PENDEKATAN KONSEP LEAN
MANUFAKTUR DALAM PENINGKATAN
EFISIENSI PADA SISTEM PRODUKSI KACA DI
PT. ASAHIMAS FLAT GLASS, Tbk
DOSEN PEMBIMBING :
YUDHA PRASETYAWAN, ST,M.Eng NIP. 197705232000031002
KO PEMBIMBING :
H. HARI SUPRIYANTO, Ir.MSIE NIP. 196002231985031002
P r o p o s a l P e n e l i t i a n T u g a s A k h i r
GANIS ANDINI P 2505 100 121
KERANGKA PROPOSAL TUGAS AKHIR
LATAR
BELAKANG PERUMUSAN MASALAH TUJUAN
BATASAN DAN ASUMSI MANFAAT CRITICAL REVIEW TINJAUAN PUSTAKA METODOLOGI PENELITIAN
Latar Belakang
PT ASAHIMAS Flat Glass bediri pada tahun 1971, merupakan perusahaan pertama di Indonesia yang memproduksi kaca lembaran
Fokus
LEAN
Menghilangkan Kegiatan Yang Non Value AddedCraCk Defect Bubble Defect Chipping Defect OVERPRODUCTION ENVIRONMENT HEALTH,& SAFETY WAITING
W A S T E
RUMUSAN MASALAH
HOW
TO ?
Meningkatkan
produktifitas dan efisiensi
pada proses produksi,
serta mengidentifikasi
dan mengeliminasi
aktivitas-aktfitas yang
Tujuan
Mengidentifikasi waste yang berpengaruh pada
proses produksi di PT Asahimas Flat Glass Mengidentifikasi akar permasalahan yang terjadi
dengan menggunakan Root Cause Analysis (RCA)
Memberikan
Rekomendasi perbaikan yang bertujuan untuk
Penelitian ini akan dibatasi hanya pada aktivitas
proses pembuatan salah satu kaca flat ( FL (clear); LNFL (Light Green), DGFL (Dark Green); etc.)
Data yang digunakan adalah data
pengamatan langsung dan interview pada pekerja PT ASAHIMAS FLAT GLASS
.
BATASAN
Ruang Lingkup
Manfaat
Dengan mengetahui waste yang ada, diharapkan
proses pembuatan kaca flatakan lebih efektif
Dengan mengetahui kualitas yang ada, diharapkan
mampu meningkatkan kualitas produk
Perusahaan memperoleh rekomendasi untuk
Tinjauan Pustaka
KONSEP
LEAN SIX SIGMA KONSEP LEAN SIX
SIGMA
DIAGRAM
PARETO RCA FMEA Analisa Biaya BIG
PICTURE MAPPING
KONSEP LEAN
LEAN
Menghilangkan
pemborosan (waste). Meningkatkan nilai tambah (value added) aktivitas dan produk.
Waste yang dimaksud
adalah segala aktivitas kerja yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses
transformasi input menjadi output Berfokus pada identifikasi dan
eliminasi aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non-value added activities).
Langkah-langkah yang dilakukan dalam proses lean thinking
adalah sebagai berikut (Hines dan Taylor, 2000):
Understanding waste Setting the direction
Understanding the big picture Detailed mapping
Getting suppliers and customers involved Checking the plan fits the direction and
9 TYPES OF WASTE (E-DOWNTIME)
Environmental, Health and Safety
(EHS)
Defects Over Production Waiting
Not Utilizing Employees Knowledge,
Skill and Abilities
Transportation Inventory Motion
Excess Processing
DIAGRAM PARETO
•
Pareto diagram adalah salah satu bentuk
histogram. Diagram ini berguna untuk
menunjukkan persoalan utama yang dominan
dan perlu segera diatasi dengan suatu grafik
yang meranking klasifikasi data dalam urutan
terbesar ke terkecil dari kiri ke kanan.
(Pande et.al, 2000)
Tool yang digunakan untuk menggambarkan kinerja dari suatu
proses produksi dan sistem secara keseluruhan serta value stream yang ada di dalamnya dengan cara memvisualisasikan aliran
material dan informasi, mengidentifikasi dimana terdapat waste,
serta mengetahui keterkaitan antara aliran informasi dengan aliran
material (Hines, 2000).
BIG PICTURE MAPPING
Langkah-langkah dalam Big Picture
Mapping (Hines, 2000) :
1. Customer Requirement 2. Information Flow
3. Physical Flow
4. Linking Physical and Information
Flow
ROOT CAUSE ANALYSIS
Merupakan suatu metode evaluasi terstruktur untuk mengidentifikasi akar penyebab (root cause) suatu kejadian
yang tidak diharapkan (undesired outcome) dan langkah-langkah yang diperlukan untuk mencegah terulangnya kembali
kejadian yang tidak diharapkan (undesired outcome).
Metode :
Analisa Biaya
CENDERUNG
Perusahaan akan memahami bahwa aktivitas
akan memacu timbulnya biaya, sehingga
aktivitas yang bukan penambah nilai harus
Posisi Peneliti
Judul Peneletian Dan Peneiti Lean Thinking AnalisaBiaya RCA MAFMA SIX SIGMA
MULTIVARIATE ANALYSIS Budiono (2009), “Reduksi Waste
Menggunakan Konsep Lean Thinking Untuk Mempercepat Lead Time Produksi”
v v
Bagus Wibisono (2004) “Pemanfaatan Six Sigma Untuk Mereduksi Cacat dan Meningkatkan Kualitas Produksi Lampu tipe C7 ½”
v v
Dodi Yudistira (2008), “Perbaikan Sistem dan Pengurangan Waste Produksi Kue dengan Pendekatan Lean Six Sigma”
v v v
Fathy W.A (2010) “Peningkatan Kualitas dengan Penekatan Konsep Lean dan Multiattribute Failure Mode Analysis”
v v v v
Penelitian ini yaitu, “Pendekatan Konsep Lean Six Sigma Pada Sistem Produksi Kaca”
Metode Penelitian
Tahap
Identifikasi Awal Penentuan Tujuan Penelitian
Studi Lapangan
1. Produktivitas
2. Konsep Lean
3. Big Picture Mapping
4. RCA
A
Studi Pustaka
1. Mengidentifikasi
permasalahan yang terjadi 2. Memahami aliran
informasi dan fisik dari sistem produksi.
3. Pencarian data Teknis yang dibutuhkan
A
Pengumpulan Data dan Informasi
Tahap
Pengumpulan Data
B
Define
1. Penelitian Kondisi Existing 2. Penentuan Objek Penelitian 3. Identifikasi Waste pada Proses
Produksi Tahap
B
Measure
1. Pengembangan Big Picture
Mapping
2. Pembagian Kuisioner
3. Pembobotan berdasarkan 9 waste
C
Analyze
1. Analisa Waste
2. Root Cause Analysis 3. Analisa biaya waste
Improve
1. Mengajukan beberapa usulan perbaikan
2. Memilih alternatif perbaikan 3. Analisa biaya perbaikan Tahap Analisa
dan
Interpretasi Data
D
Kesimpulan dan Saran
Tahap Kesimpulan Dan
Proses Produksi
Pemotongan
Dicampur dengan alat Mixer
Dituangkan ke dalam tungku pemanas (Furnace) Pembentukan (Metal Bath)
Bahan Baku
Ditimbang sesuai kebutuhan
Pendinginan (Annealing) (Lehr)
Pengepakan/pengemasan Inspeksi
Perhitungan Waste
No. Waste Nilai Rank 1 Environmental, Health and Safety 4,83 6 2 Defects 1,65 1 3 Overproduction 3,05 2 4 Waiting 5,67 4 5 Not utilizing employees knowledge, skill and abilities 7,60 8 6 Transportation 6,90 5 7 Inventory 4,60 9 8 Motion 7,50 7 9 Excess Processing 3,15 3
KESIMPULAN DAN SARAN
• Berdasarakan identifikasi waste yang terjadi pada proses produksi kaca pada
PT Asahimas Flat Glass. Terdapat 9 waste yang terjadi, yaitu Enviromental
Health and Safety (EHS),Defect, Overproduction, Waiting, Not Utilizing Employee Knowledge Skill and Ability, Transportation, Inventory, Motion, Excess Process.
• Berdasarkan hasil kuisioner identifikasi waste, waste yang paling sering
terjadi pada proses produksi kaca pada PT Asahimas Flat Glass adalah defect dengan nilai 1.65, overproduction dengan nilai 3.65, dan excess process
dengan nilai 3.15 .
• Penyebab terjadinya masin-masing waste adalah :
• Defect : • Bubble
• Ketidaksempurnaan teknik pembentukkan adalah bahwa mesin rol tidak
dapat menarik produk kaca secara sempurna, sehingga mengakibatkan loss pada rongga kaca yang berakibat masuknya udara pada kaca dan menjadi gelembung kaca, padat saat kaca mendapat perlakuan pendinginan
•
Saran
•
Beberapa saran dan masukan yang dapat
diberikan pada penelitian ini adalah sebagai
berikut :
•
Penelitian untuk peningkatan kualitas produksi
kaca ini sebaiknya dilakukan secara berkala.
•
Pihak PT Asahimas Flat Glass sebaiknya
melakukan koordinasi yang baik dengan Product
Owner dalam hal penanganan kegagalan produk
kaca
•
Daftar Pustaka
Gaspersz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama Yogyakarta: Gadjah Mada University Press. Pande, Peter S, Neuman Robert P, and Roland R.Cavanagh. 2002. The Six Sigma Way :
TeamFieldbook, an Implementation Guide for Process Improvement. McGraw-Hill.
Pyzdek, Thomas. 2002. The Six Sigma Handbook. Penerbit Salemba Empat, Jakarta.
Satrio, Bintang Bagus. 2006. Pengurangan waste pada Produksi Garam dengan Pendekatan
Lean Six Sigma Menggunakan Metode FMEA PT. Susanti Megah Surabaya.
Surabaya: Tugas Akhir JurusanTeknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh November.
Singgih, M.L. 2010. Peningkatan Produktivitas Melalui Perbaikan Proses Untuk Meningkatkan Daya Saing.Pidato Pengukuhan Untuk Jabatan Guru Besar dalam bidang Ilmu Analisis Produktivitas.
Sumanth, David, 1985, Productivity Engineering and Management. Mc Graw Hill Book Company.
Taylor, D. and Brunt, D. 2001. Manufacturing Operations and Supply Chain Management : The
