40 A. Gambaran Umum Perusahaan
PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant memproduksi minuman ringan tanpa alcohol jenis softdrink berupa produk carbonated dan
non-carbonated. Minuman tersebut dibuat dari bahan terpilih, dikemas secara
higienis dalam kemasan botol maupun kaleng. Produksi ini ditangani dengan teliti dan didukung fasilitas laboratorium yang lengkap dan modern serta tenaga profesional yang terlatih. Dalam proses produksi PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant menggunakan bahan pendukung seperti : 1. Amoniak (NH3)
Amoniak yang digunakan berbentuk gas dan memiliki bau yang menyengat. Amoniak digunakan sebagai refrigerant pada sistem pendingin tidak langsung (indirect) dari produk. Sistem pendinginan tidak langsung adalah sistem pendingin yang berfungsi untuk menyerap panas dari zat yang didinginkan melalui pendingin sekunder. Di PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant amoniak disimpan pada area NH3
Compressor Line 4. Pada area NH3 Compressor Line 4 telah dipasang
Amoniak detektor alarm untuk alat pengaman kebocoran. 2. Klorin (Cl2)
Klorin berupa gas berwarna hijau kekuningan. Klorin memiliki bau yang sangat menyengat. Senyawa klorin yang digunakan oleh PT
Coca-Cola Bottling Indonesia Surabya Plant adalah senyawa klorin dalam bentuk Calcium Hypochlorite granular (Hi-Chlor 70). Digunakan dalam proses sanitasi alat dan juga untuk pencucian botol. Klorin juga berfungsi sebagai pembunuh bakteri pantogen, menghilangkan besi dan mangan, menurunkan warna, rasa dan bau, serta dapat mencegah pertumbuhan lumut. Di PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant klorin disimpan pada gudang klorin (klorinator). Pada area gudang klorin (klorinator) telah dipasang Sulfur detektor sebgai alat pengaman kebocoran gas klorin. Alat ini akan berwarna seperti tembaga apabila terjadi kebocoran.
Bahan kimia tersebut di tempatkan dalam tabung dan disalurkan melalui pipa-pipa yang selanjutnya digunakan untuk proses produksi.
B. Penerapan Simulasi Kebocoran Gas Amoniak dan Klorin 1. Prosedur Sistem Tanggap Darurat
PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant telah membuat suatu prosedur sistem tanggap darurat yaitu prosedur pengendalian krisis yang bertujuan untuk memastikan bahwa :
a. Potensi insiden dapat terindentifikasi dan dianalisa dengan cepat dan tepat oleh tim kecil
b. Pembuat keputusan dan manajemen yang bersangkutan menerima pemberitahuan tepat waktu
c. Insiden dikelola secara efisien sehingga kepentingan publik & karyawan terlindungi, meminimalkan dampak negatif pada merk & bisnis, serta menjaga kepercayaan dari para regulator/pihak berwenang d. Informasi dapat dijaga & dikelola dengan baik
e. Respon terkoordinir dan konsisten di seluruh sistem
Dalam hal insiden yang mengancam jiwa (misalnya penculikan, ancaman bom) perlindungan pada keamanan jiwa menjadi prioritas utama.
1) Identifikasi Bahaya Dan Penilaian Resiko
Identifikasi dan penilaian risiko ini ditentukan dengan menggunakan metode brainstorming berdasar guidance IMCR dari
National Office untuk melihat tingkatan dari risiko apakah menjadi
krisis atau tidak sehingga terkait dengan bagaimana melakukan metode penanganan risiko tersebut. Berikut adalah hasil Identifikasi dan penilaian risiko kebocoran dan tumpahan bahan kimia serta amoniak : Tabel 2.Hasil Identifikasi dan Penilaian Risiko
Sumber :Hasil Identifikasi dan Penilaian Risiko Prosedur Pengendalian Krisis CMS-EPR-C-P-002 PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant, 2015. No Aspek atau penyebab resiko Mekanisme terjadinya resiko Potensi Bahaya Likeli hood / Peluang Impact / Akibat Signifikansi Resiko 1. Kebocoran & tumpahan bahan Kimia Terjadinya kebocoran kimia baik padat atau cair Menyebabkan pencemaran Menimbulkan kebakaran
Moderate Moderate Medium
2. Kebocoran Amoniak Adanya kebocoran pada Instalasi Amoniak Menimbulkan gangguan kesehatan Menimbulkan pencemaran udara
2) Proses penanganan insiden secara umum
a) Untuk insiden kategori risiko Rendah (Low) dan sangat rendah
(Very Low), maka masalah dapat ditangani sesuai prosedur dengan
juga melibatkan LCMT dan Lokal Managemen .
b) Untuk insiden kategori risiko Sedang (Medium), maka masalah dapat ditangani dengan melibatkan manajemen terkait termasuk Plant IMT dan Regional IMT hanya mengetahui lewat laporan reguler yang akan dilakukan oleh PR.
c) Untuk insiden kategori risiko tinggi (High), maka masalah dapat ditangani melibatkan Plant IMT dan Regional IMT, memerlukan perhatian senior manajemen termasuk Plant IMT dan Regional
IMT hanya mengetahui.
d) Untuk insiden kategori risiko Kritikal atau krisis (Critical), maka penanganan masalah melibatkan Plant IMT dan nasional, memerlukan tindakan segera, kemudian LCMT dan IMT nasional harus mengetahui.
3) Pengenalan sumber bahaya yang ada
a) Pastikan setiap karyawan yang dikonfirmasikan mengenai suatu insiden harus segera menghubungi anggota Plant IMT lokal dan tidak mendiskusikan keadaan krisis/insiden kepada pihak ketiga/luar.
b) Patikan insiden yang ada di Sales center atau di stock point
diinformasikan kepada anggota Plant IMT dan Regional
IMTdengan mencari fakta tanpa menunggu instruksi.
c) Plant IMT sebagai assesment rekomendasi dan pusat komunikasi bertanggung jawab atas informasi yang disampaikan dan menanggapi keseriusan dari insiden yang terjadi.
4) Pengisolasian daerah yang berbahaya.
a) Tahap I : Umum, Pastikan setiap daerah yang menyimpan bahan kimia/bahan yang dapat membahayakan jiwa manusia, lingkungan dan asset perusahaan diberi tanda bahaya
b) Tahap II : Pengisolasian daerah kebocoran bahan kimia.
(1) Pastikan untuk memberitahukan kepada security dan diteruskan kepada LCMT.
(2) Pastikan untuk melaksanakan prosedur penanganan kebocoran oleh pihak yang terkait.
(3) Pastikan untuk mengevakuasi karyawan disekitar lokasi kejadian dan mengisolasi daerah tersebut dengan memberikan batas tali (police line).
c) Tahap III : Pengisolasian daerah krisis
(1) Jika terjadi ancaman bom, kebakaran dan krisis yang lain pastikan untuk segera memberitahukan kepada security dan di teruskan kepada anggota LCMT.
(2) Pastikan untuk mengevakuasi karyawan kedaerah yang aman dilokasi pabrik dan mengisolasi/memberikan pembatas didaerah yang terjadi krisis dengan menggunakan tali sambil menunggu aparat yang berwenang untuk pengisolasian yang resmi dengan menggunakan pita kuning.
(3) Security agar secepatnya menghubungi aparat yang berwenang untuk penanganan lebih lanjut.
5) Penanganan pertama terhadap korban a) Tahap I : Kecelakaan ringan
(1) Kecelakaan ringan seperti : tergores , terjepit dan lainya, dimana korban masih dapat berjalan untuk melakukan pengobatan.
(2) Pastikan untuk segera melakukan pengobatan dengan obat yang tersedia di kotak P3K.
b) Tahap I I : Kecelakaan kecil
(1) Kecelakaan kecil seperti : luka yang cukup dalam dan lainya, dimana korban masih dapat berjalan untuk meminta pertolongan.
(2) Pastikan untuk meminta pertolongan kepada karyawan yang lain dan sekitarnya.
(3) Pastikan segera menghubungi pihak poliklinik untuk melakukan pengobatan dan melakukan tindakan pertama menghentikan kendaraan.
(4) Bila pihak poliklinik tidak mampu untuk melakukan pengobatan agar segera merujuk ke rumah sakit terdekat.
c) Tahap III : Kecelakaan Berat
(1) Kecelakaan berat seperti : patah tulang dan lainya, dimana korban tidak dapat berjalan untuk meminta pertolongan dengan melakukkan pengobatan.
(2) Pastikan untuk meminta pertolongan kepada karyawan lain di sekitarnya.
(3) Pastikan menghubungi pihak security untuk membawa tandu dan menyiapkan ambulans untuk segera dibawa ke rumah sakit terdekat.
6) Pengendalian Krisis Kebocoran Amoniak
a) Langkah-Langkah Penting yang harus Dilakukan :
Setiap kebocoran gas dapat mengeluarkan debu dan uap beracun. Penanganan harus dilakukan dengan cepat dan hati-hati oleh pekerja yang telah ditraining. Jangan lupa menggunakan peralatan perlindungan diri seperti gloves, googles, dan alat lain yang di butuhkan. Selain itu peralatan P3K juga dibutuhkan. Jika terdapat kebakaran dan mengeluarkan gas beracun cepatlah keluar dari area tersebut dan mintalah pertolongan segera. Jangan mencoba bertindak sendiri - sendiri.
b) Tindakan Segera
(2) Menghubungi LCMT Leader/Duty Manager/General
Affair/Ketua Evakuasi.
(3) Untuk mengurangi kepanikan, seluruh karyawan/tamu berada didalam lokasi di evakuasi ke lokasi evakuasi yang ditetapkan oleh ketua team evakuasi .
Catatan : Sesuai dengan Area Bahaya Kebocoran.
(4) Sebelum Team Evakuasi datang hal-hal yang perlu diperhatikan :
(5) Mengenali potensial hazard melalui MSDS (Material Safety
Data Sheet) bahan kimia yang bocor atau tumpah,
(6) Mengenali APD (Alat Pelindung Diri) sesuai dengan bahan kimia tersebut.
(7) Mengenali peralatan emergency, First Aid (P3K) dan cara menggunakan alat tersebut.
(8) Mengenali letak Fire Extinguiser.
Catatan : beberapa bahan kimia dapat terbakar bila bercampur gunakan APAR (Alat Pemadam Api Ringan) bila diperlukan. (9) Mengetahui Pintu Keluar
c) Tindakan yang harus diperhatikan
Kesalahan didalam bertindak akan menyebabkan timbulnya kefatalan. Jangan bertindak sendiri, bekerja dalam satu team didalam menanggulangi kebocoran ammonia akan menghindarkan kita dari bahaya yang lebih besar. Jangan lupa menggunakan “the
body system“ dan jangan bertindak sendiri. Penanganan tiap bahan
kimia memerlukan alat pelindung diri. Jangan menyentuh amoniak tanpa mengenakan alat pelindung diri.
d) Langkah Pada Saat Hari Libur / Raya
Petugas Security bertanggung jawab sepenuhnya terhadap pelaksanaan perlindungan terhadap bahaya kebocoran dan keamanan.
(1) Petugas Security yang sedang patroli atau pekerja yang sedang lembur jika mengetahui adanya kebocoran di suatu lingkup kerja perusahaan, segera melakukan upaya penanggulangan dengan sarana yang ada.
(2) Apabila kebocoran tersebut tidak dapat di kendalikan maka bunyikan alarm tanda kebakaran (dengan memecahkan break glass) dan beritahukan kepada petugas Security yang terdekat. (3) Petugas security segera menginformasikan kepada kepala regu
security dan petugas security yang lain untuk segera melakukan bantuan.
(4) Petugas Security yang lain segera menutup pintu gerbang. Pihak luar dilarang masuk dan hubungi LCMT Leader.
e) Langkah Pada Saat Kebocoran tidak dapat Dikuasai
(1) Team safety tetap berusaha menanggulangi sambil menunggu
(2) Fire Master segera membunyikan alarm tanda bahaya. Seluruh karyawan harus segera mengungsi ketempat yang telah ditetapkan dipimpin oleh Team evakuasi seperti tertera pada prosedur pengungsian
(3) Tim evakuasi masing-masing departemen membawa anak buahnya keluar melalui pintu keluar yang terdekat menuju tempat evakuasi dan mengabsen anak buahnya. Apabila kurang, segera laporkan kepada Fire Master untuk menentukan langkah pencarian.
(4) Bila tim ahli telah tiba, team internal tetap membantu upaya penanggulangan dan Security melakukan tindakan pengamanan terhadap pihak luar yang hendak masuk ke area Pabrik dan mengamankan wilayah asset penting perusahaan.
Prosedur pengendalian krisis secara khusus untuk kebocoran gas klorin belum ada, sehingga proses pengendalian kebocoran gas klorin menyesuaikan dengan prosedur pengendalian secara umum dan prosedur pengendalian kebocoran dan tumpahan bahan kimia.
Training dan simulasi dari prosedur ini dilakukan kepada seluruh karyawan atau karyawan yang terkait sesuai jadwal yang ada (1 s/d 3tahunsekali), dalam melakukan simulasi ini diusahakan dilakukan bergantian tiap prosedur dengan mempertimbangkan prosedur mana yang dapat dipraktekkan dan sesuai dengan tingkat risiko terjadinya.
2. Tim Tanggap Darurat
Di PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant memiliki tim tanggap darurat yang disebut dengan Local Crisis Management Team
(LCMT). Struktur Organisasi Local Crisis Management Team (LCMT) dapat dilihat pada gambar 2.
Gambar 2. Struktur Organisasi Local Crisis Management Team (LCMT) PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant.
Sumber: PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant, 2016.
Adapun peranan dari LCMT PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant, yaitu LCMT bertindak sebagai assessment rekomendasi dan pusat komunikasi selama terjadinya suatu insiden, dengan tanggung jawab sebagai berikut :
a. Anggota LCMT yang dihubungi harus segera menghubungi anggota yang lain dan mempersiapkan proses selanjutnya.
b. LCMT bertanggung jawab untuk meng-analisa potensi dampak dari insiden dan memberikan rekomendasi ‘action’ untuk menangani insiden, yaitu:
1) Mengumpulkan seluruh informasi yang diperlukan dan melakukan analisa potensi insiden
2) Memberikan rekomendasi langkah-langkah tanggap yang harus dilakukan, kepada manajemen pembuat keputusan &National CTC 3) Menjaga & mengelola informasi (kerahasiaan informasi harus
dijaga)
4) Memelihara komunikasi dengan pihak-pihak yang relevan.
c. Anggota inti LCMT harus dapat dihubungi 7 hari seminggu. Setiap anggota inti LCMT yang mendapat laporan akan segera menghubungi anggota inti LCMT lain dan meng-aktivasi proses IMCR
d. LCMT mengkomunikasikan setiap informasi dengan fungsi-fungsi yang berkepentingan dan senior management, tetapi sebelumnya memastikan informasi yang disampaikan benar-benar akurat dan dapat dipertanggungjawabkan.
e. Membentuk group yang akan berhubungan dengan pihak luar yang berwenang sebagaimana yang telah disetujui.
f. Menangani insiden dengan melakukan konsultasi dengan para pembuat keputusan kunci sampai waktu yang disetujui tentang perkembangan (seperti publisitas atau luka), dan membentuk formasi dari semua
3. Sarana dan Fasilitas Tanggap Darurat a. Alat Pelindung Diri (APD)
PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant mewajibkan karyawan, kontraktor, maupun tamu untuk memakai Alat Pelindung Diri (APD) berupa sepatu safety, rompi, dan topi/helm safety. Selain itu, disediakan kotak APD pada setiap area kerja yang isinya disesuaikan potensi bahaya di area tersebut dan dilakukan inspeksi setiap 1 bulan sekali. Daftar isi dan jadwal perawatan APD area NH3
Compressor dapat dilihat pada lampiran 1 dan area gudang klorin
(klorinator) dapat dilihat pada lampiran 2.
Untuk area NH3Compressor dan gudang klorin (klorinator) disediakan alat pelindung diri tambahan berupa Self Contained
breathing Apparatus (SCBA). Self Contained breathing Apparatus
(SCBA) di area NH3 Compressor dengan merk Fenzy yang diletakkan di Pos 2 Security yang terlihat pada gambar 3 dan area gudang klorin (klorinator) dengan merk Spascian yang diletakkan di samping gudang klorin yang terlihat pada gambar 4. Check list inspeksi Self Contained
breathing Apparatus (SCBA) area NH3 Compressor dapat dilihat pada
lampiran 3 dan area gudang klorin (klorinator) dapat dilihat pada lampiran 4.
Gambar 3. Self Contained breathing Apparatus (SCBA) merk Fenzy Sumber: PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant, 2016.
Gambar 4. Self Contained breathing Apparatus (SCBA) merk Spascian Sumber: PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant, 2016. b. Sistem Komunikasi
1) Alarm Isyarat Tanda Bahaya
PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant menggunakan alarm dan lonceng sebagai isyarat tanda bahaya. Alarm dan lonceng tersebut dipasang di pos security 1 dan 2. Alarm dilengkapi dengan sensor dan sirine yang akan berbunyi pada level
tertentu. Berikut isyarat tanda bahaya alarm dan lonceng PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant :
a) Tanda siaga
Sirene panjang terus menerus selama 15 detik dengan interval kosong selama 5 detik. Artinya:
(1) Telah terjadi bahaya di area perusahaan. (2) Jangan panik.
(3) Tetap di tempat, hentikan semua kegiatan kerja, matikan mesin.
(4) Siapkan barang-barang penting milik perusahaan yang harus diselamatkan.
(5) Tutup pintu-pintu lemari file. (6) Siap menerima perintah berikutnya. b) Tanda bahaya
Sirene pendek terus menerus, lamanya 5 detik dengan interval kosong selama 3 detik.Artinya : Keadaan darurat
(1) Setelah menerima perintah mengungsi, dipimpin team evakuasi, masing-masing karyawan keluar dengan tertib menuju tempat pengungsian melalui pintu keluar yang terdekat.
(2) Jangan membawa barang-barang berat, bawalah hanya file-file yang harus diselamatkan dan besarnya tidak melebihi tas kerja Anda.
(3) Jangan sekali-kali berhenti atau kembali untuk mengambil barang milik pribadi yang tertinggal.
c) Tanda Aman
Sirene panjang selama 25 detik dengan interval kosong 5 detik, terus menerus selama 5 kali. Artinya :
(1) Situasi telah dapat dikendalikan kembali.
(2) Semua karyawan menunggu instruksi selanjutnya dari Management.
2) Isyarat Bahaya Kentongan / Lonceng
(1) Pembunuhan : 000000000000.... dst (dipukul terus-menerus)
(2) Perampokan / Pencurian : 00-00-00-00... dst (2x terus-menerus)
(3) Kebakaran : 000-000-000... dst (3x terus-menerus)
(4) Bencana alam : 000.0-000.0... dst (3x + 1x terus-menerus)
(5) Kecelakaan lalu-lintas : 0.000-0.000... dst (1x + 3x terus-menerus)
(6) Perkelahian / keributan : 00.000-00.000... dst (2x + 3x terus-menerus)
(7) Keadaan aman : 0-0-0-0-0-0-0... dst (1x terus-menerus setiap 1jam sekali).
3) Telepon dan Form Pelaporan
PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant memiliki fasilitas telepon di setiap meja dan ruangan yang disediakan daftar
extension number employee untuk berkomunikasi antar employee
CCAI yang sudah memiliki extension IP Phone dan nomor telepon penting atau darurat. Daftar nomor telepon/contact list yang dihubungi harus selalu diperbarui, jika terjadi suatu krisis serta didistribusikan ke lokasi yang ditetapkan (anggota Local Crisis Management Team, Team Security), dan mendistribusikannya. Nomor telepon dari Local Crisis Management Teamakan selalu direview dan diperbaharui apabila ada perubahan personil atau minimal 1 tahun sekali. Berikut emergency call yang terlihat pada tabel 3.
Tabel 3. Emergency call PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant
Location Dial Number
PMK Bangil 0742113
Polsek Gempol 0852110
POLRES Pasuruan 0424056
PLN Pandaan 0631844
RS Mitra Sehat 0636064
Sumber: PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant, 2016.
Selain itu apabila terjadi insiden karyawan dapat memberikan laporannya mengenai sumber bahaya atau bahaya yang ada secara tertulis melalui form Pelaporan sumber / bahaya dan Konsultasi K3 (Form No. OHS-MGM-C-F-001.12) yang disediakan di beberapa lokasi di area pabrik, DC, sales office, Kantor Pusat, dan atau melalui
OHS Issue Management Database pada our CCAI. Berikut adalah
diagram untuk menggambarkan alur komunikasi dalam penanganan suatu insiden yang terlihat pada gambar 5.
Gambar 5. Alur Komunikasi Dalam Penanganan Suatu Insiden Sumber: Prosedur Pengendalian Krisis CMS-EPR-C-P-002 PT Coca-Cola
Bottling Indonesia Surabaya Plant, 2015. c. Jalur Evakuasi
PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant telah menentukan dan menerapkan jalur evakuasi pada area perusahaan namun dalam penerapannya jalur evakuasi masih belum sepenuhnya ada. Pada beberapa area jalur evakuasi ataupun rambu-rambu jalur evakuasi belum ada dan belum dipasang serta perlu mendesain ulang jalur evakuasi dibeberapa area perusahaan. Jalur evakuasi untuk
menanggulangi jika terjadi keadaan darurat tidak dibuat satu arah saja, melainkan beberapa arah, hal ini dimaksudkan untuk mempermudah proses evakuasi. Lay out jalur evakuasi salah satu area di PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant yaitu area NH3 Compressor dapat dilihat pada lampiran 5.
d. Pintu Darurat
PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant menyediakan pintu darurat berupa pintu keluar masuk yang dipasang tanda EXIT berwarna hijau dan menyala pada bagian atas pintu.
e. Titik Kumpul
PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant memiliki 3 titik kumpul, yaitu di depan pos 1 security, di samping gudang karoseri, dan di area empty bottle. Titik kumpul diberi papan dengan tanda AREA BERKUMPUL (Emergency Evacuation Point) berwarna kuning. Secara visual luas safe area di PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant cukup luas untuk menampung seluruh karyawan apabila terjadi keadaan darurat.
f. P3K
PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant telah melaksanakan P3K yang meliputi kotak P3K dan training P3K. Kotak P3K hampir tersebar di seluruh ruang kerja dan berisi obat-obatan serta peralatan yang digunakan untuk memberikan pertolongan pertama waktu terjadi kecelakaan. Isi kotak P3K antara lain kassa steril
terbungkus, perban lebar 5 cm dan 10 cm, plester lebar 1,25 cm dan plester cepat, kapas 25 g, kain segitiga mitela, gunting peniti, sarung tangan sekali pakai, masker, pinset, lampu senter, gelas untuk cuci mata, aquades 100 ml, povidon (iodin), dan alkohol. Selain itu juga tersedia form pemakaian obat dan buku pedoman P3K sehingga dapat diketahui apakah terjadi kecelakaan kerja atau tidak. Inspeksi kotak P3K dilakukan setiap 1 bulan sekali. Namun, dalam pelaksanaan penggunaan kotak P3K masih belum maksimaldikarenakan masih banyak tenaga kerja yang memakai obat di kotak P3K tanpa mencatatnya pada form pemakaian obat.
g. Poliklinik / Rumah Sakit
PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant memiliki satu poliklinik dengan satu orang paramedis dan satu dokter jaga yang telah bersertifikat hiperkes. Perusahaan juga melakukan kerja sama dengan beberapa Rumah Sakit Daerah dan Rumah Sakit Swasta. Apabila terjadi kondisi yang tidak diinginkan, seperti kecelakaan kerja yang memerlukan penanganan lanjutan yang tidak dapat ditangani oleh poliklinik maka poliklinik memberikan rujukan ke Rumah Sakit Mitra Sehat Medika.Selain itu, apabila tenaga kerja sakit dan memerlukan obat yang tidak terdapat di poliklinik maka dokter perusahaan dapat menuliskan resep untuk ditebus ke Apotek Sumber Waras Pandaan.
4. Simulasi Keadaan Darurat a. Jadwal Simulasi
PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant memiliki 20 jenis simulasi tanggap darurat. Setiap keadaan darurat memiliki frekuensi simulasi yang berbeda yaitu 1 s/d 3 tahun sekali. Hal ini berdasarkan dari tingkat risiko dari keadaan darurat tersebut. Jadwal simulasi keadaan darurat PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant dapat dilihat pada lampiran 6.
b. Metode Pelaksana Simulasi
Pelaksanaan simulasi keadaan darurat di PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant dilakukan melalui tahapan penyusunan skenario simulasi keadaan darurat sesuai dengan OHS Prosedur Pengendalian Krisis, pelaksanaan simulasi di lapangan, dan evaluasi terhadap simulasi.
c. Skenario dan Pelaksanaan Simulasi
Skenario simulasi kebocoran gas amoniak dapat dilihat pada lampiran 7 dan skenario simulasi kebocoran gas klorin dapat dilihat pada lampiran 8. Pelaksanaan simulasi keadaan darurat sebagai berikut:
1) Simulasi kebocoran gas amoniak Tanggal : 17 April 2016 Pukul : 08.00 WIB
Lokasi : NH3 Compressor Line 4 PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant
2) Simulasi kebocoran klorin Tanggal : 17 April 2016 Pukul : 09.00 WIB
Lokasi : Gudang Klorin (Klorinator)PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant
Simulasi ini diikuti oleh karyawan/operator, tim security, LCMT/OHS Manager, dan peserta magang. Daftar hadir dari simulasi keadaan darurat kebocoran gas amoniak dan klorin dapat dilihat pada lampiran 9.
5. Evaluasi Simulasi Keadaan Darurat a. Pelaksanaan simulasi
Setelah dilakukannya simulasi tanggap darurat kebocoran gas amoniak dan klorin, hal yang dapat dievaluasi yaitu :
1) SCBA yang digunakan bocor.
2) Alarm rusak, tidak berbunyi sehingga digantikan dengan lonceng untuk alarm tanda bahaya.
3) Keikutsertaan LCMT kurang maksimal karena pada saat simulasi dilaksanakan, peran LCMT pre memory.
Form dan hasil evaluasi simulasi keadaan darurat kebocoran gas amoniak dapat dilihat pada lampiran 10 dan form dan hasil evaluasi simulasi keadaan darurat kebocoran gas klorin dapat dilihat pada lampiran 11.
b. Audit internal SMK3
Pada tanggal 28 April 2016, PT Coca-Cola Bottling Indonesia Surabaya Plant melakukan audit internal SMK3 oleh OHS National
CCAI. Dari hasil audit tersebut didapat temuan untuk kriteria tanggap darurat berupa :
1) Seharusnya dilakukan evakuasi pada saat simulasi tanggap darurat kebocoran gas amoniak dan klorin pada hari Minggu, 17 April 2016. Hal ini bertujuan untuk mencegah terjadinya korban.
2) Pembaruan jadwal simulasi.
3) Belum ada prosedur pengendalian krisis untuk kebocoran gas klorin dan ozon secara spesifik.
