Analisis Pengendalian Kualitas Produk Cacat dengan Metode Lean Six Sigma DMAIC dan Kaizen di PT. X

(1)

Analisis Pengendalian Kualitas Produk Cacat dengan Metode Lean Six Sigma DMAIC dan Kaizen di PT. X

Rifki Achmad Rizaldi^1*, Agustian Suseno², Kusnadi³

1,2,3Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa Karawang Indonesia

*Koresponden email: rifkyachmadrizaldi@gmail.com

Diterima: 6 November 2022 Disetujui: 8 Desember 2022

Abstract

In obtaining optimal production results, companies must be able to carry out quality control in an effort to avoid the occurrence of non-conforming products. This study aims to analyze the level of defects that occur and provide suggestions for the production of PLG parts at PT. X. This research is in the form of quantitative descriptive with the method used is lean six sigma DMAIC. Then to optimize the expected results, the Kaizen Five M-Checklist analysis is also used as a follow-up analysis to get suggestions for improvements that can be made to reduce product defects. The data used in this study include production reports, defective product reports, working conditions and others. The results obtained in this study can be seen that there are three types of defects that occur in PLG parts, namely over deep, double screw, and broken drill. The biggest percentage of defects is over deep with 68%. Factors that cause these defects include humans, machines, methods and materials. The suggestions given in this study are adjustments to the SOP of the work system, work methods, and administration. In addition, there are additional tools to store special inserts so that insert usage errors no longer occur.

Keywords: DMAIC, kaizen, quality, defect product, six sigma

Abstrak

Dalam mendapatkan hasil produksi yang optimal, perusahaan harus mampu melakukan pengendalian kualitas dalam upaya menghindari terjadinya produk yang tidak sesuai. Penelitian ini ditujukan menganalisis tingkat cacat yang terjadi dan memberikan usulan pada produksi part PLG di PT. X..

Penelitian ini merupakan berbentuk deskriptif kuantitatif dengan metode yang digunakan adalah lean six sigma DMAIC. Kemudian untuk mengoptimalkan hasil yang diharapkan, digunakan juga analisis Kaizen Five M-Checklist sebagai analisis lanjutan untuk mendapatkan usulan perbaikan yang dapat dilakukan untuk menekan produk cacat. Data yang digunakan pada penelitian ini seperti laporan produksi, laporan produk cacat, kondisi kerja dan lainnya. Hasil yang didapatkan pada penelitian ini dapat diketahui terdapat tiga jenis cacat yang terjadi pada part PLG yaitu over deep, ulir ganda, dan bor patah. Persentase cacat terbsesar yaitu over deep dengan 68%. Faktor penyebab terjadinya cacat tersebut antara lain, manusia, mesin, metode dan material. Usulan yang diberikan pada penelitian ini yaitu penyesuaian SOP dari sistem kerja, cara kerja, dan administrasi. Selain itu adanya alat tambahan untuk menyimpan insert khusus agar tidak lagi terjadi kesalahan pemakaian insert.

Kata Kunci: DMAIC, kaizen, kualitas, produk cacat, six sigma

1. Pendahuluan

Di masa sekarang persaingan antar perusahaan begitu ketat, hal ini beriringan karena industri yang berkembang sangat cepat [1][2]. Dari hal itu, peningkatan produktivitas harus mampu dilakukan oleh setiap perusahaan. Diantara banyaknya cara dalam meningkatkan produktivitas, salah satu yang dinilai optimal adalah dengan melakukan pengendalian kualitas pada produk yang diproduksinya [3]. Dalam upaya memenuhi tuntutan pasar dan persaingan yang semakin ketat, berbagai perusahaan berlomba untuk menerapkan pengendalian kualitas yang baik [4]. Upaya pengendalian kualitas dianggap sangat penting bagi perusahaan untuk meminimalkan kemungkinan terjadinya produk rusak [5][6]. Pengendalian kualitas merupakan sebuah upaya untuk terus secara konsisten menjaga produk agar tetap sesuai dengan standar yang diterapkan. Cakupan kualitas secara umum terdapat delapan dimensi yang dapat digunakan untuk perusahaan dalam menganalisis kualitas dari setiap produk [7].

Konsep utama dalam melakukan pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan hasil produksi yang minim kerusakan bahkan menyentuh nol cacat. Selain itu juga untuk menciptakan area produksi yang baik dengan metode kerja terbaik untuk mendapat kualitas produk yang sesuai standar [8]. Nilai dari tingkat kecacatan produk pada sebuah perusahaan akan begitu berdampak pada kepercayaan konsumen, sehingga

(2)

menurunkan daya saing [9]. Sebab itu perusahaan harus mampu melakukan pengendalian kualitas yang baik agar tetap dapat optimal. Kemudian juga perusahaan akan mendapatkan efisiensi yang tinggi seiring dengan penurunan trend produk yang cacat tersebut.

Lean Six sigma ialah suatu metode terstruktur untuk menyempurnakan proses yang di titik beratkan pada upaya meminimalkan produk yang rusak atau tidak sesuai standar secara konsisten dan [10].

Pendekatan DMAIC diketahui dengan daur define, measure, analyze, improve, dan control, dinilai mampu menekan jumlah kerusakan [11]. Dengan pendekatan DMAIC proses penurunan tingkat cacat produksi dapat dilakukan secara terstruktur dan sistematis. Dimulai dengan mengidentifikasi jenis cacat, kemudian pengukuran tingkat cacat hingga dilakukan perbaikan dan pengawasan. Penerapan konsep DMAIC dengan baik dinilai mampu mengendalikan kualitas produksi perusahaan.

PT. X adalah sebuah perusahaan yang berfokus pada jasa fabrikasi dan menerima pesanan part yang diproses melalui mesin milling dan bubut. PT. X menerima berbagai pesanan dari banyak konsumen selama ini. salah satu hasil dari produksi PT. X adalah part PLG yang merupakan permintaan salah satu perusahaan.

Pesanan part ini stabil pada setiap bulan, sehingga proses produksi harus terus dijaga agar kualitas produk tetap sesuai pada standar yang ditentukan. Namun dalam proses di lapangan, produksi part PLG masih sering mengalami kecacatan produk. Dari hal itu perusahaan mestinya lebih cekatan menangani permasalahan ini agar tidak terus menimbulkan kerugian yang diakibatkan produk yang rusak tersebut.

Lean Six Sigma dengan langkah DMAIC dinilai dapat menjadi alternatif solusi dalam upaya menekan angka produk cacat pada produksi part PLG. Selain itu, hasil yang diharapkan melalui analisis dengan DMAIC adalah dapat memberikan usulan yang dapat dilakukan oleh perusahaan dalam rangka menekan tingkat cacat yang terjadi. Dengan demikian perusahaan dapat lebih efisien pada proses produksinya karena produk cacat yang minim. Penelitian ini ditujukan dalam mengidentifikasi tingkat cacat pada produksi part PLG dan memberikan usulan dalam meminimalkan terjadinya cacat.

Terdapat beberapa acuan pada penelitian ini yang diambil pada penelitian terdahulu seperti penelitian dari [10], Lean six sigma DMAIC digunakan untuk mengidentifikasi cacat yang terjadi dan mengukur tingkat cacat.. Penelitian yang dilakukan [9], DMAIC digunakan untuk menganalisis produk cacat Garnish- Assembly Tailgate. Penelitian yang dilakukan [12], DMAIC diterapkan untuk mengidentifikasi tingkat cacat secara sederhana tanpa metode lain serta memberikan usulan perbaikan pada tahap improve..

Penelitian yang dilakukan [2], DMAIC digunakan secara mandiri untuk mengukur dan mengidentifikasi cacat yang terjadi. Serta untuk mengetahui tingkat sigma perusahaan. Penelitian yang dilakukan [13], DMAIC diterapkan dalam upaya mengidentifikasi tingkat cacat yang terjadi dan penyebabnya serta memberikan usulan dalam rangka menekan terjadinya produk yang cacat. Penelitian yang dilakukan [14], DMAIC digunakan untuk mengidentifikasi cacat dominan yang terjadi serta penyebab terjadinya cacat.

Penelitian yang dilakukan [15], Digunakan DMAIC untuk mengidentifikasi cacat yang paling dominan terjadi serta untuk menganalisis faktor penyebab terjadinya cacat.

(3)

2. Metode Penelitian

Adapun alur tahapan pada penelitian ini digambarkan dalam bentuk flowchart seperti Gambar 1.

Gambar 1. Tahapan alur penelitian Sumber: [14]

Penelitian dimulai dengan penandaan pelaksanaan yaitu pada 22 Maret 2021. Kemudian dilakukan identifikasi masalah yang terjadi di PT. X. Kemudian dilanjutkan dengan studi pendahuluan berupa studi literatur untuk mencari penelitian terdahulu dan menentukan posisi penelitian serta kebaharuan dari penelitian yang dilakukan. Selanjutnya dilakukan pengumpulan data dengan cara observasi dan wawancara terhadap pekerja di PT. X. Kemudian dilakukan pengolahan data dan analisis dengan metode lean six sigma pendekatan DMAIC dan analisis kaizen dengan tahapan sebagai berikut:

1. Tahap Define

Pada tahap ini dilakukan dengan mengidentifikasi cacat apa saja yang terjadi pada part bersangkutan dengan menggunakan check sheet.

2. Tahap Measure

Pada tahap ini dilakukan pengukuran tingkat cacat dan tingkat sigma perusahaan. Dilakukan beberapa tahap perhitungan sebagai berikut:

a. Menentukan Critiqal To Quality (CTQ)

Penentuan CTQ dilakukan berdasarkan banyaknya jenis cacat yang terjadi. CTQ akan digunakan pada tahap perhitungan selanjutnya,

b. Menghitung Defect Per Unit (DPU)

DPU digunakan untuk mengetahui tingkat cacat per unit pada tiap jenis cacat. Adapun cara menghitung DPU yaitu dengan menggunakan persamaan 1 pada landasan teori.

c. Menghitung Total Opportunities (TOP)

TOP digunakan untuk menghitung total kesempatan terjadinya cacat. Cara menghitung TOP yaitu dengan menggunakan persamaan 2 pada landasan teori.

d. Menghitung Defect Per Opportunities (DPO)

DPO digunakan untuk menghitung tingkat cacat per kesempatan atau tiap dilakukan proses produksi.

Perhitungan DPO dilakukan dengan menggunakan persamaan 3 pada landasan teori.

e. Menghitung Defect Per Million Opportunities (DPMO)

DPMO digunakan untuk menghitung tingkat cacat per satu juta kesempatan atau tiap satu juta kali dilakukan produksi. Perhitungan DPMO dilakukan dengan menggunakan persamaan 4 pada landasan teori.

Mulai

Identifikasi Masalah

Studi Pendahuluan

Pengumpulan data:

1. Observasi 2. Wawancara

Analisis Data 1. Define, 2. Measure,

3. Analyze 4. Improve + Kaizen

5. Control

Kesimpulan

Selesai

(4)

f. Menghitung Tingkat Sigma

Tingkat sigma digunakan untuk mengetahui posisi perusahaan dalam melakukan pengendalian kualitas. Adapun cara menghitung tingkat sigma yaitu dengan menggunakan persamaan 5 pada landasan teori.

3. Tahap Analyze

Pada tahap ini dilakukan analisis untuk mengidentifikasi penyebab terjadinya cacat pada tiap jenis cacat.

Digunakan diagram fishbone untuk menganalisis penyebab cacat berdasarkan aspek-aspek tertentu.

4. Tahap Improve dan Kaizen

Pada tahap ini dilakukan analisis perbaikan yang dapat dilakukan untuk menekan tingkat cacat yang terjadi. Digunakan analisis kaizen five-m checklist untuk mengidentifikasi usulan pemecahan masalah berdasarkan faktor penyebab cacat. Kemudian hasil dikembangkan kembali dengan kaizen 5W+1H untuk memperdalam hasil yang didapatkan. Pada analisis kaizen 5W+1H usulan pemecahan didasarkan pada faktor penyebab dan masalah yang terjadi di setiap jenis cacat. Sehingga hasil akhir akan lebih terperinci.

5. Tahap Control

Pada tahap ini dilakukan dengan memberikan usulan untuk pengendalian agar kualitas dan perbaikan yang telah dilakukan dapat berjalan konsisten.

Setelah penerapan metode DMAIC dan Kaizen selanjutnya ditarik kesimpulan dari hasil yang didapatkan hingga akhirnya penelitian ini selesai

3. Hasil dan Pembahasan

Dalam pelaksanaan penelitian ini dibutuhkan data kuantitas produksi dengan produk cacat yang terjadi. Data tersebut diambil dari PT. X pada periode Maret hingga Oktober 2022. Data tersebut didapatkan dengan dokumentasi dari laporan rutin per bulan departemen Quality Control. Kemudian data-data lain seperti penyebab cacat, sistem kerja, dan data pendukung lainnya didapatkan melalui wawancara dan observasi secara langsung. Adapun data untuk jumlah produksi dengan produk cacat yaitu pada Tabel 1.

Tabel 1. Data jumlah produksi dan produk cacat No. Jumlah Produksi Jumlah Cacat

1. 46 0

2. 27 1

3. 10 0

4. 21 2

5. 15 0

6. 40 4

7. 2 0

8. 18 4

9. 3 0

10. 3 0

11. 2 0

12. 20 3

13. 13 0

14. 5 0

15. 21 2

16. 9 0

17. 18 2

18. 18 1

19. 6 0

20. 30 1

21. 13 2

Jumlah 350 22

Sumber: PT. X, 2020

Data pada Tabel 1 diurutkan berdasarkan periode produksi dari Maret-Oktober 2020 yang ditunjukkan pada kolom nomor. Periode tersebut tidak secara rutin karena permintaan part PLG yang tidak menentu. Dari data tersebut kemudian dilakukan pengolahan data dengan menggunakan metode DMAIC.

Penerapan DMAIC dilakukan secara terstruktur melalui 5 langkah sistematisnya. Adapun hasil pengolahan data pada setiap tahap yaitu sebagai berikut:

(5)

A. Define

Tahap ini merupakan tahap awak pada proses penerapan DMAIC, yaitu dengan mengklasifikasikan jumlah produk yang diproduksi dengan produk cacatnya. Dari data yang telah didapatkan pada tahapn sebelumnya, terdapat tiga jenis cacat yang terjadi pada part PLG, yaitu: Over deep, Ulir ganda, dan Bor Patah. Berikut ini penjelasan untuk setiap jenis cacat yang terjadi.

a) Over deep, adalah kondisi lubang kedalaman yang tidak sesuai dengan standar yang ditetapkan.

Kedalaman seharusnya 1,7 mm ± 0,05 mm sementara aktual yang terjadi adalah 1,6 mm.

b) Ulir ganda, ulir yang dihasilkan pada part terjadi double alur (trid). Sehingga terjadi macet saat baut dipasangkan dengan part plug dan menyebabkan part cacat.

c) Bor Patah, pada saat proses pembuatan lubang bor yang digunakan patah di dalam part sehingga part tidak bisa dilanjutkan pengerjaannya dan menyebabkan produk gagal.

Sementara hasil klasifikasi jumlah cacat per jenis cacatnya pada periode Maret-Oktober 2020 seperti pada Tabel 2.

Tabel 2. Kuantitas cacat berdasarkan jenis cacat No. Jumlah Produksi Jumlah Cacat Jenis Cacat

1. 46 0

2. 27 1 Ulir ganda

3. 10 0

4. 21 2 Over deep

5. 15 0

6. 40 4 Over deep

7. 2 0

8. 18 3 Over deep

9. 3 0

10. 3 0

11. 2 0

12. 20 4 Over deep

13. 13 0

14. 5 0

16. 9 0

18. 18 1 Bor Patah

19. 6 0

21. 13 2 Over deep

Jumlah 350 22

Sumber: Hasil analisis data, 2022

Dari hasil pada Tabel 2 tersebut kemudian diklasifikasikan berdasarkan tiap jenis cacatnya didapatkan seperti pada Tabel 3.

Tabel 3. Rangkuman jumlah cacat per jenis

Jenis Cacat Jumlah Jumlah

Produksi

Over deep 15 350

Ulir ganda 6

Bor Patah 1

Total 22

B. Measure

Tahap ini ditujukan untuk mengukur kualitas produk yang merupakan hasil dari proses yang terjadi pada produksi sebelum dilakukannya perbaikan. Tahap awal yaitu dengan mengidentifikasi merupakan pengukuran kemampuan perusahaan yang berasal dari data pengamatan yang critical to quality seperti berikut:.

1) Terdapat beberapa jenis defect yang terjadi pada proses produksi part PLG, yaitu seperti berikut:

(6)

a) Over deep b) Ulir ganda, dan c) Bor Patah

2) Menghitung DPU berdasarkan kategori cacat

DPU dihitung dengan cara membagi jumlah produk cacat tiap jenis dengan jumlah produk cacat keseluruhan sebagai berikut:

𝐷𝑃𝑈 = 15

350= 0,042857

Sementara untuk hasil perhitungan pada jenis cacat yang lainnya yaitu seperti pada Tabel 4.

Tabel 4. Hasil perhitungan DPU

Jenis Cacat Jumlah Jumlah Produksi DPU

Over deep 15

350

0,042857

Ulir ganda 6 0,017143

Bor Patah 1 0,002857

Total 22

3) Menentukan Total Opportunities (TOP)

TOP dihitung dengan mengalikan total produksi pada suatu periode dengan banyaknya jenis cacat sebagai berikut:

TOP = 350 x 3 = 1050

4) Perhitungan DPO (Defect per Opportunities)

DPO dihitung dengan cara membagi jumlah produk cacat tiap jenis dengan TOP sebagai berikut:.

𝐷𝑃𝑂 = 15

1050= 0,014286

Tabel 5. Hasil perhitungan DPO

Jenis Cacat Jumlah Jumlah Produksi DPO

Over deep 15

350

0,014286

Bor Patah 1 0,000952

Total 22

5) Perhitungan Nilai DPMO (Defect Per Milion Oppurtunies)

DPMO dihitung dengan cara mengalikan hasil DPO untuk tiap jenis cacat dengan besaran 1.000.000.

DPMO = 0,014286 x 1.000.000 DPMO = 14285,71

Tabel 6. Hasil Perhitungan DPMO

Jenis Cacat Jumlah Jumlah Produksi DPMO

Over deep 15

350

14285,714

Bor Patah 1 952,381

Total 22

6) Perhitungan tingkat sigma

Nilai tingkat sigma digunakan untuk mengetahui kemampuan perusahaan dalam melakukan pengendalian kualitasnya. Berikut ini hasil dari nilai sigma:

T. 𝑆𝑖𝑔𝑚𝑎 = Normsinv (1 −14285,714

1.000.000) + 1,5 T.Sigma = 3,69

(7)

Tabel 7. Hasil perhitungan tingkat Sigma

Jenis Cacat Jumlah Jumlah Produksi Tingkat Sigma Over deep 15

350

3,69

Ulir ganda 6 4,03

Bor Patah 1 4,60

Total 22 12,32

Rata-rata 7,33 4,11

6) Identifikasi Cacat Dominan

Dari hasil data yang didapatkan, kemudian dibuatkan dalam bentuk diagram Pareto untuk memperoleh klasifikasi pada tiap jenis cacat yang terjadi. Adapun hasil diagram Pareto seperti pada Gambar 2.

Gambar 2. Hasil diagram Pareto Sumber: Hasil analisis data, 2022

Dari hasil diagram Pareto pada Gambar 2, maka fokus pada proses identifikasi yaitu pada produk jenis kecacatan tertinggi yaitu over deep.

C. Analyze

Dari hasil perhitungan, over deep adalah jenis cacat yang paling tinggi dari ketiga jenis cacat yaitu dengan 68%. Pada penelitian ini, fokus utama akan dilakukan pada jenis cacat tertinggi yaitu over deep, sehingga selanjutnya akan fokus membahas cacat tersebut. Pada tahapan ini akan digunakan diagram fishbone untuk mengidentifikasikan apa yang menyebabkan terjadinya cacat. Diagram ini digunakan untuk mengetahui penyebab cacat dilakukan dengan wawancara pada pekerja yang bersangkutan. Hasil wawancara kemudian dikembangkan dengan pemantauan secara langsung untuk memastikan dan memperluas kajian. Hasil tersebut kemudian diproyeksikan dalam bentuk diagram fishbone. Adapun hasil analisis untuk cacat Over deep seperti pada Gambar 3.

0%

20%

40%

60%

80%

100%

0 4 8 12 16 20

Over deep Ulir Ganda Bor Patah

Jumlah 15 6 1

% Kumulatif 68% 95% 100%

(8)

Gambar 3. Hasil diagram Fishbone Over deep Sumber: Hasil analisis data, 2022

D. Improve

Pada tahap ini yaitu mengidentifikasikan usulan yang dapat dilakukan untuk menekan angka produk cacat tersebut. Pada penelitian ini hanya berupa usulan tidak sampai pada tahap penerapan karena terbatas waktu penelitian. Analisis usulan ini akan digunakan kaizen Five M-Checklist untuk mengetahui permasalahan dan usulan pemecahannya. Kemudian digunakan analisis 5W+1H untuk memberikan usulan perbaikan pada tiap cacat dan faktor penyebabnya. Dalam penerapan kedua metode tersebut pada proses improve pihak perusahaan membantu dalam keperluan data dan informasi mengenai keadaan proses produksi yang terjadi selama ini. Sehingga analisis yang akan dilakukan dapat terarah dan berorientasi pada masalah yang sebenarnya terjadi. Dari hasil itu dapat dihasilkan analisis yang lebih mendalam dan realistis sehingga proses perbaikan dapat segera dilakukan. Kemudian hasil dari analisis perbaikan ini yaitu sebagai berikut:

1) Analisis Kaizen Five-M Checklist

Analisis pemecahan masalah dilakukan dengan melakukan observasi dan wawancara pada pekerja PT. X. Observasi dilakukan untuk mengidentifikasi proses kerja yang ada didalam part PLG. Adapun hasil analisis pemecahan masalah seperti pada Tabel 8.

Tabel 8. Hasil Analisis Kaizen Five-M Checklist

No Faktor Masalah Pemecahan

1. Manusia • Kesalahan ketika offset program

• Kurang ketelitian dalam mengecek • Pembuatan template offset sehingga bisa digunakan kembali

• Diadakan lembar pengecekan 2. Mesin • Oli pada hidrolik mesin kurang

sirkulasi

• Adanya jadwal pemeriksaan rutin 3. Material • Ketidaksesuaian spek material • Ada kesepahaman penggunaan

material 4. Metode • Salah posisi pengukuran

• Pengukuran kurang sesuai

• Membuat alat untuk membantu pengukuran

• Diadakan lembar pengecekan 5. Environment • Kerja saat malam kurang

konsentrasi

• Ada pemadaman listrik mendadak

• Adanya kegiatan break dan perbaikan tata letak kerja

• Pengadaan generator mandiri 6. Tools • Insert yang digunakan salah

• Insert yang digunakan tumpul saat digunakan

• Adanya tempat khusus menyimpan insert

• Insert yang digunakan dicek berkala Sumber: Hasil analisis data, 2022

Berdasarkan hasil analisis kaizen Five-M Checklist beberapa permasalahan yang ditimbulkan karena beberapa hal seperti dari manusia, mesin, material, metode, lingkungan, dan tools dianalisis kembali dan diidentifikasi pemecahan permasalahan tersebut. untuk menegaskan hasil yang didapatkan dari kaizen Five-

Mesin Material

Tools

Lingkungan Metode Manusia

Shift malam

Kurang pas pengukuran Listrik mati

Salah posisi pengukuran

Salah insert Insert tumpul

Salah offset program

Spesifikasi tidak sesuai

Sirkulasi Oli hidrolik kurang Pengecekan kurang

teliti

Over Deep

Terburu- buru Deadline pekerjaan

Tidak memahami SOP

Pengecekan tidak rutin Tidak ada SOP

Pengecekkan

Tidak ada kesepakatan dengan customer

Tidak ada M eja ukur Tidak ada SOP Alat bantu ukur

Salah membaca hasil Pekerja

mengantuk

Penggunaan Insert terlalu banyak Pengecekkan tidak berkala

Kesalahan membaca gambar

kerja

(9)

M Checklist dilakukan analisis kembali menggunakan 5W+1H. Kemudian hasil analisisnya yaitu seperti pada Tabel 9.

2) Hasil 5W+1H

Tabel 9. Hasil 5W+1H Waktu

terjadi (When)

Defect terjadi (What)

Terjadinya defect (Where)

Penyebab (Why) Penanggung jawab (Who)

Perbaikan (How) Faktor

penyebab

Penyebab Saat

berlangsung proses produksi

Over deep

Proses machining bubut dan milling

Manusia Kesalahan ketika offset program

Operator produksi

Pembuatan template offset sehingga bisa digunakan kembali Mesin Oli pada hidrolik

mesin kurang sirkulasi

Operator produksi

Sebelum pekerjaan dimulai dan setelah selesai, harus dilakukan pemeriksaan secara teratur.

Material Ketidaksesuaian spek material

Operator produksi

Adanya nota kesepahaman dengan konsumen ketika mendapatkan pesanan.

Metode Salah posisi pengukuran

Operator produksi

Membuat dudukan untuk mengukur agar benda kerja bisa lebih stabil Lingkung

an

Kerja saat malam kurang konsentrasi

Operator produksi

Adanya sistem break beberapa menit untuk mengembalikan konsentrasi pekerja ketika malam

Tools Insert yang digunakan salah

Operator produksi

Penyimpanan insert pada temat khusus yang diberikan identitas setiap insert..

E. Control

Langkah terakhir pada proses pengendalian kualitas dengan DMAIC adalah mengontrol perbaikan yang diusulkan. Hal ini bertujuan agar menjaga konsistensi perbaikan, sehingga hasil yang didapatkan bisa bertahan dan terus ditingkatkan. Adapun beberapa hal yang dapat dilakukan untuk melakukan control yaitu sebagai berikut:

1) Upaya kepada pekerja agar mampu bekerja secara profesional dan dapat bekerja sesuai dengan prosedur yang ditetapkan.

2) Upaya untuk menjaga hubungan pekerja dengan manajemen dan perusahaan agar menciptakan kondisi kerja yang kondusif.

3) Upaya peningkatan kompetensi pekerja secara berkala.

4) Penggunaan software untuk perhitungan kecacatan untuk evaluasi tingkat cacat secara berkala. Contoh software sigma calculator.

(10)

4. Kesimpulan

Dari analisis yang telah dilakukan, didapatkan hasil yaitu pada part PLG cacat yang paling sering terjadi adalah Over deep dengan 68%. Terjadinya kecacatan produk pada proses produksi part PLG disebabkan beberapa faktor seperti manusia, mesin, material, metode, tools, dan lingkungan. Dari banyaknya faktor, secara dominan manusia menjadi faktor yang paling berpengaruh dalam terjadinya cacar seperti tidak teliti dan yang lainnya. Usulan yang diberikan pada penelitian ini untuk menekan produk cacat seperti pembuatan template program offset, penambahan tools seperti penyimpanan insert, serta pengadaan alat pencekam agar benda kerja yang dikerjakan tidak goyang. Penerapan DMAIC dan kaizen secara bersama dapat saling berkontribusi dan melengkapi pada penelitian ini. hal ini ditunjukkan dengan usulan pemecahan yang didapatkan lebih detail dan terperinci.

5. Referensi

[1] F. Astuti and W. Wahyudin, “Perbaikan Kualitas Produk Gentong Menggunakan Metode Seven Tools ( Studi Kasus : Home Industry Bapak Ojid ),” J. Barom., Vol. 6, No. 1, Pp. 307–312, 2021.

[2] M. Widyantoro and D. Adisyah, “Analisis Pengendalian Kualitas Pada Proses Produksi Crankshaft Dengan Menggunakan Metode Dmaic Di Pt Xyz,” J. Ind. Eng. Syst., Vol. 1, No. 2, Pp. 127–137, 2020.

[3] S. Widiyawati and S. Assyahlafi, “Perbaikan Produktivitas Perusahaan Rokok Melalui Pengendalian Kualitas Produk Dengan Metode Six Sigma,” J. Ind. Eng. Manag., Vol. 2, No. 2, Pp. 32–38, 2017.

[4] I. Idris, R. A. Sari, Wulandari, and U. Uthumporn, “Pengendalian Kualitas Tempe Dengan Metode Seven Tools,” J. Teknovasi, Vol. 03, No. 1, Pp. 66–80, 2016.

[5] Ratnadi and E. Suprianto, “Pengendalian Kualitas Produksi Menggunakan Alat Bantu Statistik (Seven Tools) Dalam Upaya Menekan Tingkat Kerusakan Produk,” J. Indept, Vol. 6, No. 2, Pp. 10–

18, 2016.

[6] Rosihin, L. M. Ulinnuha, and D. Cahyadi, “Analisis Pengendalian Kualitas Super Absorbent Polymer Dengan Menggunakan Metode Six Sigma,” J. Sist. Dan Manaj. Ind., Vol. 1, No. 1, Pp. 19–28, 2017.

[7] V. Gasperz, Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi Dengan Iso 9001:2000, Mbnqa, Dan Haccp. Bogor: Gramedia, 2002.

[8] P. Wisnubroto and A. Rukmana, “Pengendalian Kualitas Produk Dengan Pendekatan Six Sigma Dan Analisis Kaizen Serta New Seven Tools Sebagai Usaha Pengurangan Kecacatan Produk,” J. Teknol., Vol. 8, No. 1, Pp. 65–74, 2015.

[9] A. Nindiani, R. Nursikin, A. Kustia, T. Sertiadi, N. W. Puji, and Wahyudi, “Penurunan Cacat Produk Garnish-Assembly Tailgate Di Perusahaan Otomotif Melalui Pendekatan Metode Dmaic,” J. Ind.

Xplore, Vol. 04, No. 01, Pp. 72–82, 2019.

[10] N. Izzah and M. F. Rozi, “Analisis Pengendalian Kualitas Dengan Metode Six Sigma-Dmaic Dalam Upaya Mengurangi Kecacatan Produk Rebana Pada UKM Alfiya Rebana Gresik,” J. Ilm. Soulmath, Vol. 7, No. 1, Pp. 13–25, 2019.

[11] G. A. Pujangga and M. Kholil, “Penerapan metode six sigma sebagai Upaya Pengendali Kualitas Produk Dengan Menggunakan Konsepdmaic,” J. Ratih, Vol. 1, No. 2, Pp. 1–10, 2018.

[12] R. Firmansyah and P. Yuliarty, “Implementasi Metode Dmaic Pada Pengendalian Kualitas Sole Plate Di PT Kencana Gemilang,” J. Penelit. Dan Apl. Sist. Tek. Ind., Vol. Xiv, No. 2, Pp. 167–180, 2020.

[13] F. Ahmad, “Six Sigma Dmaic Sebagai Metode Pengendalian Kualitas Produk Kursi Pada Ukm,” Jisi J. Integr. Sist. Ind., Vol. 6, No. 1, Pp. 11–17, 2019.

[14] I. Rinjani, W. Wahyudin, and B. Nugraha, “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Cacat Pada Lensa Tipe X Menggunakan Lean Six Sigma Dengan Konsep DMAIC,” J. Pendidik. Dan Apl. Ind., Vol.

8, No. 1, Pp. 18–29, 2021.

[15] K. Nabila and Rochmoeljati, “Menggunakan Metode Six Sigma Dan Perbaikan Dengan Kaizen (Studi Kasus : PT . XYZ ),” Juminten J. Manaj. Ind. Dan Teknol., Vol. 01, No. 01, Pp. 116–127, 2020.