24
BAB IV
METODE PENELITIAN
4.1. Disain Penelitian 1.Studi kasus :
Penelitian ini di ambil dengan pokok bahasan Industri manufaktur yang memasok sebagai komponen otomotif yaitu Ban sepeda motor. Karena ban sepeda motor adalah salah satu jenis produk yang memiliki katagori Safety/keamanan yang tinggi.dengan kasus yang diteliti tentang adanya kelolosan product defect yang terkirim ke gudang ban.
2.Pengambilan keputusan :
Mengingat kasus yang terjadi adalah seringnya produk product defect terkirim ke gudang, maka pada bagian stasiun proses pengecekan ban atau Inspeksi perlu di perhatikan secara khusus. Maka perlu di lakukan pengetatan inspeksi, hal ini akan berdampak kepada kepuasan pelanggan apabila produk jelek yang terkirim ke pelanggan. Sehingga bisa berakibat fatal, karena akan mempertaruhkan reputasi perusahaan dan kepercayaan pelanggan.
3.Jenis kerusakan :
Jenis kerusakan dapat di akibatkan dari berbagai variabel, seperti dari material, manusia atau operator produksi dan inspektor, mesin produksi atau mesin inspeksi, material yang kurang bagus serta metode kerja atau spesifikasi yang di syaratkan kuran sesuai.
Adapun jenis kerusakan yang ada seperti contah:
Tabel 4.1. : Jenis Kerusakan Ban
Area Code Name of defect
Tread CB Crown Bare ( CB )
Tread TOS Tread Open Splice ( TOS )
Tread OM Open Mold ( OM )
Tread BLT Blown Tread ( BLT )
Tread ECC Exposed Cord at Crown ( ECC )
Tread OOR Out off Registered ( OOR )
25
Tread AUS Air Under Steel (AUS)
Tread OS Open Segment ( OS )
Tread BT Blistered Tread ( BT )
Tread CT Cracked Tread ( CT )
Tread LT Light Tread ( LT )
Tread CH Chipping ( CH )
Tread LPT Light Pricking Tread ( LPT )
Tread TOC Tread Off Center ( TOC )
Tread MBL Missing Belt (MBL)
Shoulder BSH Blistered Shoulder ( BSH )
Shoulder LSH Shoulder Bare ( SB )/Light Shoulder ( LSH )
Shoulder CSH Crack Shoulder ( CSH )
Sidewall LPO Lettering Problem
Sidewall BLS Blown Blistered SideWall
Sidewall OJS Open Junction Splice ( OJS )
Sidewall OSS Open Side Splice ( OSS )
Sidewall BS Blistered Sidewall ( BS )
Sidewall CS Crack Side ( CS )
Sidewall LS Light Side ( LS )
Sidewall LP Light Pricking ( LP )
Sidewall LSS Light Side Splice ( LSS )
Sidewall BBS Black By Splice ( BBS )
Sidewall BIW Black in White Compound ( BIW )
Sidewall BLE Black in Low Edge ( BLE )
Sidewall BWS Blistered White SideWall ( BWS )
Sidewall CWS Crack White Sidewall ( CWS )
Sidewall LOWS Light Open White Sidewall ( LOWS )
Sidewall DWSBM Discoloured White Side Buff Missing ( DWSBM )
Sidewall WOC White Sidewall off Center ( WOC )
Bead NB Narrow Bead ( NB )
Bead KB Kinked Bead ( KB )
Bead BB Blown Bead ( BLB )
Bead CP Chaffer Pinch ( CP )
Bead CBT - Cracked Bead Toe ( CBT )
Bead DBT - Damage Bead Toe ( DBT )
Bead SB - Soft Bead ( SB )
Bead PSB - Ply Separation Bead ( PSB )
Bead CBB - Cracked Bead Base ( CBB )
Bead CRC - Crack Rim Cushion ( CRC )
26
Bead CSF - Chaffer Separation Finishing ( CSF )
Bead BBT Blistered Bead Toe ( BBT )
Bead BRC Blistered Rim Cushion ( BRC )
Bead BBB Blistered Bead Base ( BBB )
Bead LBB Light Bead Base ( LBB )
Bead LBH Light Bead Heel ( LBH )
Bead LBT Light Bead Toe ( LBT )
Bead BBH Bistered Bead Heel ( BBH )
Bead BTR Bead Transfer (BTR)
Bead UCB Under Cure Bead (UCB)
Bead EBT Excessive Bead Trimming (EBT)
Bead ECB EXPOSED CORD AT BEAD
Bead LRC Light Rim Cushion ( LRC )
Bead COSD Chaffer Open Splice at Bead
Inner IP Inner Paste ( IP )
Inner OC Open Cord ( OC )
Inner BWB Buckle Water Bladder ( BBL )
Inner LEB Leaky Bladder ( LB )
Inner BLP Blown Ply ( BLP )
Inner BCT Buckle Center Tread ( BCT )
Inner DMGB Damage Bladder ( DBL )
Inner SC Spread cord
Inner MN Melted Nylon ( MN )
Inner LL Light Liner ( LL )
Inner CL Crack Liner ( CL )
Inner ISC Inside Splice Crack ( ISC )
Inner BL Blister Liner ( BL )
Inner DB Dirty Bladder ( DB )
Inner CBL Crack Bladder ( CBL )
Inner PBS Ply Belt Separation ( PBS )
Inner EC Exposed Cord at Inner
Overall FMIS Foreign Material
Overall FMOS
Overall MRK Marking ( MRK )
Overall WGT Wrong Green Tire ( WGT )
Overall UC Under Cure ( UC )
Overall CUT Cut ( CU )
Overall DM Dirty Mold ( DM )
Overall CTM Contamination ( CTM )
27
Overall CSC Compound scorch ( CSC )
Overall LM PLN Trip ( PLN )
Overall VIM - Vent in Mold ( VIM )
Overall OF - Over Flow ( OF )
Overall MOR - Mold Off Registered ( MOR )
Overall PS - Ply Separation ( PS )
Overall DG - Deformed Green ( DG )
Overall IG - Inverse Green ( IG )
Overall MB - Miss Branding ( MB )
Overall DMGM Damage Mold (DMGM)
Overall CRS Crease
Overall WCP Wrong Cover Plate
Overall UCI Under Cure Interior
Overall FK Faulty Knife
Overall RS Rubber Spew
Overall MBC - Miss Barcode ( MBC )
Overall MC - Miss Cure (MC )
Overall MM - Miss Making ( MM )
Overall SNAG - Snag ( S )
Overall WB - Wrong Bladder ( WB )
Overall WM - Wrong Mold ( WM )
Overall DMG - Damage ( DMG )
Sumber : Internal Perusahaan
4.2. Waktu dan tempat
1.Sebagai pokok penelitian adalah Indusri ban motor khusus untuk ban yang dikirim ke OEM atau untuk assembling Automotive Original Equipment Manufacturing
2.Variasi produk ban yang di hasilkan adalah 14” ,17” dan 18” dengan berbagai patern yang berbeda-beda.
3.Kurun waktu penelitian 6 bulan ~ 1 tahun, dilakukan di Non shift sehingga memudahkan penganbilan data dan pengamatannya.
4.Lokasi Penelitian
Untuk lokasi diambil di industri Ban sepeda motor IRC di kawasan industri Tangerang yang sudah terkenal di Asia Tenggara.
28 4.3. Data dan metode Pengumpulan Data
1.Data
Data diambil khusus untuk Ban OEM supaya lebih fokus dan dapat terpantau kerusakan dan gejala yang terjadi setelah ban terkirim ke pelanggan. Adapun bagan pemeriksaan dan alur claim dan complait customer dapat dilihat seperti berikut ini:
Gambar 4.1.: Alur pemeriksaan Ban Data defect terdiri dari:
1.Defect finish product ( Final Inspection ) 2.Defect Re Inspection
3.Defect claim customer:
2.Teknik Pengumpulan Data
Data yang dikumpulkan berupa data Primer dan data Sekunder Data Primer seperti : Data Reject
Data sekunder seperti : produksi, inventory
Data pengiriman Ban OEM setelah 100% inspeksi
3.Jenis dan Sumber
Data diambil dari internal produksi dan hasil analisa team Re-inspection yang di lakukan setiap hari ( 4 grup 3 shift)
Untuk mengetahui secara detail khusus OEM maka perlu dijelaskan dalam grafik atau digram batang yang di jelaskan pada bab V seperti
Final Inspection
100% Check
( OK, OE) Reinspection
2,5% check OE
OEM Customer Claim Replacement customer
29 (a) Produk yang ada di Gudang Ban (b) Inventory
(c) Delivery OEM
(d) Delivery Replacement (e) Total delivery
4.4.Variabel dan Pengukuran Variabel
Ada beberapa variabel yang menyebabkan kelolosan produk yang terkirim ke gudang sehingga produk akan menjadi masalah dan terganggunya pengiriman dan biaya pengecekan ualang ( ongkos lembur, ongkos perbaikan dan kerugian waktu )
4M adalah istilah yang merujuk pada faktor produksi utama yang dibutuhkan oleh suatu organisasi agar dapat beroperasi secara maksimal.(Daft, Richard L. 2003)
Dalam bahasa Inggris dikenal dengan istilah Model 4 M.
Isi dari model 4M adalah : ( Philip Kotler & Kevin Lane Keller. 2006 ) 1. Man (Manusia), merujuk pada manusia sebagai tenaga kerja
2. Machines (Mesin), merujuk pada mesin sebagai fasilitas/alat penunjang kegiatan perusahaan baik operasional maupun nonoprasional.
3. Method (Metode/Prosedur), merujuk pada metode/prosedur sebagai panduan pelaksanaan kegiatan perusahaan.
4. Materials (Bahan baku), merujuk pada bahan baku sebagai unsur utama untuk diolah sampai menjadi produk akhir untuk diserahkan pada konsumen.
30
Untuk menganalisa 4M secara umum dilakukan dengan menggunakan diagram tulang ikan, hal ini untuk memudahkan cara menganalisa secara fokus permasalahan yang terjadi.
Gambar 4.2 : Analisa Diagram Tulang Ikan ( fish bone )
Produk yang lolos check Material Manusia Metode Mesin Pengecekan terburu buru Setelah jam istirahat Lengah bila tidak ada pengawas Belum ada mesin x-ray lama check out
31 1. Pengukuran data variable
Data variable yang ada dilakukan dengan pendekatan proses, apakah ada pegaruh yang terjadi karena factor 4 M dan lingkungan. Kemudian data yang paling berpengaruh tersebut sebagai bahan pokok penelitian lebih lanjut. Faktor yang sangat mempengaruhi kelolosan product defect adalah 67% dari Method.
2. Menganalisa sumber kelolosan:
Untuk mengetahui penyebab dari kelolosan produk yang terkirim ke gudang maka perlu di teliti dan diidentifikasikan penyebab dari kelolosan tersebut.
Di lapangan proses produksi ada beberapa faktor yang akan menjadi penyebab terjadinya berbagai macam kerusakan yang lolos dan tidak lolos pemeriksaan seperti:
1.Penyebab berikutnya adalah pada tahapan proses bias cutting.
Dalam proses ini adalah proses pemotongan treatment yang diambil dari topping calender sehingga output dari proses ini adalah ply atau lapisan ban yang akan disusun di bagian building. Kemudian potongan ply digulung dengan roll dan dilindungi kain supaya tidak lengket.
Analisa Kualitatif sebagai berikut: Analisa kualitatif untuk memastikan pada tahapan proses dari product defect menjadi trend yang paling dominan terjadi dengan tidak melihat quantity of product. Dengan analisa 4M serta defect yang sering muncul atau yang paling besar.
Analisa di bias cutting terjadi 30 % defect botak 50 % problem Material.
2.Penyebab berikutnya adalah pada tahapan proses Tread extruder
Dalam tahapan ini adalah proses pempentukan profil bahan telapak ban yang dicetak menggunakan cetakan atau dies sehingga membentuk profil Tread yang memanjang, kemudian digulung dan atau dipotong-potong sesuai ukurannya disimpan dalam roll penyimpan atau pantruck.
32
3.Penyebab berikutnya adalah pada tahapan proses bead grommet
Proses ini adalah pembentukan kawat baja dengan compound yang di proses pada mesin bead grommet sehingga menghasilkan bead forming sebagai bahan kekuatan pada ban pada rim. Adapun faktor kegagalan dan penyumbang kerusakan proses seperti analisa berikut:
Analisa di Bead grommet/bead extruder 57 % defect botak ,67 % problem Machine.
4.Penyebab berikutnya adalah pada tahapan proses building tyre
Proses ini adalah pembentukan antara beberapa komponen yang telah dibentuk dari beberapa tahapan proses seperti: Tread, Bead forming dan Ply .komponen tersebut dibangun sehingga menghasilkan green tyre. Faktor kegagalan dan kerusakan dalam proses ini seperti dimensi dengan analisa sebagai berikut:
Analisa di building tire 60 % defect Foreign material , 53 % problem Method.
5.Penyebab berikutnya adalah pada tahapan proses curing tyre dan Inspection
Pada proses ini adalah pemasakan green tyre nenjadi tyre dalam mesin curing. Adapun faktor kegagalan dan kerusakan dalam tahapan proses curing seperti analisa sebagai berikut:
Dari contoh kerusakan yang sampai tahapan pemeriksaan akhir di stasiun proses
Bagan jenis kerusakan ban yang ditimbulkan dalam beberapa tahapan proses hingga end user baik yang terdeteksi maupun yang tidak terdeteksi.
Analisa di curing tire dan inspection 33 % defect under cure, 70 % problem Machine.
33
Berikut adalah diagram analisa defect yang terdeteksi maupun tidak terdeteksi pada tahapan proses: inprocess, finish good, after sales dan end user. Untuk after sales dan end user disini tidak dibahas .
Gambar 4.3: Analisa Defect yang Terdeteksi dan yang Tidak Terdeteksi
4.5 Populasi dan metode Sampling 1, Populasi Data
a .Data produksi : Aktual jumlah produksi yang dihasilkan setiap harinya Jumlah ukuran yang diproduksi, lihat data proporsi kondisi penjualan Tire
b. Data Reject : aktual jumlah kerusakan yang terjadi akibat kegagalan proses
2. Sampel
Sampel yang di wakili dalam pengambilan data adalah Ukuran, dan Model atau Patern ban yang dikirim ke OEM. Berikut contoh sampel yang terjadi pada produk yang diambil setelah melakukan inspeksi 2,5% dari produk yang akan dikirim ke customer di non shift selama th 2013. Dari sampel yang diambil terdapat produk yang lolos ke gudang sehingga perlu dilakukan disposisi oleh QC
34 4.6.Metode Analisis
Metode yang digunakan untuk menunjang pelaksanaan di lapangan menggunakan analisa kualitatif dan data kuantitatif seperti
1.Menggunakan analisa Fish bone diagram analisa 4M 2.Menggunakan Pareto diagram
3.Analisa tindakan perbaikan
