BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA

(1)

BAB 4

PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA

4.1 Pengumpulan Data

Dari hasil observasi yang dilakukan, ternyata ada masalah-masalah di PT.Indogravurer yang terjadi namun belum mendapat perhatian yang cukup dari perusahaan itu sendiri. Masalah yang teridentifikasi adalah pada unit Maintenance pada PT.Indogravurer, hal ini dapat dilihat dari tingginya persentase produk reject yang factor penyebab utamanya adalah faktor mesin dan beberapa sebab kejadian produk tersebut rusak

Proses produksi dalam PT.Indogravure tidak hanya melalui sekali proses saja tetapi melalui banyak proses yaitu proses Printing,

Laminating,Drying,Sliting dan Packaging maka besar kemungkinannya

banyak produk rusak dari satu jo (job order). 4.1.1 Lembar Ketidak Sesuaian

dalam dokumen lembar ketidak sesuaian (LKS) dapat terlihat banyaknya produk rusak tetapi laporan yang disajikan adalah ketidaksesuaiaan yang banyak terjadi, beberapa laporan ketidaksesuaian produk rusak yaitu :

1. - Uraian ketidaksesuaian : Cetakan tidak stabil registernya (putih&hijau)

(2)

- Sebab ketidaksesuaian : Kopel kendor

- Koreksi yang dilakukan terhadap proses : Proses di stop - Koreksi yang dilakukan terhadap barang : Produksi di

teruskan diproses & di sortir

- Tindakan perbaikan yang diambil : ada rencana untuk menambah kopel printing mesin sung un 2 disamakan dengan kopel printing sung un 1

- Faktor penyebab : mesin ( perawatan mesin) 2. - Uraian ketidaksesuaian : Violet berkumis

- Sebab ketidaksesuaian : a.Block hijau pisau terlalu penjang

b.Ganti tinta violet

c.Viscositas tinta tidak normal(±50 s)

- Koreksi yang dilakukan terhadap proses : ganti tinta yang baru

- Koreksi yang dilakukan terhadap barang : -

- Tindakan perbaikan yang diambil : komplain ke supplier tinta

- Faktor penyebab : material (supplier)

3. - Uraian ketidaksesuaian : Warna gradasi orange tipis - Sebab ketidaksesuaian : Gradasi orange baret silindernya

(3)

83

- Koreksi yang dilakukan terhadap proses : Proses di stop di ganti silindernya

- Tindakan perbaikan yang diambil : Perbaikan silinder - Faktor penyebab : material

4. - Uraian ketidaksesuaian : Bergaris

- Sebab ketidaksesuaian : a. Pisau kotor

b. Kurang Kontrol saat proses - Koreksi yang dilakukan terhadap proses : Doctor blade ada

kotoran, dibersihkan dan proses diteruskan

- Koreksi yang dilakukan terhadap barang : Produk diterima tetapi disortir

- Tindakan perbaikan yang diambil : Pembinaan oprator printing

- Faktor penyebab :mesin ( perawatan mesin) 5. - Uraian ketidaksesuaian : Cat kering

- Sebab ketidaksesuaian : Viscositas kurang ideal / masih kental

- Koreksi yang dilakukan terhadap proses : viscositas 20-22 diturunkan menjadi 18, lalu proses diteruskan

- Koreksi yang dilakukan terhadap barang : 4000 m reject ,8000 m proses lanjutkan

(4)

- Tindakan perbaikan yang diambil : pembinaan oprator printing untuk memaastikan qualitas produk pada saat start/running sesuai standar = v ± 18 sc

- faktor penyebab : metode

6. - Uraian ketidaksesuaian : bercak-bercak hitam, bolong-bolong, tinta naik

- Sebab ketidaksesuaian : a. Statis bahan PET tinggi

b. Sirkulasi air kurang sempurna, sehingga lintasan panas

- Koreksi yang dilakukan terhadap proses : proses di stop, tinta yang kena statis bahan di tutup

- Koreksi yang dilakukan terhadap barang : barang di rewaind & di sortir di slitting

- Tindakan perbaikan yang diambil : perbaikan sirkulasi air pendingin mesin sung un 2

- Faktor penyebab : mesin (perawatan mesin) 7. - Uraian ketidaksesuaian : Eyemark tidak stabil

- Sebab ketidaksesuaian : tekanan untuk mencetak tidak optimal (terlalu tinggi atau terlalu rendah) - Koreksi yang dilakukan terhadap proses : set up mesin - Koreksi yang dilakukan terhadap barang : tolak roll yang

(5)

85

- Tindakan perbaikan yang diambil : perbaikan terhadap mesin

- Faktor penyebab : masin (perawatan mesin) 8. - Uraian ketidaksesuaian : Alufoil Berbayang

- Sebab ketidaksesuaian : Terjadi pada proses laminasi yaitu disebabkan oleh : (1) perubahan Speed,

(2). Tekanan pada Roll press tidak Optimal - Koreksi yang dilakukan terhadap proses : Kalibrasi tekanan

pada Rool Press

- Koreksi yang dilakukan terhadap barang : sortir barang proses dilanjutkan

- Tindakan perbaikan yang diambil : Perbaikan terhadap mesin perlu dilakukan

- Faktor penyebab : masin (perawatan mesin)

9. - Uraian ketidaksesuaian : Tepi Alufoil tdk seimbang

- Sebab ketidaksesuaian : sensor pada mesin tidak lagi sensitif

- Koreksi yang dilakukan terhadap proses : stop proses - Koreksi yang dilakukan terhadap barang : -

- Tindakan perbaikan yang diambil : perbaikan terhadap sensor mesin

(6)

10. - Uraian ketidaksesuaian : Kendor

- Sebab ketidaksesuaian : Tebal bahan tidak rata - Koreksi yang dilakukan terhadap proses : -

- Koreksi yang dilakukan terhadap barang : produksi ulang - Tindakan perbaikan yang diambil : control terhadap bahan

baku

- Faktor penyebab : material 11. - Uraian ketidaksesuaian : Keriput

- Sebab ketidaksesuaian : Pada saat proses laminasi alumunium lengket sehingga menarik lapisan plastiknya - Koreksi yang dilakukan terhadap proses : sortir barang lalu

proses lanjutkan

- Tindakan perbaikan yang diambil : Pengawasan terhadap temperatur

- Faktor penyebab : manusia (oprator) 12. - Uraian ketidaksesuaian : longsor

- Sebab ketidaksesuaian : cara pemindahan yang salah - Koreksi yang dilakukan terhadap proses : -

- Tindakan perbaikan yang diambil : di gulung ulang - Faktor penyebab : metode

(7)

87

13. - Uraian ketidaksesuaian : Gradasi warna tidak rata

- Sebab ketidaksesuaian : Mata pisau pada mesin tidak rata - Koreksi yang dilakukan terhadap proses : ganti mata pisau - Koreksi yang dilakukan terhadap barang : -

- Tindakan perbaikan yang diambil : perbaikan terhadap mesin perlu dilakukan secara rutin

- Faktor penyebab : mesin (perawatan mesin)

Dari data diatas apabila dituangkan dalam lembar Check Sheet dapat terlihat secara detail faktor apa saja yang mempengaruhi produk tersebut hingga terjadi produk yang tidak sesuai, lembaran check sheet di gunakan untuk tampilan data diagram pareto dan pie chart

4.1.2 Check Sheet dan Laporan Produk Rusak

No FAKTOR TIRUS (KASUS) JUMLAH

1 MESIN IIII IIII I 11

2 MANUSIA IIII 4

3 METHOD II 2

4 MATERIAL III 3

Tabel 4.1 Lembaran Check Sheet faktor penyebab dan jumlah produk rusak Selain perolehan data dari dokumen lembar ketidak sesuaian (LKS) dan check sheet data yang menunjukan besarnya produk rusak (Reject) dapat di lihat dari waste dalam produksi. Penarikan sample yaitu 7 bulan sejak

(8)

melakukan observasi di PT.Indogravurer yaitu sejak bulan Oktober 2005 sampai dengan April 2006.

Extra joss 720 mm Bln

(tahun 2006) _Jo _{M2 eft} _{M2 hasil} _{Waste efektif (Reject)}

2005-2006 2004-2005 Oktober November Desember Januari Februari Maret April 3 3 1 1 2 1 3 666.720 734.400 169.920 570.200 290.376 240.950 638.800 592.200 655.200 129.240 557.500 256.680 232.325 542.180 11.18 % 10.78 % 23.94 % 2.23 % 11.60 % 3.6% 15.13% 10.16% 19.77% 11.08% 10.65% 15.08% 14.58% - Total 13 3.311.366 2.965.325 10.5% 11.62% Total (roll) 6.622 5.930

Tabel 4.2 Jumlah Produk Rusak dalam PT.Indogravurer 4.2 Pengolahan Data

Dari pengumpulan data di atas dapat dilihat bahwa tingkat reject masih cukup tinggi, yaitu diatas 10% dan dilihat dari lembar ketidaksesuaian bahwa factor utama banyaknya produk yang rusak adalah dari mesin,sekalipun yang bertanggung jawab terhadap produk adalah oprator dan unit Quality Control ternyata sebab utama produksi banyak yang rusak adalah yang bertanggung jawab terhadap mesin yaitu unit maintenance.

Pengolahan data yang akan dilakukan mengunakan metode Quality Improve Program dimana hal yang dilakukan pertama kali yaitu menggunakan fish bone,dimana kita dapat melihat penyebab-penyebab banyaknya produk rusak yang dititk beratkan pada manusia,mesin,metoda dan material

(9)

Diagram 4.1 Diagram Sebab akibat

Dengan mengunakan fish bone dapat terlihat sebab akibat dari masing-masing sumbaer, tetapi tidak mengambarkan mayoritas faktor penyebabnya. Untuk mengetahui faktor penyebab maka digunakan pie chart.

(10)

10% 14% 19% 57% mesin manusia material metode

Diagram 4.2 Diagram Pie Chart

Untuk melihat detail dari faktor penyebab kesalahan yaitu yang terbesar pada mesin, dari check sheet dapat digunakan diagram pareto seperti di bawah ini. Alasan jika menggunakan pie chart gambaran terhadap faktor penyebab masih kurang detail sedangkan apabila menggunakan diagram pareto jelas terlihat faktor-faktor dominan,persentase bahkan grafik hal ini memudahkn dalam membaca suatu permasalahan.

(11)

91 C o unt Pe rc e n t C1 Count 9.5 Cum % 57.1 76.2 90.5 100.0 12 4 3 2 Percent 57.1 19.0 14.3 Metode Material Manusia Mesin 20 15 10 5 0 100 80 60 40 20 0 Pareto Chart of C1

Diagram 4.3 Diagram Pareto

Pada diagram pareto diatas jelas bahwa besar kesalahan produk tersebut rusak pada bagian mesin, tetapi tidak mutlak bahwa mesinlah sebagai sumber kegagalan produk tersebut.

Setelah terlihat pada kedua diagram diatas tindakan selanjutnya yang harus dilakukan adalah menelusuri proses produksi sampai produk tersebut selesai, adapun proses produksi di PT.Indogravurer adalah sebagai berikut :

(12)

Printing Lam inating Drying Slitting Packaging

gambar 4.1 Proses Produksi Extra Joss

Seperti landasan teori di bab 2 yang menjelaskan bahwa Metoda QIP adalah metoda yang mengkaji setiap proses mulai dari produksi sampai produk jadi maka langkah pertama yang dilakukan adalah melakukan pengisian tabel Input, Proses,Output dan Quality Acceptance Criterium pada setiap proses produksi, mulai dari Printing, Laminating, Drying, Sliting dan

Packaging.

Kolom yang terdapat pada tahap yang pertama ini yaitu deskripsi proses, berisi tentang proses apa yang akan dilakukan apakah itu printing,

laminating, drying, slitting atau packaging. Yang kedua yaitu nama adalah

semua nama-nama bahan yang akan digunakan, mulai dari nama mesin, nama bahan, cat warna dan lain-lain. Selanjutnya adalah Input Acceptance Criterium yang berisi masukan apa yang harus dihasilkan biasanya sudah terdapat standarnya. Kolom terakhir adalah acceptuance criterium dari mesin, bahan, manusia, lingkungan berisi semua standar yang harus dilakukan pada proses ini (Printing, Laminating, Drying, Slitting, Packaging).

(13)

93

Tabel pertama dari Input,Proses,Output dan Quality Acceptance Criterium adalah proses printing seperti di bawah ini.

4.2.2 Input, Proses, Output dan Quality Acceptance Criterium

Input, Proses,Output dan Quality Acceptance Criterium

Acceptance criterium Deskripsi

proses

Nama Input acceptance

criterium Mesin Bahan Manusia Lingkungan

Printing Mesin printing (sungun I,II), cat warna, silinder, polos PET (polyester) - Cat warna sesuai dengan contoh prototype(mas ter) - mesin beroprasi sesuai dengan SOP - ukuran plastik PET sesuai dengan JO Mesin printing sung un I suhu normal (55±5)oC Sampai (85±5)oC kecepatan normal 100 s/d 135 m/menit Plastik PET tebal (12±1)μm lebar minimal 750mm dan maksimal 770mm untuk ekstra joss 720 Laki-laki, minimal lulusan smu sederajat mem punyai skill dalam colour matching, mengerti ISO dan oprasi mesin printing Ruangan bersih dari kotoran (debu, pasir,sampah) suhu ruangan tidak terlalu panas

4.3 Input,Proses, Output dan Quality Acceptance criterium proses Printing

Setelah prose printing, proses selanjutnya yaitu proses laminating, semua input dalam proses laminating adalah hasil dari proses printing bukan bahan baku seperti proses printing.

(14)

Input, Proses,Output dan Quality Acceptance Criterium Acceptance criterium Deskripsi proses Nama Input acceptance

Laminating Mesin laminating, plastik polos PET, Alumunium foil surlin, bahan perekat PE - mesin beroprasi sesuai dengan SOP, - ukuran plastik PET sesuai spesifikasi, - ukuran alumunium foil surlin sesuai spesifikasi Mesin printing sung un I suhu normal (55±5)oC Sampai (85±5)oC kecepata n normal 100 s/d 135 m/menit Alumunium tebal (30±2)μm lebar minimal 735mm dan maksimal 755mm untuk extra joss 720mm. Pelastik PET tebal (12±1)μm lebar minimal 750mm dan maksimal 770mm untuk extra joss 720mm Laki-laki, minimal lulusan smu sederajat mem punyai skill dalam pen gambung an PET dan Alumuniu m , mengerti ISO dan oprasi mesin Laminati ng Ruangan bersih dari kotoran (debu, pasir,sampah) suhu ruangan tidak terlalu panas

4.4 Input,Proses, Output dan Quality Acceptance criterium proses Laminating

(15)

95

acceptance criterium Deskripsi

proses

Drying Mesin Dry

laminating, pelastik LDPE (Low density poly Ethelen) Mesin beroprasi sesuai SOP ukuran plastik LDPE sesuai spesifikasi Mesin printing sung un I suhu normal (55±5)oC Sampai (85±5)oC kecepatan normal 100 s/d 135 m/menit LDPE tebal (55±5)μm lebar minimal 750mm dan maksimal 770mm untuk extra joss 720mm Laki-laki, minimal lulusan smu sederajat mempuny ai skill dalam oprasi mesin Dry laminasi dan mengerti ISO Ruangan bersih dari kotoran (debu) suhu ruangan tidak terlalu panas

4.5 Input,Proses, Output dan Quality Acceptance criterium proses Drying

Proses keempat yaitu proses slitting atau pemotongan pada proses ini yang menjadi input adalah semua bahan yang telah di proses mulai dari printing sampai dengan drying,

(16)

Input, Proses,Output dan Quality Acceptance Criterium Acceptance criterium Deskripsi proses Nama Input acceptance

Sliting ( pemotonga n ) Mesin sliting, lampu sortir (strobo) Mesin beroprasi sesuai SOP ukuran pemotongan sesuai standar, Lampu strobo berfungsi dengan pencahayaan yang cukup Mesin printing sung un I suhu normal (55±5)oC Sampai (85±5)oC kecepatan normal 100 s/d 135 m/menit, lampu strobo cahaya yang cukup jelas Hasil dari mesin Dry laminasi Laki-laki, minimal lulusan smu sederajat mempuny ai skill dalam oprasi mesin Dry laminasi dan mengerti ISO Ruangan bersih dari kotoran (debu, sampah) suhu ruangan sejuk atau dingin, tempat yang steril

4.6 Input,Proses, Output dan Quality Acceptance criterium proses slitting

Proses terakhir adalah packaging atau pengepakan,dalam hal ini prose produksi telah selesai,tinggal dikiring pada pelanggan,walaupun sepele pada bagian

(17)

97

ini sering menimbulkan masalah yang menyebabkan produk yang telah selesai menjadi rusak ,misalnya salah penanganan atau ceroboh. Proses ini juga harus mendapat perhatian.

Acceptance criterium Deskripsi

proses

Packaging Pengepakan produk roll sesuai dengan yang dipersyaratka n ( plastik, dus, pallet) Tempat kemasan (plastik, dus, pallet) tidak rusak Roll produk tidak rusak Laki-laki, minimal lulusan smu sederajat mempuny ai skill dalam sistem pengepak an dan mengerti ISO Ruangan bersih dari kotoran (debu) suhu ruangan stabil dan lantai tidak licin

4.7 Input,Proses, Output dan Quality Acceptance criterium proses Packaging

Setelah semua proses produksi dengan tabel Input,Proses,Output dan Quality

Acceptance Criterium dilakukan maka langkah selanjutnya dalam metode QIP adalah

mengisi tabel Proses dan Quality Proses Control diman isi dari setiap kolom adalah deskripsi proses yaitu berisi tentang proses apa yang akan dilakukan lalu tabel

(18)

selanjutnya adalah melihat alaut uji yang digunakan dengan Qc (Quality Control ) dari setiap Mesin, Bahan, Tenaga Kerja dan Lingkungan.

Sama halnya seperti tabel Input,Proses,Output dan Quality Acceptance

Criterium tabel dilakukan disetiap proses produksi mulai dari printing sampai

packaging. Proses pertama adalah printing

4.2.3 Proses dan Quality Proses Control

Proses dan Quality Proses Control

Mesin Bahan T.kerja Lingkungan

Deskripsi proses

Alat uji Qc Alat uji

Qc Alat uji Qc Alat

Uji Qc Printing Visual mekanis Cek satu-satu Visual (denga n alat ukur) Sampling Tes kemamp uan, Wawanc ara Hasil tes setelah diterima Dan di training Visual temper atur ruang an Bersih dari kotoran (debu,p asir, sampah ) suhu ruang an tidak terlalu panas Tabel 4.8 Proses dan Quality Proses Control untuk Printing

(19)

99

Setelah proses printing maka proses selanjutnya adalah laminating, semua kolom dalam tabel ini menitik beratkan pada alat uji dan Quality Control

Uji Qc laminating Visual mekanis Cek satu-satu Visual ( dengan alat ukur) Sampling Tes kemampu an, Wawanca ra Hasil tes setelah diterim a Dan di trainin g Visual temper atur ruang an Bersih dari kotoran (debu,p asir, sampah ) suhu ruang an tidak terlalu panas Tabel 4.9 Proses dan Quality Proses Control untuk Laminating

(20)

Alat uji Qc Alat uji Qc Alat uji Qc Alat

Uji Qc Drying Visual mekanis Cek satu-satu Visual dengan alat ukur Sampling Tes kemamp uan, Wawanc ara Hasil tes setelah diterima Dan wawanca ra serta di trainning Visual tempera tur ruang an Bersih dari kotoran (debu,p asir, sampah ) suhu ruang an tidak terlalu panas dan sirkulas i udara berjalan dengan baik

Tabel 4.10 Proses dan Quality Proses Control untuk Drying

Setelah proses drying di Control maka tahapan selanjutnya adalah slitting atau pemotongan

(21)

101

Uji Qc Sliting Visual mekanis Cek satu-satu Visual (denga n lampu Strobo) Semua roll Tes kemamp uan, Wawanc ara Hasil tes setelah diterima Dan wawanc ara Visual temper atur ruang an Bersih dari kotoran (debu,p asir, sampah ) suhu ruang an ber-ac / sejuk & steril Tabel 4.11 Proses dan Quality Proses Control untuk Slitting

Tahap terakhir dari tabel ini adalah proses packaging, dimana pada bagian ini juga harus dilakukan control QC agar tidak terjadi permasalahan yang menyebabkan produk tersebut rusak.

(22)

Deskripsi proses Alat uji Qc Alat uji

Uji

Qc

Packaging Visual Sampling Visual Cek

satu-satu Tes kemamp uan, Wawanc ara Hasil tes setelah diterima Dan wawanc ara Visual temper atur ruang an Bersih dari kotoran (debu,p asir, sampah ) suhu ruang an tidak terlalu panas & lantai tdk licin Tabel 4.12 Proses dan Quality Proses Control untuk Packaging

(23)

103

Tahap selanjutnya adalah penentuan QIP (Quality Improve Program) yang sesuai, dimana keputusan ini diambil setelah dari ketuda jenis tabel diatas terdapat masalah-masalah yang harus diperbaiki.

Semua hasil dari pengamatamn dan penelitian menghasilkan 3 keputusan yaitu Peningkatan Kemampuan Oprasi, Peningkatan Kemampuan Sistem, dan Peningkatan kemampuan Organisasi, isi dari masing-masing bagian tergantung pada setiap permasalahan yang dihadapi di perusahaan. Melihat dari observasi dan pengolahan data terlihat permasalahan yang menyebabkan tingginya produk rusak disebabkan oleh perawatan mesin yang kurang baik dan penanggung jawabnya adalah bagian maintenance maka untuk penentuan QIP yang sesuai yang perlu di koreksi adalah bagian Maintenace

Penentuan QIP yang sesuai sebagai berikut : 1. Peningkatan kemampuan Operasi

Metoda : Pembuatan Check Sheet terhadap perawatan mesin mulai printing sampai Sliting dan sangsi yang tegas bagi divisi maintenance yang tidak menjalankannya.

Alasannya: Dalam PT. Indogravure terdapat Divisi Mantenance tetapi Tidak melakukan perawatan mesin secara rutin atau tidak memiliki tugas yang sifatnya berkala secara terus menurus untuk melakukan perawatan terhadap mesin tetapi yang dilakukan hanya melakukan

perbaiakan apabila mesin tersebut telah mengalami kerusakan. Contok lembaran check sheet yang sebaiknya dimiliki adalah

(24)

Tabel 4.13 Contoh Lembaran Check Sheet 2. Peningkatan Kemampuan Sistem

Metoda : penetapan SOP ( standar operating prosedur)yang jelas dan sangsi yang tegas bagi yang tidak menjalankan atau melaksanakannya

Alasannya : Pembuatan SOP sebaik apapun jika tidak dilaksanankan dengan akan sesuai maka akan sia-sia terlebih tidak dijalankan, pelaksanaan SOP diperusahaan kuarang dilaksanakan dengan baik. Masih adanya karyawan

CHECK SHEET MAINTENANCE PT. INDOGRAVURER Nama mesin : Nama pemeriksa : Nama mesin : Tgl /hari/ jam : Keterangan : No Kegiatan Ya tdk 1 Set up mesin 2 Suara mesin 3 Kondisi baut-baut mesin 4 Kondisi kebersihan mesin 5 Kondisi Minyak-minyak mesin

6 Kondisi Alat tambahan (pisau, bak tinta dll) 7 sensor-sensor mesin

8 Kebocoran-kebocoran mesin 9 Kondisi temprature mesin 10 Pemakai sudah sesuai prosedur

11 Indikator pada mesin berjalan dengan baik 12 Tombol perintah berjalan dengan baik

Catatan : apakah tindakan perbaikan telah dilakukan? Hari: , tgl :

Petugas perbaikan Maintenance Pengawas ( ) ( ) ( )

(25)

105

divisi mantenance tidak menjalankan SOP sesuai prosedur. Oleh karena itu, agar sistem diperusahaan menjadi efektif di buat SOP yang jelas agar karyawan akan dengan mudah melaksanakannya, serta dilakukan inspeksi pada divisi maintenance dalam menjalankan sistem, apabila ada yang melanggan di berikan sangsi.

Contoh bentuk SOP Standar Operating Prosedure

PREVENTIVE MAINTENANCE

1. TUJUAN:

Membuat perencanaan, pemeliharaan dan perbaikan secara preventif

agar semua alat angkut dapat di operasikan dengan baik serta untuk mencegah terjadi gangguan dalam pengadaan maupun mutu

pelayanan sesuai dengan komitmen perusahaan. 2. RUANG LINGKUP:

Lingkupan prosedur ini untuk semua alat yang berhubungan langsung dengan proses produksi atau penunjangnya.

3. REFERENSI : ISO 9001:2000 pasal 6.3 4. DEFINISI : Tidak ada

(26)

Activitas Penanggung Jawab

1. Mulai

2. Semua peralatan yang terkait langsung dengan maintenance atau sarana penunjang lainnya harus mempunyai nama (identitas) dan status (kondisi) alat.

3. Pemeliharaan dan perbaikan yang dilakukan oleh personil Perusahaan mengikuti prosedur dibawah ini dapat dilakukan dengan cara berikut:

1. Service contract dari pemasok alat tersebut, semua pemeliharaan dan perawatan sesuai dengan standard manufacturer seperti (Forklift Toyota, Compressor Boge, Alat Pemadam Kebakaran, dll.). Service Contract

berjangka waktu satu tahun dan ditanda tangani oleh Chief Executive. Administrasi Service Contract ditangani oleh bagian Pembelian.

2. Secara periodic atau sesuai kebutuhan dengan tanggung jawab dan koordinasi oleh:

Maintenance Supervisor

(27)

107

- Perangkat Komputer oleh F & A Manager

- Sistem Pendingin (AC) oleh Supply Chain Manager - Gedung dan fsilitasnya oleh Supply Chain Manager

4. Jadwal pemeliharaan besar tertuang dalam Rencana Pemeliharaan Tahunan. Jadwal pemeliharaan / Perbaikan disampaikan kepada Customer Service untuk satu minggu ke depan (mingguan) untuk mengantisipasi terganggunya proses produksi.

5. Pemeriksaan rutin peralatan dilakukan setiap hari dengan berpedoman pada masing-masing equipment checklist yang dilakukan oleh:

1. Alat produksi dan penunjangnya yang ada di area pabrik oleh teknisi maintenance atau supervisornya.

2. Peralatan lain yang terkait dengan aktivitas penunjang produksi atau pelayan oleh masing-masing pemakai mengikuti checklist yang disiapkan dan dimonitor oleh Maintenance Supervisor.

6. Untuk perbaikan yang sifatnya tiba-tiba ada kerusakan pada mesin yang mana masih memungkinkan untuk dijalankan maka

(28)

keputusan untuk tetap melanjutkan kegiatan produksi ada pada Customer Service Supervisor (CSS) dengan pertimbangan keamanan operator dan mutu produk. Perbaikan dilakukan oleh maintenance sesuai dengan WI atau prosedur yang ada, atau memanggil subcontractor baik yang ada contract servisenya atau tidak. .

7. Jika ada keluhan atau permintaan perbaikan pada alat (mesin) dari pihak produksi (customer service), maka pemohon harus

mengajukan permintaan dengan mengisi form

8. Setiap tahun akan dibuat rencana pembelian suku cadang yang dipasok dari luar negeri. Untuk suku cadang yang dipasok dari local rencana pembelian dilakukan bulanan.

9. Setiap peralatan yang sangat kritis terhadap kegiatan produksi akan ditentukan standar minimum dari suku cadang dituangkan dalam Daftar Suku Cadang Minimum.

10. Semua rencana pembelian suku cadang serta permintaan

pembelian suku cadang, tools dan penunjang lainnya disampaikan

(29)

109

Tabel 4.14 Contoh SOP untuk Departemen Maintenance

3. Peningkatan Kemampuan Organisasi

Metoda : Penerapan ISO 9001: 2000 yang lebih efektif di semua departemen Alasannya : PT. Indogravurer telah mendapatkan Sertifikat ISO 9001:2000 namun dalam pelaksanaanya masih terdapat penyimpangan dari menual mutu yang telah ditetapkan oleh karena itu penerapan ISO 9001:2000 masih relevan di PT.Indogravurer namun dengan pelaksanaan yang lebih efektif dengan lebih menerapkan manual mutu yang telah ditetapkan, terutama klausul yang berkaitan dengan divisi maintenance yaitu klausul 6.3 yang isinya :

kepada bagian pembelian sesuai prosedur yang ada.

11. Penerimaan pembelian suku cadang, peralatan maintenance dan kebutuhan maintenance lainnya dari pemasok dilakukan sesuai prosedur Penerimaan Barang bersama dengan personil gudang.

12. Semua peralatan, suku cadang, tools, manuals disimpan di Maintenance Office di area pabrik dengan baik dan rapi.

13. Selesai Maintenance Supervisor Maintenance Supervisor Teknisi Maintenance

(30)

Klausul 6.3 Prasarana / Infrastruktur

Masing-masing departemen mengidentifikasi, menyediakan dan memelihara infrastruktur yang diperlukan untuk mencapai kesesuaian produk, termasuk di dalamnya :

(a) Bangunan, ruang kerja beserta fasilitasnya yang berhubungan, (b) Peralatan proses, baik perangkat keras dan perangkat lunak, (c) Sarana pendukung. (seperti: transportasi, komunikasi, dll).

Tahap terakhir dalam QIP adalah Manajemen perubahan biaya

Budaya Budaya no Pen dekat an Syarat SDM Norma Kebiasa an SDM Norma Kebiasa an Cara merubah Biaya 1 ISO Jenis kelamin Laki-laki Tanggu ng jawab thp pe kerjaan Masuk kerja tepat waktu Jenis kelamin laki-laki Kurang bertang gung jawab Datang tidak tepat waktu Diberika n sangsi bagi yang telat 2 ISO Pen didikan minimal Meng ikuti peratur an yang Memakai seragam perusaha an Pendidi kan minimal SMA Kurang berdedi kasi Tidak memakai seragam lengkap Memakai seragam dan peralatan Seraga m dan alat-alat

(31)

111

SMA ada lengkap keselama

tan kesela matan 3 ISO Bisa bekerja dalam team Men jaga ke rahasia an perusah aan Menyeles aikan pekerjaan tepat waktu Bisa bekerja dalam team Kurang kerjasa ma antar karyaw an Tidak menyeles aikan pekerjaan tepat waktu Memberi kan bonus Bonus 4 ISO Wajib meng ikuti training Bekerja sesuai SOP Berdedik asi terhadap pekerjaan Wajib mengik uti training Bekerja tidak sesuai SOP Suka bolos training Pengecek an rutin Traini ng 5 ISO Menyel esaikan pe kerjaan tepat waktu Tanggu ng jawab ter hadap pekerja an Selalu mengada kan evaluasi Mampu menyel esaikan pekerja an tepat waktu Kurang tanggun g jawab ter hadap pekerja an Jarang melakuka n evaluasi Rutin mengada kan evalusi seminggu sekali Award 6 ISO Tidak me Membias akan Tidak me Tidak hidup Di berikan Asura nsi

(32)

miliki penyakit kronis/ menular hidup bersih dan sehat miliki penyaki t kronis/ menular bersih dan sehar penyuluh an

Tabel 4.15 Manajemen Perubahan Biaya

4.3 Analisa Data

Dari pengolahan data di atas terlihat bahwa, factor terbesar penyebab kerusakan produk barasal dari mesin, tetapi tidak dapat seluruhnya disebabkan oleh mesin, karena mesin sendiri di pengaruhi oleh oprator sebagai pemakai dan Maintenance sebagai perawat mesin. Ternyata dari hasil observasi di pabrik dan pengolahan data, unit maintenance kurang menjalankan tugas dan tanggung jawab secara benar, diantaranya unit maintenance tidak melakukan perawatan mesin secara berkala, sehingga hasil produksi rusak karena perawatan mesin yang kurang rutin.

Di dalam manual mutu semua unit kerja yang ada di perusahaan sudah jelas SOP (Standar Operation Prosedure) nya, bahkan apabila 1 unit kerja belum memiliki SOP maka sertifikat ISO tidak dapat diberikan, Unit Maintenance di PT. Indogravure sudah memili SOP tetapi tidak jelas dan tidak di jalankan sesuai prosedur,hal ini mungkin di sebabkan produksi di PT.Indogravure adalah 24 jam sehingga sulit mengatur jadwal untuk

(33)

113

perawatan mesin, tetapi bagaimanapun perawatan mesin perlu dilakukan mengingat berkaitan erat dengan hasil produksi.

Dengan pemberian jadwal perawatan yang berkala, serta menjalankan SOP secara benar, pimpinan management harus juga mengontrol jalannya penerapan ISO di perusahaan, pengawasan ini dilakukan di setiap unit kerja, sehingga hal-hal yang menyebabkan tingginya produk rusak dapat segera di ambil tindakan, dengan berpedoman pada manual mutu

PT. Indogravure akan menggeluarkan banyak biaya untuk melakukan perbaikan SDM, dimana hal yang sangat berperan dalam produksi yaitu oprator sebagai SDM, Unit maintenance juga memerlukan SDM yang berkualitas, untuk melakukan perbaikan terhadap mesin dan tanggung jawab terhadap perawatan mesin, di perlukan biaya lebih setidaknya untuk memacu kinerja di berikan reward atau apabila di perlukan di berikan trainning kembali untuk memahami tugas dan tanggung jawab sesuai dengan aturan yang berlaku diperusahaan.