
1. Biaya Investasi
Yang termasuk dalam biaya ini adalah harga pembelian peralatan, harga komponen alat bantu dan biaya instalasi.
2. Biaya Operasi, yang terdiri dari: a. Biaya perawatan
b. Biaya bahan bakar
c. Biaya tenaga kerja yang terdiri dari upah dan jaminan kecelakaan.
3. Biaya pembelian muatan, yang digolongkan dalam pembelian pallets dan container.
4 0 2.5 Metode Blocplan
Blocplan adalah sistem fasilitas layout yang menggunakan komputer. Program ini membentuk dan menguji layout jenis blok. Input yang digunakan adalah ARC, Code Score, From to Chart dan aliran proses (Heng Huang, 2003). Tujuan pengolahan adalah untuk mengembangkan tata letak dengan score yang maksimum berdasarkan Relationship Chart.
Studi mengenai pengaturan tata letak fasilitas produksi selalu ditujukan untuk meminimalkan total cost. Elemen-elemen cost dalam hal ini meliputi : construction cost, installation cost, material handling cost, production cost, machine down cost, safety cost dan in-process storage.
Pemilihan material handling cost sebagai kriteria tujuan/keberhasilan dari relayout disebabkan oleh beberapa alas an pokok yaitu :
1. Ongkos material handling cukup besar dan terjadi secara terus menerus disamping juga termasuk dalam klasifikasi ongkos variabel. Material handling pada dasarnya merupakan kegiatan yang tidak produktif yaitu dalam arti tidak memberikan nilai tambah apa-apa dari material yang dipindahkan. 2. Ongkos material handling dapat dengan mudah dihitung. Biasanya ongkos
material handling akan proporsinal dengan jarak pemindahan material. 3. Ongkos material handling seringkali akan sangat dipengaruhi oleh
4 1 Pengukuran jarak dilakukan dengan menggunakan pegukuran rectilinier dan pada pengukuran jarak masing-masing tidak memperhatikan adanya aisle (lintasan), sehingga pengukuran dilakukan secara langsung dari masing-masing titik tengah departemen produksi. Berikut adalah metode perhitungan jarak masing-masing departemen: Metode Rectilinier, perhitungan dengan metode ini berdasarkan rumus (Heragu, S., 1997) :
………..(2.7) Dalam penyelesaian dengan menggunakan metode Blocplan hanya mampu menempatkan 1 sampai 3 saja, bagaimanapun itu susunan stasiun kerja pada hasil blocplan terdapat batasan perpindahan stasiun kerja. Pada Blocplan dapat digunakan untuk menganalisa Single-Story (satu tata letak), Multistory layout (lebih dari satu tata letak) Blocplan dapat menganalisa maksimum 18 fasilitas dalam satu tata letak.
Dalam menjalnkan software Blocplan untuk memudahkan pengolahan data, maka inputan data-data yang dapat diterima berupa data kualitatif dan kuantitatif, penguna mempunyai 3 cara menyediakan data :
a. Secara kualitatif dalam bentuk diagram activity relationship chart (ARC) b. Secara kuantitatif dalam bentuk frekuensi aliran material, luar masing-masing
4 2 c. Informasi tentang produk apa saja yang diproduksi beserta rutenya, Blocplan di dalam menganalisa masalah serta mengembangkan tata letak mempunyai 3 pilihan yaitu :
1. Secara random : menghasilkan satu per satu tata letak dengan nilai R-score tertentu tanpa mempertimbangkan interaksi antar departemen. 2. Improvement algorithm, pertama-tama dilakukan perubahan.
3. Automatic Search, secara otomatis pertama-tama dilakukan secara random, kemudian hasil yang diperoleh dilakukan improvement algorithm, namun interaksi yang dapat dilakukan maksimal 20 kali perubahan yang memberikan dan menghasilkan tata letak cepat dan optimal. Blocplan dalam menganalisa tata letak yang dihasilkan adalah dengan menghitung R-score. Data masukan untuk menjalankan program Blocplan dalam bentuk diagram keterkaitan ARC yang masing-masing nilai symbol keterkaitan antar departemen ditentukan oleh masing-masing pengguna Blocplan, namun nilai atau poin yang telah umum digunakan dalam pengolahan data pada progam Blocplan ditunjukkan sebagai berikut:
• Simbol A mempunyai nilai skor : 10 poin • Simbol E mempunyai nilai skor : 5 poin • Simbol I mempunyai nilai skor : 2 poin • Simbol O mempunyai nilai skor : 1 poin
4 3 • Simbol U mempunyai nilai skor : 0 poin
• Simbol X mempunyai nilai skor : -10 poin
Program blocplan akan menampilkan bentuk tata letak dengan 5 buah pilihan rasio panjang lebar dari bentuk tata letak yang diinginkan. Rasio yang bisa di pilih masing-masing adalah : untuk pilihan pertama 1.35:1; pilihan kedua 2:1; pilihan ketiga 1:1; pilihan keempat 1:2, pilihan kelima pengguna menentukan sendiri panjang dan lebar yang dikehendaki.
Prosedur dalam menjalankan Blocplan ini adalah sebagai berikut :
a. Pilihan input data. Disk (D) merupakan file yang sudah disimpan sebelumnya di hard drive computer Anda, sedangkan Keyboard (K) merupakan file baru yang akan di input. Pilihlah (K).
b. Masukkan jumlah departemen di dalam kantor, maksimum 18 buah
c. Masukkan nama-nama departemen beserta luas areanya sampai dengan departemen ke-18
d. Konfirmasi data luas area departemen.
e. Masukkan hubungan kedekatan antar departemen yang didapatkan berdasar ARC, ENTER untuk menginput relasi ke depatemen selanjutnya.
f. Masukkan Nilai Score, gunakan angka default Blocplan saja
g. Rekapitulasi scorer tiap departemen yang dihitung berdasarkan nilai score h. Pada Menu Utama, pilih opsi 3. Single Story Layout
4 4 j. Pilih jumlah layout yang ingin dihasilkan, input 20 (karena maksimal sebesar
20). Maka akan dicari 20 layout.
k. Blocplan akan menanyakan departemen mana saja yang lokasinya kita tentukan sendiri
l. Setelah dilakukan komputasi pada 20 layout, akan ditampilkan nilai R-score dari tiap layout yang dihasilkan. Pilih nilai R yang paling mendekati 1.
2.6 Hubungan Antara Penanganan Material dan Tata Letak Pabrik
Dalam sistem manufaktur, dua aktivitas yang sering berpengaruh satu sama lain adalah penanganan material dan tata letak pabrik. Hubungan dua aktivitas menyangkut data yang diperlukan untuk rancangan tiap aktivitas, tujuan umum, pengaruh ruangan dan pola aliran. Secara khusus masalah tata letak pabrik membutuhkan informasi mengenai biaya perasi peralatan agar penempatan departemen dapat menimbulkan total biaya penanganan material yang minimum. Oleh karenanya dalam perancangan sistem penanganan material bahan, harus diketahui panjang perpindahan material, waktu perpindahan, sumber dan tujuan perpindahan. Beberpa perancang menganggap perlu untuk menyelesaikan masalah ini secara bersama. Cara yang mungkin adalah mengawali dengan satu masalah, dengan menggunakan solusi pada masalah lainnya. Kemungkinan kembali ke masalah pertama dan memodifikasi masalah pertama dan modifikasi pertama berdasarkan
4 5 pada informasi baru yang di dapat dari yang kedua dan seterusnya sampai perancangan yang baik didapat.
Tata letak pabrik dan penanganan material mempunyai tujuan umum yaitu meminimumkan biaya. Biaya penanganan material dapat diminumkan dengan menyusun lebih dekat departemen-departemen yang berhubungan, agar perpindahan material pada jarak yang pendek.
Dari uraian di atas jelas bahwa pada saat perencanaan tata letak pabrik, pada saat itu pula dipikirkan perencanaan fasilitas penanganan material yang akan diapliksikan. Perlu dipahami bahwasannya sekali pabrik berdiri tata letak fasilitas produksi sudah ditetapkan dan mesin/peralatan produksi sudah terpasang, maka disaat itu pula akan kecil kemungkinannya untuk memperbaiki material handling. Dengan demikian pertimbangan faktor material handling, baik metode maupun peralatan yang akan dipakai jelas harus selalu diperhatikan pada saat membuat rancangan tata letak. Sekali keliru dalam perancangan maka untuk seterusnya kita akan menjalankan kekeliruan sampai ada kesempatan untuk merombak tata letak yang ada.
2.7 Pemeliharaan dan Penggantian Fasilitas Produksi
Pemeliharaan dan penggantian fasilitas produksi dilakukan dalam rangka mempertahankan tingkat produktivitas mesin dan peralatan lainnya. Untuk menunjang kegiatan ini perlu disusun jadwal rutin mengenai saat pemeliharaan sesuai dengan kemampuan tenaga kerja bagian service tetapi jangan sampai baru diperiksa
4 6 sudah mengalami kerusakan berat. Jadi pemeliharaan ini merupakan usaha pencegahan (preventif), jangan sampai suatu mesin sudah rusak berat pada saat dilakukan pemeriksaan.
Menurut Assauri (1993) bahwa, ”Pemeliharaan dapat diartikan sebagai kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan”.
Pelaksanaan kegiatan pemeliharaan ini maka fasilitas/peralatan pabrik dapat dipergunakan untuk produksi sesuai dengan rencana, dan tidak mengalami kerusakan selama fasilitas/peralatan tersebut dipergunakan untuk proses produksi atau sebelum jangka waktu tertentu yang direncanakan tercapai. Sehingga dapatlah diharapkan proses produksi dapat berjalan lancar dan terjamin, karena kemungkinan- kemungkinan kemacetan yang disebabkan tidak baiknya beberapa fasilitas atau peralatan produksi telah dihilangkan atau dikurangi. Tujuan utama fungsi pemeliharaan adalah :
1. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi.
2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu.
4 7 3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar
batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan mengenai investasi tersebut.
4. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien keseluruhannya.
5. Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan keselamatan para pekerja.
6. Mengadakan suatu kerjasama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan, yaitu tingkat keuntungan atau return of investment yang sebaik mungkin dan total biaya yang rendah.
Menurut Tampubolon (2004) bahwa,”Pemeliharaan merupakan fungsi didalam suatu perusahaan yang sama pentingnya dengan fungsi produksi. Manajemen pemeliharaan adalah pengelolaan peralatan dan mesin-mesin agar tetap siap pakai, dalam usaha menjaga agar setiap penggunaan peralatan dan mesin secara kontiniu dapat berproduksi”.
Pemeliharaan yang baik, akan dapat mengurangi waktu yang terbuang percuma sebagai akibat pemeliharaan yang terabaikan. Juga mengurangi timbulnya kerusakan-kerusakan mesin dan fasilitas produksi, selain itu mesin dapat
4 8 dipergunakan untuk jangka waktu yang lebih panjang. Hal ini sehubungan dengan pengertian dari pemeliharaan itu sendiri yaitu kegiatan yang dirancang untuk menjaga sumber daya (mesin) tetap berada dalam keadaan yang baik atau mengembalikannya pada keadaan semula yang siap untuk dipergunakan.
Menurut Assauri (1993) bahwa, ”Terdapat enam persyaratan pekerjaan pemeliharaan mesin/peralatan yaitu : 1) Harus ada data mengenai mesin dan peralatan yang dimiliki perusahaan. 2) Harus ada planning dan scheduling. 3) Harus ada surat perintah (work orders) yang tertulis. 4) Harus ada persediaan alat-alat/spareparts (stores control). 5) Harus ada catatan (records). 6) Harus ada laporan, pengawasan dan analisis (report, control and analysis).
Pelaksanaan kegiatan pemeliharaan dari peralatan di suatu perusahaan tergantung dari kebijaksanaan perusahaan itu yang kadang-kadang berbeda dengan kebijaksanaan perusahaan lainnya. Kebijaksanaan bagian pemeliharaan biasanya ditentukan oleh pimpinan tertinggi (top management) perusahaan. Walaupun kebijaksanaan telah ditentukan, tetapi di dalam pelaksanaan kebijaksanaan tersebut manager bagian pemeliharaan harus memperhatikan persyaratan agar pekerjaan bagian pemeliharaan dapat efisien.
