5
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 PEMELIHARAAN
Pemeliharaan/Perawatan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang atau memperbaikinya sampai suatu sistem yang berfungsi pada kondisi yang sebagaimana mestinya.
Definisi pemeliharaan menurut O’Connor (2001,p407)adalah suatu kegiatan untuk memelihara dan menjaga fasilitas yang ada serta memperbaiki.Melakukan penyesuaian atau pengantian yang diperlukan untuk mendapat suatu kondisi operasi produksi agar sesuai dengan perencanaan yang ada.
Menurut Sofyan Assauri (1999) perawatan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang diperlukan agar supaya
terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. Oleh karena itu, dalam suatu perusahaan sangat dibutuhkan
kegiatan pemeliharaan yang meliputi kegiatan pemeliharaan dan perawatan mesin yang digunakan dalam proses produksi.
Aktifitas pemeliharaan pada suatu alat produksi bersifat 1. .Pemeriksaan.
Pengecekan kondisi peralatan mempunyai tujuan mengetahui kondisi peralatan tersebut
PEMELIHARAAN
6 2. Service.
Service adalah suatu aktifitas mempunyai tujuan memperpanjang umur pemakaian suatu alat sesuai kebutuhan yang diharapkan.
3. Perbaikan.
Perbaikan suatu peralatan untuk mengembalikan kondisi peralatan ke kondisi yang diharapkan.
3. Fabrikasi.
Membuat peralatan baru sesuai spesifikasi untuk mengantikan peralatan yang lama yang tidak layak pakai.
2.1.1 Jenis- Pemeliharaan. Preventive maintenace
Preventive maintenance merupakan kegiatan pemeliharaan yang dilakukan sebelum terjadinya masalah pada mesin / komponen. Pelaksanaan pemeliharaan dilaksanakan dengan berpedoman kepada periode waktu.
Corrective maintenace
Corrective Maintenance atau Breakdown Maintenance (Perawatan Korektif) merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan untuk mengatasi kegagalan atau kerusakan yang
ditemukan selama masa waktu preventive maintenance.
Predictive maintenance
Pelaksanaan pemeliharaan predictive adalah metoda pemeliharaan dengan memprediksikan kerusakan di awal sebelum terjadinya kerusakan komponen yang sebenarnya. Prediksi kerusakan yang dimaksud adalah melihat dan menganalisa kondisi mesin / komponen secara seksama dengan menganalisa parameter-parameter komponen tersebut.
Proactive maintenance
Pemeliharaan proaktif mengacu pada suatu kegiatan pemeliharaan yang bertujuan mengantisipasi terjadinya kegagalan. Revisi desain ataupun
7
penambahan komponen dalam rangka memperpanjang umur suatu peralatan merupakan salah satu contoh dalam kategori pemeliharaan secara proaktif.
2.1.2Fungsi Pemeliharaan.
Pemeliharaan berfungsi dalam memelihara,memperbaiki peralatan agar dapat beroperasi dengan tujuan.
1. Umur kerja peralatan panjang 2. Aplikasi kerja peralatan maksimal. 3. Biaya pemeliharaan minimal 4. Maksimal Down time peralatan
5. Menganti peralatan yang sudah tidak layak pakai
2.2 Kualitas
Goetsch Davis, 1994 membuat definisi kualitas yang lebih luas cakupannya yaitu:“ Kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk,jasa, manusia, proses dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan” David Garvin, 1994 mengidentifikasi adanya lima alternative perspektif kualitas yang biasa digunakan:
1. Transcedental Approach 2. Product -Based Approach 3. User-Based Approach
4. Manufacturing-Based Approach 5. Value-Based Approach
Deming : Mendefinisikan kualitas adalah apapun yang menjadi kebutuhan dan keinginan konsumen.
Crosby : Mempresepsikan kualitas adalah apapun yang menjadi kebutuhan dan keinginan konsumen
Juran : Mendefinisikan mutu sebagai kesesuaian terhadap spesifikasi 2.3 Sejarah FMEA( failure Mode and Effect Analysis )
Prosedur untuk melakukan FMECA digambarkan dalam US Angkatan Bersenjata Militer dokumen Prosedur MIL-P-1629 [5] (1949; direvisi pada tahun 1980 sebagai MIL-STD-1629A). [6] Pada awal 1960-an.
Program NASA menggunakan FMEA varian termasuk Apollo, Viking, Voyager, Magellan, Galileo, dan Skylab.
8
Industri penerbangan sipil adopter awal FMEA, dengan Society for Automotive Engineers (SAE) penerbitan ARP926 pada tahun 1967. [12] Setelah dua revisi, ARP926 telah digantikan oleh ARP4761, yang sekarang secara luas digunakan dalam penerbangan sipil.
Ford Motor Company memperkenalkan FMEA untuk industri otomotif untuk keselamatan dan pertimbangan peraturan setelah urusan Pinto. Ford menerapkan pendekatan yang sama untuk proses (PFMEA) untuk mempertimbangkan proses potensi kegagalan diinduksi sebelum meluncurkan produksi. Pada tahun 1993 Industri Otomotif Kelompok Aksi (AIAG) pertama kali diterbitkan standar FMEA untuk industri otomotif. SAE pertama kali diterbitkan terkait standar J1739 pada tahun 1994.
2.4 Pengertian FMEA ( failure Mode and Effect Analysis )
.FMEA berusaha mengindentifikasi kemungkinan failure mode,failure
mechansm,dan failure effect yang ditimbulkan failure mode dan kemungkinan
pencegahanya.FMEA adalah pendekatan sistematik yang menerapkan suatu metode pentabelan untuk membantu proses pemikiran yang digunakan oleh engineers untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial dan efeknya. FMEA merupakan teknik evaluasi tingkat keandalan dari sebuah sistem untuk menentukan efek dari kegagalan dari sistem tersebut. Kegagalan digolongkan berdasarkan dampak yang diberikan terhadap kesuksesan suatu misi dari sebuah sistem. Teknik ini dikembangkan pertama kali sekitar tahun 1950-an oleh para insinyur kehandalan yang sedang mempelajari masalah yang ditimbulkan oleh peralatan militer yang mengalami malfungsi.
Sistem FMEA
Sistem FMEA dapat digunakan untuk menganalisa suatu sistem pada tingkata/level mmanapun,dari piece-part level sampai sistem level.Pada tingkat/level terendah,FMEA dapat dilakukan dengan cara memperhatikan tiap komponen didalam sistem untuk menentukan bagaimana kemungkinan yang dapat menimbulkan kegagalan dan efeknya terhadap sistem.
Design FMEA
Design FMEA dilakukan pada suatu produk atau jasa/service pada level design ,selama tahapan sistem.Tujuanya adalah untuk menganalisis suatu sistem design dan menentukan bagaimana failure mode mempengaruhi pengoperasian suatu sistem
9
Proses FMEA dilakukan pada proses manufature / pabrikasi.FMEAdapat digunakan untuk mengindetifikasi failure modes yang mungkin terjadi didalam proses manufakture,peralatan,tooling gauges pelatihan operator,atau sumber-sumber kesalahan lainya.
Fungsional FMEA
Fungsional FMEA dikenal juga dengan “ Black Box” FMEA.FMEA tipe ini lebih fokus pada kegunaan atau fungsi yang diharapkan (intended function)dari suatu komponen atau subsistem.
2.5 Tipe-tipe FMEA
FMEA adalah suatu pendekatan sistematis yang mengidentifikasi failure
mode yang potensial terjadi didalam suatu sistem,produk atau pabrikasi /operasi
perakitan,yang disebabkan baik oleh desain atau kekurangan dalam pabrikasi/proses perakitan ( manufakturing / assembly proses deficiencies ) dalam mencapai persyaratan keandalan dan keamanan sistem,desain dan proses.Tujuh tipe FMEA didalam industri manufakturing adalah:
1. Proses: Menganalisa proses pembuatan dan perakitan 2. Design: Menganalisa produk sebelum diproduksi
3. Concept: Menganalisa sistem atau subsistem dalam konsep desain awal 4. Egupment: Menganalisis mesin dan peralatan sebelum pembelian 5. Service: Menganalisa proses industri untuk aplikasi
6. Sofwear: Menganalisa pengunaan sofwear dengan tepat
2.6 DFMEA (Design Failure Mode and Effect Analysis)
DFMEA (Failure Mode Desain dan Analisis Efek) adalah aplikasi Mode Kegagalan dan Analisis Efek (FMEA) metode khusus untuk produk / layanan. Aplikasi dari Mode Kegagalan dan Analisis Efek khusus untuk desain produk dan mendokumentasikan fungsi utama desain, mode kegagalan potensial primer relatif terhadap setiap fungsi dan penyebab potensi masing-masing modus kegagalan. Metode ini memungkinkan tim desain untuk mendokumentasikan apa yang mereka ketahui dan menduga tentang mode kegagalan suatu produk sebelum menyelesaikan desain, dan kemudian menggunakan informasi ini untuk merancang keluar atau mengurangi penyebab kegagalan. Fungsi yang dikenal dari sistem atau komponen yang dituliskan. Ini biasanya diambil dari persyaratan produk, bill of material (BOM) dan pengalaman sebelumnya dari tim engineering. Selanjutnya, untuk setiap fungsi, daftar terbuat dari cara di mana produk mungkin gagal untuk memenuhi kebutuhan fungsional, ini dikenal sebagai mode
10
kegagalan. Setelah mode kegagalan diidentifikasi, desain produk ditinjau dan penyebab potensi mode kegagalan diidentifikasi.Tim kemudian peringkat keparahan modus kegagalan, menggunakan skala 1 sampai 10, dimana "1" menunjukkan bahwa tidak ada pengaruh yang terlihat dan "10" menunjukkan bahwa modus kegagalan dapat mempengaruhi operasi yang aman atau melanggar peraturan pemerintah. Selanjutnya, frekuensi terjadinya modus kegagalan adalah peringkat menggunakan skala dari "1," kemungkinan terpencil kegagalan, untuk "10," kegagalan terus-menerus. Setiap penyebab kegagalan ini kemudian dievaluasi untuk kemampuan kontrol desain untuk mendeteksi dan mencegah modus kegagalan. Idealnya, DFMEA dimulai pada tahap awal pengembangan konsep, dan kemudian dapat digunakan untuk membantu pemisah bawah desain bersaing dan membantu menghasilkan baru, konsep yang lebih kuat. Design Kegagalan dan Analisis Efek (DFMEA) dan Modus Kegagalan Proses dan Analisis Efek (PFMEA). DFMEA merupakan sarana menganalisis desain bagian untuk potensi kegagalan, kesalahan, dan cacat sebelum menjalankan produksi pertama. PFMEA membantu untuk menganalisis proses manufaktur bagian itu sebelum produksi untuk mengidentifikasi kegagalan proses yang mungkin dapat menyebabkan cacat ke bagian tersebut. Dalam kedua metodologi, tujuannya adalah sama - identifikasi awal dan pengurangan atau, idealnya, penghapusan mekanisme kegagalan.
FMEA adalah pendekatan bottom-up untuk identifikasi kegagalan. Ini harus dimulai dengan tingkat terendah detail dan berlanjut sampai seluruh sistem telah dianalisis. Dari sudut pandang produk, bagian level terendah yang pertama dianalisis, diikuti oleh komponen, rakitan, subsistem, dan, akhirnya, sistem. Hanya melalui ini analisis mendalam dari keseluruhan sistem, bagian demi bagian, yaitu FMEA yang paling efektif.FMEA, apakah DFMEA atau PFMEA, harus menjadi proses berulang-ulang dan harus digunakan di seluruh produk terintegrasi dan siklus pengembangan proses. Desain FMEA atau DFMEA pertama harus dilakukan selama desain konseptual dan kemudian secara berkala sebagai desain matang. Informasi dari DFMEAs selanjutnya membantu untuk lebih menyempurnakan desain untuk memastikan bahwa mekanisme kegagalan telah dieliminasi atau dikendalikan semaksimal mungkin sebelum produksi produk. Proses meningkatkan FMEA atau PFMEAs pertama dapat dilakukan untuk lebih teliti memahami kemampuan proses dan, sebagai desain matang untuk produk tertentu, untuk menganalisis dampak dari proses pada produk tertentu. Selain itu, kedua DFMEA dan PFMEA dapat digunakan sekali kegagalan terjadi dalam produksi untuk mengidentifikasi masalah dan membantu dalam menentukan tindakan korektif. Sebagaimana diterapkan pada producibility, FMEA harus dimanfaatkan sebagai dasar untuk perbaikan terus-menerus. Untuk menggambarkan konsep FMEA dan bagaimana seseorang dilakukan, contoh DFMEA disediakan pada Gambar . Sebuah PFMEA, bagaimanapun, adalah sama dan bekerja dengan cara yang sama. Langkah pertama adalah mengidentifikasi,
11
oleh pengenal unik, masing-masing bagian atau komponen dalam sistem, dimulai dengan tingkat terendah detail sebagai berikut:
1. (A). Fungsi bahwa setiap bagian melakukan dan satu atau dua mode kegagalan untuk setiap fungsi yang tercantum dalam
2. (B) dan (C) masing-masing. Efek bahwa setiap modus kegagalan akan memiliki (terutama seperti yang diamati oleh pelanggan) 3. (D) dan penyebab kegagalan
4. (E) kemudian rinci. Sebuah penilaian risiko, dengan mempertimbangkan tingkat keparahan kegagalan (F), frekuensi kejadian
5. (G), dan kemudahan deteksi kegagalan
6. (H), dilakukan dengan menilai masing-masing pada skala yang telah ditentukan (sering 1 hingga 10 ). Peringkat ini untuk keparahan, kejadian, dan deteksi kemudian dikalikan bersama-sama untuk mendapatkan Risk / resiko (R), yang mengidentifikasi tingkat risiko untuk setiap bagian (I).
Analisis pareto dari R(Risk) kemudian dapat menentukan bagian mana atau mode kegagalan yang paling penting untuk berkonsentrasi pada pertama. Pemeringkatan relatif keparahan, kejadian, dan deteksi mengidentifikasi apa yang harus ditargetkan untuk perbaikan untuk memberikan hasil terbesar. Tindakan korektif atau preventif yang harus diambil untuk menghilangkan atau mengurangi kegagalan tercantum dalam (J) dan pihak yang bertanggung jawab dan tanggal ketika tindakan harus dilakukan dengan di (K) dan (L) masing-masing. Setelah tindakan korektif dicapai, penilaian risiko dilakukan sekali lagi (MP) untuk memastikan bahwa tindakan perbaikan itu, pada kenyataannya, mengurangi risiko kegagalan.
12
Dari sudut pandang producibility, kunci keberhasilan penggunaan FMEA adalah untuk melakukan hal itu di seluruh produk dan proses siklus desain terpadu - sebagai desain matang dan diselesaikan dan sebagai proses terkunci dalam untuk produksi produk. Hal ini penting untuk melakukan FMEA (baik DFMEA dan PFMEA) dengan setiap perubahan besar dalam desain untuk memastikan bahwa mode kegagalan baru belum diperkenalkan selama penyempurnaan desain serta setelah suatu bagian dalam produksi untuk mengidentifikasi mode kegagalan yang diabaikan sebelum desain rilis.
Akhirnya, Risk / resiko (R) dihitung dengan mengalikan peringkat keparahan, kejadian dan deteksi bersama-sama.Dengan R dihitung, tindakan selanjutnya oleh tim desain tergantung pada tahap perkembangan. Pada tahap pengembangan konsep, R dapat digunakan untuk membandingkan berbagai desain dan memilih yang terbaik di antara mereka, atau sebagai masukan untuk analisis sensitivitas ketika menggabungkan fitur dari konsep terbaik. Kemudian dalam proses pembangunan, R harus digunakan oleh para pengembang sebagai panduan untuk fokus upaya pengembangan dalam rangka untuk membuat produk lebih aman dan lebih kuat. Setelah peluncuran produksi, R harus digunakan untuk memilih fitur desain untuk kegiatan perbaikan terus-menerus
11 langkah untuk menyelesaikan DFMEA:
1. Desain Review - Gunakan produk / jasa gambar desain atau dokumen untuk mengidentifikasi masing-masing komponen dan hubungannya dengan komponen lain dari produk / jasa
2. Brainstorm mode kegagalan potensial 3. Daftar mode kegagalan potensial 4. Daftar efek potensi mode kegagalan
5. Menetapkan peringkat keparahan yang harus didasarkan pada konsekuensi dari kegagalan (1 sampai 10) (Ancaman bagi kehidupan manusia, kecelakaan atau keselamatan masalah yang mencetak 10)
6. Menetapkan peringkat kejadian (1 sampai 10)
7. Menetapkan peringkat deteksi berdasarkan kesempatan deteksi sebelum kegagalan (1 sampai 10) (Mudah untuk deteksi mendapat skor kurang - 1, sulit untuk
8. mendeteksi harus assigend skor yang lebih tinggi)
9. Hitung SOD (Severity x Probability/Occurance) nomor atau Risk/risiko (R)
10. Mengembangkan rencana aksi untuk mengurangi RPNs penting (atas ditetapkan baseline)
11. Menerapkan perbaikan diidentifikasi
12. Hitung R lagi berdasarkan perbaikan. Melakukan kesalahan pemeriksaan. 2.6.1 Tahapan-Tahapan Desaign FMEA.
13
FMEA dimulai dengan menentukan dan mengidentisifikasi berbagai jenis kegagalan dan akibat yang ditimbulkan
1. menentukan nilai saverity. 2. mencari penyebab
3. Menentukan nilai Probability/occurance
4. Menentukan sistem kontrol (yang sudah ditetapkan) 5. Menentukan nilai R (Risk/resiko)
6. Menentukan tindakan perbaikan bila nilai R (Risk/resiko) tinggi.
Defenisi-definisi:
1. Saverity (SEV):Tingkat bahaya atau kerugian yang timbul,score tinggi bila bahaya tinggi kerugian juga tinggi.
2. Probability/occurance (OCC):Seberapa banyak nilai hearing yang mungkin terjadi,score tinggi bila sering atau banyak.
3. Ketiga nilai ini dikalikan akan menghasilkan nilai R (risk / resiko) R (risk) = S (severity) x P (probability/occurance)
Makin tinggi R (risk),makin besar kebutuhan untuk melakukan tindakan perbaikan
Rating 3 2 1
SEV Serius Cukup Serius Tidak Serius
OCC Tinggi Cukup Tinggi Rendah
Keterlibatan team dalam pesiapan FMEA dalam berbagai disiplin ilmu.Anggota team FMEA terdiri dari:
1. Design engineer. 2. Product engineer. 3. Process engineer. 4. Tooling engineer.
2.7 Tool Sistem Pengukuran.
Tool atau alat ukur yang digunakan adalah untuk mendukung mendapatkan hasil yang maksimal dan mendeteksi terjadi suatu kegagalan alat produksi dalam penelitian failure mode and effect Analysis (FMEA) ini diantaranya
14
Pareto adalah tipe diagram batang, diagram ini biasanya digunakan untuk menggolongkan beberapa kategori dan dilengkapi dengan persentase masing-masing kategori. Kategori tersebut dilambangkan dengan batang-batang (bar) yang tersusun dari yang paling kecil ke besar. Diagram Pareto sangat membantu untuk menentukan kategori yang paling berpengaruh terhadap suatu masalah. Diagram Pareto dikembangkan oleh Vilfredo Frederigo Samoso pada akhir abad ke-19 merupakan pendekatan logic dari tahap awal pada proses perbaikan suatu situasi yang digambarkan dalam bentuk histogram yang dikenal sebagai konsep vital few and the trivial many untuk mendapatkan menyebab utamanya.
Diagram Pareto Jumlah Kerusakan Komponen Fan 473 fn 1,2,3,4,5,6,7 dan 8 Dari diagram pareto diatas dapat diketahui bahwa komponen Fan 473 fn 1,2,3,4,5,6,7 dan 8 dengan jumlah kerusakan dan lama perbaikan dengan persentase kumulatif kurang dari sama dengan 50 % adalah Motor, Shap,
Bearing,fan,dan Cassing
2.7.2 Diagram Sebab Akibat (fishbone)
Cause Effect Diagram adalah suatu tools yang membantu tim untuk
menggabungkan ide-ide mengenai penyebab potensial dari suatu masalah. Diagram ini juga biasa disebut dengan diagram fishbone karena bentuknya yang seperti tulang ikan. Masalah yang terjadi dianggap sebagai kepala ikan sedangkan penyebab masalah dilambangkan dengan tulang-tulang ikan yang dihubungkan menuju kepala ikan. Tulang paling kecil adalah penyebab yang paling spesifik
15
yang membangun penyebab yang lebih besar (tulang yang lebih besar).Fishbone diagram dikembangkan oleh Dr Kaoru Ishikawa pada 1960-an di Galangan kapal Kobe di Jepang.Diagram ini disebut juga diagram Ishikawa untuk menghormati nama penemunya.Dalam hal inimetode sumbang saran (brainstorming method) untuk mencari keefektifan faktor penyebab penyimpangan kerja secara detail.Ada 4 (empat) prinsip sumbang saran yang bisa diperhatikan yaitu:
o Kebebasan sumbang saran dari personil/kru yang terlibat. o Tidak menkritik sumbang saran dari personil/kru yang terlibat.
o Semakin banyak pendapat dan saran,maka hasil akhir akan semakin baik. o Ambil mamfaat dari ide dari kru/personil yang terlibat.
2.7.3 Menurunkan Risk
(Resiko),Saverity(SEV),danOccurrence/Probability (PROB). Menurunkan Risk (Resiko).
Risk (resiko) adalah untuk menganalisa gabungan dari total cost yang dikeluarkan dari sisi waktu/waste yang terbuang,produksi dan keamanan dalam pemakaian alat.Dimana Risk/resiko hasil perkalian dari saverity dengan probability.
R = S x P
16
Saverity adalah menganalisa resiko Korelasi aspek dampak (misalnya hilangnya produksi,keamanan dan lain-lain) intensitas output proses.Untuk mengurangi /menurunkan saverity yang perlu diantarany
1. Mendeteksi kecelakaan sebelum terjadi. 2. Otomatis mesin berhenti bila ada kegagalan.
3. Pengunaan material yang aman bila terjadi kegagalan.
Menurunkan Probability/Occurrence (Occ)
Probability adalah sebuah model statistik dari sebuah sistem yang diasumsikan sebuah parameter yang tak diketahui, dan tantangannya adalah menentukan parameter-parameter tersembunyi adalah ukuran bagi data. Yang diukur adalah seberapa jauh data tersebar di sekitar rerata). Varians merupakan salah satu parameter bagi distribusi normal. Akar dari varians dikenal sebagai simpangan baku (standard deviation). Istilah varians pertama kali diperkenalkan oleh Fisher dalam makalahnya pada tahun 1918
17 o Fokus pada perbaikan terus menerus.
o Membuat mekanisme atraktif produk dan proses o Experimental Design.
Indeks ketersediaan (bersih dan kotor) Definisi:
o ketersediaan indeks kotor peralatan utama sesuai dengan rasio waktu operasi yang sebenarnya untuk waktu kalender.
o ketersediaan indeks bersih peralatan utama sesuai dengan rasio waktu operasi dan waktu idle untuk waktu kalender
Fungsi / deskripsi
ketersediaan indeks bruto mengukur pemanfaatan peralatan.sebagai mengacu pada waktu operasi yang sebenarnya. sedangkan indeks ketersediaan bersih mengukur total waktu yang peralatan berpotensi dioperasikan
ketersediaan indeks kotor (%)
( ) ( )
Indeks ketersediaan Bersih (%)
( )
o Waktu kaleder =waktu operasi sebenarnya + waktu siaga + waktu hilang lainya
PROBABILITY KEGAGALAN
TINGKAT KEGAGALAN
NILAI
sangat tinggi : kegagalan selalu terjadi
≥100/240 produck/moon
10≥0,05/240 produck/moon
9Tinggi : Kegagalan sering terjadi ≥ 0,5/240produck/moon 8 ≥ 0,25/240produck/moon 7 Sedang : Kegagalan jarang terjadi ≥ 0,05/240produck/moon 6 ≥ 0,15/240produck/moon 5 Rendah : Kegagalan sangat jarang terjadi ≥ 0,1/240produck/moon 4 ≥ 0,05/240produck/moon 3 Hampir tidak ada ≥0,025/240produck/moon 2 ≥0,0125/240produck/moon 1
18
o waktu idle adalah waktu saat peralatan tidak beroperasi tapi kondisi segera memulai.
