n. TINJAUAN PUSTAKA Peramalan atau forecasting adaiah suatu proses perkiraan nilai yang

n . TINJAUAN PUSTAKA

1. PERAMALAN

Peramalan atau forecasting adaiah suatu proses perkiraan nilai yang akan datang dengan menggunakan data masa lalu. Peramalan itu sendiri terdiri dari beberapa macam model. Pemilihan terhadap suatu model peramalan dilakukan berdasarkan karakteristik data masa lalu yang ada, dimana data tersebut harus di-plot untuk dapat diketahui karakteristiknya. Setelah diketahui karakteristiknya, maka dapat dipilih model yang tepat untuk data tersebut. Empat tipe pola dasar peramalan dapat dibedakan sebagai berikut:

1. Stationer, data cenderung tidak menunjukkan peningkatan atau penurunan selama selang waktu tertentu (konstan).

2. Seasonal, data dipengaruhi oleh faktor seasonal seperti mingguan, bulanan, tahunan dsb.

3. Trend, data menunjukkan kenaikan atau penurunan selama selang waktu tertentu.

4. Cyclical, data dipengaruhi fluktuasi ekonomi dan bisnis.

Suatu cara yang dapat digunakan untuk mengklasifikasikan peramalan adalah menurut range peramalan, yaitu :

1. Short-range forecasting

Peramalan ini lebih akurat daripada jenis peramalan lain imedium atau

long-range forecasling). Periode peramalan untuk short-range forecasting

adalah dari satuan jam sampai satu tahun. Metode yang termasuk range ini antara lain exponential smoothing method.

2. Medium-range forecasting

Periode waktu untuk peramalan medium-range forecasting ini adalah antara 1 sampai dengan 5 tahun. Metode yang termasuk dalam range ini antara lain metode regresi linier.

3. Long-range forecasting

Periode waktu untuk peramalan long-range forecasting im' adalah 5 tahun ke atas. Metode yang termasuk dalam long-range forecasting antara lain metode Box-Jenkins.

1.1. Perhirungan Error

Perhitungan error perlu dilakukan agar dapat diketahui sejauh mana keakuratan hasil peramalan yang telah didapat. Metode yang dipakai untuk perhitungan error adalah MAD (Mean Ahsolute Deviation), yaitu absolut dari error (pengurangan nilai aktual dengan nilai peramalan).

m

X M

MAD = ^ m

Dimana : MAD = Mean Absolute Deviation

I et I = nilai absolut dari hasil peramalan

m =jumlahdata

2. PERENCANAAN PRODUKSI

Perencanaan produksi merupakan perencanaan produksi jangka menengah yang secara sistematis menentukan pilihan terbaik dari serangkaian alternatif fasilitas produksi untuk memenuhi total permintaan produk dengan total biaya produksi yang paling rendah dan juga untuk memanfaatkan secara optimal

semua sumber daya yang tersedia termasuk orang, mesin, energi dan lain-lain.

2.1. Tuj uan Perencanaan Produksi

Menyesuaikan peramalan permintaan yang digunakan sebagai target produksi dengan kapasitas fasilitas yang dimiliki secara optimal sehingga meminimumkan total biaya produksi yang dikeluarkan.

Perencanaan produksi ini akan menghasilkan Master Production Schedule (MPS) atau disebut juga Jadual Induk Produksi untuk produk akhir. Master Production Schedule ini berisi jadwal kapan produk akhir tersebut harus selesai diproduksi. Hasil dari MPS ini kemudian dibuat perencanan kebutuhan material (Material Requirements Planning).

2.2. Model Perencanaan Produksi

Perencanaan produksi dilakukan dengan menggunakan model Linear

Programming. Pada perencanaan produksi ini terdapat beberapa komponen

biaya yang harus diperhatikan, yaitu biaya produksi, biaya tenaga kerja

reguler dan overtime dan biaya persediaan. komponen biaya dirancang

menjadi fungsi biaya yang berguna untuk menghitimg waktu jam kerja reguler dan overtime. Tujuan dari perencanaan ini adalah untuk meminimumkan total biaya produksi yang meliputi biaya jam kerja reguler, biaya jam kerja lembur serta biaya persediaan. Adapun model persamaan linier dengan asumsi backorder tidak diijinkan adalah sebagai berikut:

Fungsi Tujuan:

m T

MinimizeZ=J JCRi.Rij + COi.Oij + Si.Iij

i=l 7=1

Fungsi Kendala:

KRi.Rij + KOi.Oij + Iij-i + Iij >Dij i = 1 s/d m; j = 1 s/d T

m T

TZwzBt

m T

YLOH<LJ

;=1 j - \

Ry,Oy,Iy>0

Notasi yang digunakan :

CRi : Biaya produksi per jam padajam kerja reguler untuk produk i

Rij : Jumlah jam kerja reguler yang harus dilakukan untuk memproduksi produk i pada periode j

COi ; Biaya produksi per jam pada jam kerja overiime untuk produk i Oij : Jumlah jam kerja overtime yang harus dilakukan untuk

memproduksi produk i pada periode j

Si : Biaya simpan per unit produk i

10

Iij : Jumlah persediaan produk i pada periode j

KRi : Kapasitas produksi dalam jam kerja reguler untuk produk i KOi : Kapasitas produksi dalam jam kerja overtime untuk produk i Dij : Permintaan (ha.si\forecast) produk i untuk periode j

Bj : Jumlah jam kerja reguler pada periode j Lj : Jumlahjam kerja overtime pada periode j m : Jumlah produk yang diamati

T : Jumlah periode dalam horison perencanaan (planning horizon)

3. MA TERIAL REQUIREMENTS PLANNING (MRP)

3.1 Pengertian dan Tujuan MRP

Material Requirements Planning (MRP) atau Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku dapat didefmisikan sebagai suatu set prosedur yang logis, aturan-aturan keputusan dan teknik-teknik pencatatan yang berfungsi karena adanya komputer, yang dirancang untuk menterjemahkan suatu "Jadual Produksi" atau Master Production Schedule menjadi kebutuhan bersih.

Perencanaan ini mencakup kebutuhan atas semua komponen.

Tujuan umum dari MRP adalah merancang suatu sistem yang mampu

menghasilkan informasi untuk melakukan aksi yang tepat (pembatalan

pesanan, pesan ulang, penjadualan ulang). Aksi ini sekaligus merupakan

pegangan untuk melakukan pembelian dan atau produksi.

3.2 Input dari Sistem MRP

Ada empat inpul untuk sistem MRP, yaitu : 1. Jadual Induk Produksi (Master Production Schedule)

Jadual Induk Produksi didasarkan pada peramalan permintaan tidak bergantung (independent demand) dari setiap produk akhir yang akan dibuat. Hasil peramalan dipakai untuk membuat rencana produksi yang pada akhirnya dibuat rencana detail untuk menentukan jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka waktu perencanaan. Hal pertama yang penting dalam perencanan Jadual Induk Produksi adalah menentukan panjangnya horison perencanaan (Planning Horizon), yaitu lama periode yang dipertimbangkan dalam membuat rencana produksi. Untuk perencanaan produksi jangka menengah biasanya mempunyai horison waktu 2 sampai

18bulan(Steve/wo«, 1990) 2. Catatan data keadaan persediaan

Catatan data persediaan menggambarkan status semua item yang ada

dalam persediaan. Setiap item persediaan harus didefmisikan untuk

menjaga kekeliruan perencanaan. Pencatatan-pencatatan itu harus dijaga

agar "up to dale", dengan selalu melakukan pencatatan tentang lead time,

ukuran lot yang digunakan, persediaan cadangan dan catatan penting

lainnya dari semua item.

12

3. Struktur Produk

Berisi informasi tentang hubungan antara komponen-komponen dalam suatu perakitan. Informasi ini sangat penting dalam penentuan kebutuhan kotor dan kebutuhan bersih. Selain itu struktur produk memberikan informasi tentang semua item, yaitu jumlah yang dibutuhkan dan jumlah produk akhir yang harus dibuat.

Level

D 1 A 1

(2)

X

(1)

1

1

(i)

I

2) I 1 _(!)

(!)

H _(I)

I

I l (2)

(1)

1 H

Y

0

1

c

1 1

G

(2)

1

(2)

1 I

(1)

1 E

1

0)

(3)

2

Gambar2.1 Bill ofhdalerial

4. Leadtime

Ada beberapa macam, yaitu :

• Lead lime produksi, yaitu selang waktu antara barang mulai diproduksi sampai barangjadi.

• Lead lime pemesanan, yaitu selang waktu antara barang mulai dipesan sampai barang diterima oleh pabrik.

Unsur-unsur yang terdapat dalam MRP adalah sebagai berikut:

a. Gross Requiremenl (GR)

Merupakan jumlah produksi yang harus dilakukan tiap periode.

b. On Hand Inventory (OHI)

Adalah jumlah item yang tersedia pada suatu periode. Adapun rumusannya adalah sebagai berikut:

(OHl)t = max[(<9///)t -1 - (G/?> + (^rel) - i,o]

c. Net Requirement (NR)

Adalah jumlah yang dibutuhkan pada periode tertentu. Rumusannya sebagai berikut:

(NR)t = max[(G/?)t - (OHl)t,0]

d. Planned Order Receipts

Adalah jumlah yang harus diterima pada periode tertentu.

e. Planned Order Release

Adalah waktu dimana order harus dilakukan dengan mempertimbangkan lead lime.

3.3 Teknik Lot Sizing

Teknik lot sizing adalah teknik yang seringkali digunakan untuk menentukan jumlah item yang harus di order atau di produksi, dengan kata lain teknik lot sizing ini seringkali digunakan dalam membangun MRP.

Beberapa teknik lot sizing adalah sebagai berikut:

M

1. Lot For Lot

Lotfor lot adalah metode yang melakukan order atau produksi tepat sejumlah yang dibutuhkan pada periode terkait. Sehingga dengan menggunakan metode im order atau produksi dilakukan tepat sejumlah net requirement pada periode yang terkait. Teknik lot for lot ini cukup baik di pakai jika order cost atau setup cost lebih kecil dibandingkan dengan holding cost atau carrying cost. Teknik ini cukup baik digunakan untuk produksi yang kontinu dengan volume yang besar atau untuk komponen-komponen yang mahal dengan frekuensi kebutuhan yang jarang.

2. Economic Order Quantiiy (EOQ)

Model EOQ ini didasarkan pada asumsi demand produk yang bersifat kontinu dan konstan dimana varian demand-r\ya sangat kecil.

Dimana:

Q = jumlah pesanan (unit)

D = total permintaan per rentang waktu perencanaan, biasanya dalam unit per tahun

C = biaya pembelian per unit (jika dibeli) atau biaya variabel produksi per unit (jika di produksi)

h = biaya simpan per unit per rentang waktu perencanaan

3. Minimum Cost per Period (MCP) atau Algoritma Silver - Meal

Teknik ini mencoba mengkombinasikan beberapa periode perencanaan untuk memperoleh rata-rata total biaya yang minimum.

Teknik ini dilakukan secara trial and error. Rata-rata total biaya yang minimum adalah penjumlahan biaya order dan biaiya holding dari n periode di bagi dengan n.

4. Period Order Ouantity (POQ)

Teknik POQ di sebut juga dengan Economic Time Cycle. Teknik POQ ini digunakan untuk menentukan interval waktu order {Economic Order Intervat).

D

Keuntungan menggunakan teknik POQ adalah dapat menghasilkan lot size order yang berbeda dalam memenuhi net requirement. Teknik POQ ini akan lebih baik kemampuannya jika digunakan pada saat biaya setup tiap tahun sama tetapi biaya carrying-nya lebih rendah.

5. Least Unit Cost (LUC)

Metode lot sizing heuristik LUC menetapkan lot size yang

memperhitungkan sejumlah periode permintaan sehingga total biaya per

unit paling rendah atau minimum. LUC ini merupakan metode dengan

pendekatan trial and error yang di bagi dalam beberapa iteratif. Setiap

iteratif menghitung banyaknya unit yang harus di order untuk memenuhi

kebutuhan pada periode awal atau sampai pada beberapa periode

K.

selanjutnya sedemikian hingga total biaya per unitnya minimum. Total biaya per unit dalam setiap iteratif di hirung dari total biaya setup dan biaya holding sampai akhir periode T di bagi dengan kumulatif demand sampai akhir periode T.

6. Part Period Balancing (PPB)

Teknik PPB berusaha menyeimbangkan biaya setup dan biaya holding dengan menggunakan " economic part-period factor " (EPP).

EPP merupakan rasio dari biaya setup terhadap biaya /?o/<iz>?g.Teknik PPB ini mengkombinasikan kebutuhan-kebutuhan dalam beberapa periode sehingga biaya part-period nya mendekati nilai EPP.

3.4 Output dari Sistem MRP

Rencana pemesanan merupakan output dari MRP yang dibuat berdasarkan lead lime dari setiap komponen. Lead time dari suatu item yang dibeli merupakan periode antara pemesanan dilakukan sampai barang diterima (on-hand). Tujuan yang hendak dicapai dengan adanya rencana pemesanan adalah untuk menentukan kebutuhan item pada tingkat lebih bawah serta memperkirakan kebutuhan terhadap kapasitas. Secara umum, oaipul dari MRP adalah :

a. Memberikan catatan tentang pesanan yang harus dilakukan atau direncanakan.

b. Memberikan indikasi untuk penjadualan ulang.

c. Memberikan indikasi untuk pembatalan atas pesanan.

d. Memberikan indikasi untuk keadaan persediaan

Output dari MRP dapat pula disebut sebagai suatu tindakan atau pengendalian persediaan.

4 ANAL YTICAL HIERARCHY PROCESS

Pemilihan dan evaluasi supplier ini termasuk dalam persoalan Mulli Criteria Decision Making (MCDM). Metode ini memperhatikan kepentingan atau kebutuhan tiap-tiap bagian perusahaan secara simultan. Kebutuhan dalam pabrik tidak bertentangan tetapi dalam pemenuhannya dapat terjadi bertentangan sehingga tidak dicapai nilai optimum dalam setiap kebutuhan melainkan hanya nilai kompromi dari kebutuhan-kebutuhan tersebut.

Dalam MCDM dikenal adanya unsur-unsur berikut:

• Attribute : menerangkan, memberikan ciri kepada suatu obyek.

• Obyektif : menyatakan arah (direction) perbaikan atau kesukaan terhadap alrribule. Obyektif dapat pula berasal dari atiribute yang menjadi suatu obyektif jika pada attribute tersebut diberi arah tertentu.

• Goal ditentukan lebih dulu.

Ada 2 kategori dalam MCDM :

1. Multiple Objective Decision Making (MODM)

Digunakan untuk masalah design, dimana teknik matematika untuk optimasi

digunakan, untuk jumlah alternatif yang sangat besar dan untuk menjawab

pertanyaan what dan how much.

18

2. Multiple Altribute Decision Making (MADM)

Digunakan untuk masalah pemilihan dimana analisa matematis tidak terlalu dibutuhkan. Dipakai untuk memilih sejumlah kecil altematif

AHP merupakan bagian dari teknik MADM dengan cara memasukkan kriteria ganda yang bersifat nyata (tangible), tidak nyata (intangible), kuntitatif maupun kulitatif yang memperhitungkan adanya konflik maupun perbedaan pendapat.

Struktur hirarki secara umum :

TUJUAN DARI PENGAMBILAN KEPUTUSAN

SUB KRITERIA

11

SUB KRITERIA

12

SUB KRITERIA

13

SUB KRITERIA

Kl

SUB KRITERIA

K2

SUB KRITERIA

KLk

ALTERNATIF ALTERNATIF 2

ALTERNATIF 3

Gambar 2.2 Struktur Hirarki Keuntungan-keuntungan dari hirarki:

1. Dapat digunakan untuk menerangkan bagaimana perubahan bobot prioritas

pada level atas akan mempengaruhi elemen-elemen pada level dibawahnya.

2. Dengan membuat level-level, maka si pengambil keputusan dapat memfokuskan perhatiannya hanya pada sekelompok kecil kriteria, sehingga keputusan lebih realistis terutama untuk sistem yang kompleks.

4.1. Perbandingan Berpasangan (Pairwise Comparisori)

Dalam metode AHP menggunakan skala 1-9 untuk perbandingan berpasangan.

1 = equal importance, dimana 2 kriteria memberikan kontribusi yang sama terhadap level diatasnya.

3 = moderate importance, dimana satu kriteria lebih sedikit diunggulkan daripada yang lain

5 = essential,strong importance, dimana satu kriteria lebih diunggulkan daripada yang lain

7 = demonstrated importance, dimana satu kriteria jauh lebih diunggulkan/

lebih penting

9 = extreme importance, dimana keunggulan satu kriteria yang tidak dapat dipertanyakan lagi

Nilai 2,4,6,8 adalah grey area yaitu nilai-nilai diantaranya (pada saat diperlukan suatu kompromi)

Misal:

A 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 B

A 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 C

B 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 C

2!)

Artinya:

A jauh lebih penting daripada B

C sedikit lebih diunggulkan daripada A

C memiliki keunggulan yang tidak dapat dipertanyakan lagi dibanding B Jika terdapat n kriteria maka akan terdapat {n(n-l)}/2 perbandingan berpasangan

Jika { Cl, C2, ..., Cn } adalah himpunan kriteria-kriteria atau alternatif dimana nilai-nilai perbandingan diberikan dalam matriks A sebagai berikut:

Ci C2 ... C„

Cl Au A12 ... Ain C2 A21 A 22 ... A 2n

A = : : : Cn A n i A„2 ... Ann

Dimana:

• Aii =1, Vi = untuk setiap I

• Jika Aij = a maka Aji 1/ a, untuk a ^O

• Jika Ci dinyatakan equal importance terhadap Cj, maka Aij = Aji = 1 Matriks A dapat ditulis sebagai berikut:

Ci C 2 ... Cn Cl 1 A I2 ... A, n

C2 I/A21 1 ... A 2n

A = : :

Cn l/Aml/Anz ... 1

Matriks A diatas disebut matriks rec/proca/(berbalikan). Selanjutnya dari matriks perbandingan berpasangan tersebut dicari bobot dari tiap-tiap criteria yaitu Wi.

Jika Wi adalah bobot dari kriteria Ci dan Wj adalah bobot dari kriteria Ci maka Aij - Wi/Wj untuk ij =l,2,...,n

Sehingga

A =

Wl/Wl W1/W2 ... Wl/Wn W2/W1 W2/W2 ... W2/Wn Wn/Wl Wn/W2 ... Wn/Wn

Nilai Wi dapat diperoleh dengan berbagai cara antara lain :

• Menormalkan setiap kolom j dari A, yaitu : Wi = A i j / I A k j , i = l,2,...,n

• Menormalkan rata-rata geometrik dari setiap baris

« Normalisasi dari penjumlahan elemen-elemen baris

• Saat menghitung W sebagai principal right eigen vector dari matrik A, yaitu AW = A, ma k s * W, dimana A^^s adalah eigen value terbesar dari A

4.2. Inconsistency

Keputusan perbandingan yang diambil dikatakan perfectly consisten jika dan hanya jika aikakj = ajj, Vy^ = l,2,...,n tetapi consistency ini tidak

boleh dipaksakan. Misal B >A: 2 >1 dan C > B : 3 >1

22

Tidak boleh dipaksakan bahwa : C > A : 6 > 1 karena hubungan C dan A benar-benar bebas. Namun tingginya inconsistency memang sangat tidak diinginkan. Jika matriks reciprocal consistent maka A, maks = n

Saat mendefinisikan ukuran consistency yang disebut Consistency Index(Cl). CI = ( ^ - n)/(n-l)

Untuk setiap ukuran matriks n, matriks random dibuat dan nilai rata-rata CI dihitungdan kemudian disebut Random Index (RI)

Daftar Random Index N

RI 1 0

2 0

3 0.58

4 0.9

5 1.12

6 1.24

7 1.32

8 1.41

9 1.45

10 1.49

11 1.51

12 1.48

13 1.56

14 1.57

15 1.59

Consistency Ratio (CR) menyatakan seberapa besar derajat inconsistency dari penetapan nilai perbandingan antar kriteria yang telah dibuat.

CR = CI / RI

Nilai CR < 0.1 masih dapat ditoleransi jika CR > 0.1 maka penetapan nilai

perbandingan antar kriteria yang telah dibuat perlu direvisi.

5 PENENTUAN KRITERIA DALAM PEMILIHAN SUPPLIER

Supplier yang baik dapat diukur dari empat kapabilitas pemasok (core supplier capabilities). Dari kapabilitas pokok supplier inilah nantinya akan ditentukan kriteria-kriteria yang dipertimbangkan dalam memilih supplier yang terbaik. Empat kapabilitas pokok supplier yang dikutip dari Tugas Akhir No.265/TI-91/1999 berjudul "Perencanaan Sistem Pemilihan dan Evaluasi Pemasok Material di Perusahaan X" yang disusun oleh Christine Widjaja tersebut adalah sebagai berikut:

a. Past Performance

Tindakan-tindakan pemasok di masa lalu dipertimbangkan dalam past performance ini. Karakteristik-karakteristik dari past performance ini

dikelompokkan menjadi 3 kategori:

1. Schedule 2. Quality 3. Subjective

Informasi untuk menilai kinerja supplier di masa lalu ini biasanya sudah

tersedia di perusahaan cuslomer, misalnya dari data-data ketepatan

pengiriman, kualitas barang yang dipasok dan interaksi bisnis yang terjadi di

masa lalu (kecuali untuk hubungan supplier dan cuslomer yang berada pada

tahap New).

1A

b. Engineering Capabilities

Untuk supplier yang berupa distributor, engineering capabilities yang dapat diterapkan adalah dari segi Design Support, yaitu adanya dukungan dari supplier dalam proses desain dan/atau proses produksi di perusahaan customer. Kompleksitas produk yang bervariasi menyebabkan penilaian dan bobot untuk engineering capabilities antar perusahaan customer juga sangat bervariasi.

c. Manufacluring Capabilities

Dalam hal ini manufacturing capabilities diinterpretasikan sebagai kemampuan supplier dalam "menyajikan" material yang dipasoknya. Seperti engineering capabilities, manufacturing capabililies juga sangat spesifik untuk tiap perusahaan customer.

d. Management Capabilities

Bersifat lebih luas daripada engineering dan manufacturing capabilities.

Karakteristik kunci dan management capabilities dikelompokkan menjadi enam kategori:

1. Quality System

Menekankan pada penggunaan pengendalian kualitas statistik, sertifikasi supplier dan kepuasan customer.

2. Program Management

Bertujuan mencapai kepercayaan customer terhadap sistem, untuk

memenuhi kebutuhan customer dengan melakukan pengaturan biaya,

keahlian teknis, delivery performance dan kualitas selama daur hidup produk.

3. Financial Slability

Dapat dilihat dengan bantuan sistem akuntansi biaya : hutang, piutang, inventory, perkiraan dan pelacakan biaya (tracking ofcosts): biaya tenaga kerja, biaya overhead, biaya modal dan anggaran operasionak

4. Communications Capability

Supplier harus mempunyai sistem yang memungkinkan komunikasi melalui media elektronik sepanjang rantai pasokan.

5. TQM Approach

Penggunaan pendekatan Total Quality Management oleh supplier baik secar langsung maupun tidak langsung untuk menghilangkan non-value added activities (aktifitas yang tidak memberikan nilai tambah) dan untuk menghasilkan kinerja terbaik.

6. Price

Kemampuan supplier untuk memberikan harga yang kompetitif. Decision

Maker dapat menilai suatu supplier dengan cara membandingkan

harganya dengan supplier-supplier kompetitor dan memberikan nilai low,

medium atau high. Atau dengan menggunakan harga aktual produk

sebagai standardize score.