BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN. 4.1. Perancangan Tata Letak Fasilitas (PTLF). 4.1.1. Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan di Mechanical Fabrication Department (lantai. produksi Divisi Mekanik). Dari hasil pengamatan langsung oleh penulis, diperoleh gambaran layout untuk Mechanical Fabrication Department seperti yang terlihat pada Gambar 4.1. Setelah itu, dilakukan pengukuran secara langsung dengan menggunakan meteran untuk memperoleh data jarak antararea. Jarak terukur merupakan jarak tempuh terdekat yang memungkinkan untuk 2 area yang saling berhubungan..

129. MECHANICAL FABRICATION DEPARTMENT LAYOUT PT MULIAMAKMUR ELEKTRIKATAMA : RATNA DIPETAKAN OLEH TANGGAL DIPETAKAN : 23 DESEMBER 2008. SEKARANG USULAN. STORAGE AREA Luas = 8m2. BENDING MACHINE AREA Luas = 6m2. PUNCHING MACHINE AREA Luas = 6m2. SHEARING MACHINE AREA Luas = 6m2. ELECTRICAL DEPARTMENT AREA. Gambar 4.1 Layout Sekarang. PAINTING AREA Luas = 8m2. STEEL SHEET TREATMENT MACHINE AREA Luas = 10.5m2. WELDING MACHINE AREA Luas = 24m2.

130. Gambar 4.2 Jarak Antararea pada Layout Sekarang.

131 Berikut tabel ringkasan jarak antararea yang memiliki hubungan aliran kerja seperti pada Gambar 4.2 di atas: Tabel 4.1 Jarak Antararea pada Layout Sekarang Area Asal Storage Shearing Machine Shearing Machine Punching Machine Bending Machine Bending Machine Welding Machine Steel Sheet T. Machine Painting Machine. 4.1.2. Tujuan Shearing Machine Punching Machine Bending Machine Bending Machine Welding Machine Steel Sheet T. Machine Steel Sheet T. Machine Painting Machine Electrical Fabrication. Jarak (m) 5.6 1 4.2 1 2.5 2.3 3.3 15.5 3.2. Pengolahan Data Berdasarkan aliran kerja pada production process chart, maka dapat. diidentifikasikan keterkaitan antara area-area yang terdapat di Mechanical Fabrication Department. Untuk membuat box panel, Shearing Machine mendapatkan pelat-pelat aluminium yang akan dipotong dari Storage Area; terjadi perpindahan material dari Storage Area ke Shearing Machine Area sebanyak 6 kali. Setelah pelat-pelat aluminium dipotong sesuai ukurannya, maka 3 pelat akan ditujukan ke Punching Machine Area untuk dilubangi dan 3 pelat ditujukan ke Bending Machine Area untuk ditekuk. Pelatpelat yang dilubangi merupakan sisi kanan, kiri, dan belakang box panel. Sementara yang tidak dilubangi adalah sisi atas, alas, dan sisi depan yang akan dijadikan pintu box panel. Pelat-pelat yang telah dilubangi kemudian dipindahkan ke Bending Machine Area untuk ditekuk. Kemudian, pelat-pelat yang telah ditekuk dipindahkan ke Welding.

132 Machine Area untuk disambung dengan pengelasan. Output pengelasan ini sudah berupa body panel (box panel tanpa pintu). Pelat yang berfungsi sebagai pintu box panel tidak dilas, sehingga terdapat 1 pelat yang berpindah dari Bending Machine Area ke Steel Sheet Treatment Area. Body panel berpindah dari Welding Machine Area ke Steel Sheet Treatment Area. Setelah proses box treatment selesai dilakukan, maka body panel dan pintu panel berpindah ke Painting Area untuk dicat. Lalu body panel dan pintu panel ditujukan ke Electrical Fabrication Department untuk dilakukan perakitan komponen. Berikut From to Chart Frekuensi yang menggambarkan besarnya keterdekatan hubungan aliran antararea yang terjadi:. Tabel 4.2 From to Chart Frekuensi. 0. 6. 3. 6. 5. 1 1 2. 2 2. Dari FTC Frekuensi di atas, dibuat FTC Inflow dengan rumus sebagai berikut:. 2 2. Total. 5. E Electrical Department. 3 3. 6 Painting. 3. 5 Steel Sheet Treatment. 6. 4 Welding. Storage Shearing Punching Bending Welding Steel Sheet Treatment Painting Electrical Department Total. 3 Bending. S 1 2 3 4 5 6 E. 2 Punching. Nama Area S Storage. No. 1 Shearing. FROM TO CHART FREKUENSI PT MULIAMAKMUR ELEKTRIKATAMA. 6 6 3 6 1 2 2 0 26.

133. FTC Inflow =. Nilai pada kotak matrik yang terisi (dari FTC frekuensi) Total kolom di mana kotak tersebut berada. Tabel 4.3 From to Chart Inflow. S 1 2 3 4 5 6 E. Storage Shearing Punching Bending Welding Steel Sheet Treatment Painting Electrical Department Total. 1 1. 0.5 0.5 1. 0.5 0.5 1 1. 0. 1. 1. 1. 1. 1. 1. 1. Total. E Electrical Department. 6 Painting. 5 Steel Sheet Treatment. 4 Welding. 3 Bending. 2 Punching. Nama Area S Storage. No. 1 Shearing. FROM TO CHART INFLOW PT MULIAMAKMUR ELEKTRIKATAMA. 1 1.5 0.5 1.5 0.5 1 1 0 7. Contoh perhitungan: Pada FTC Frekuensi, nilai untuk Storage Area ke Shearing Area adalah 6. Total nilai pada kolom Shearing Area adalah 6, sehingga FTC Inflow untuk Storage Area ke Shearing Area: FTC Inflow =. 6 6. = 1.

134 Derajat kepentingan hubungan antara area-area di Mechanical Fabrication. Department ditunjukkan melalui skala prioritas. Angka paling besar yang terdapat pada tabel FTC Inflow menunjukkan hubungan yang paling dekat. FTC Inflow merupakan. input bagi skala prioritas. Tabel 4.4 Skala Prioritas Antararea. Inflow Relationship No. Nama Area A. S. Storage. 11. 1. Shearing. 21. 2. Punching. 30.5. 3. Bending. 41. 4. Welding. 50.5. 5. Steel Sheet Treatment. 61. 6. Painting. E1. E. Electrical Fabrication Department. E. I. O. U. 30.5. 50.5. Penjelasan:. Storage Area pada tabel di atas menunjukkan hubungan A dengan Shearing Area (yang diwakilkan oleh angka 1) dengan nilai inflow 1. Hubungan A menandakan bahwa. Storage Area memiliki hubungan yang sangat dekat dengan Shearing Area. Seperti yang terlihat pada tabel FTC Inflow, pada baris Shearing Area terdapat 2 nilai inflow, yaitu 1 (Shearing Area ke Punching Area) dan 0.5 (Shearing Area ke. Bending Area). Huruf A dan E ditentukan berdasarkan besarnya nilai inflow. Angka.

135 yang lebih besar diberi huruf A, menunjukkan bahwa kedua area memiliki hubungan yang lebih dekat. Sehingga, Shearing Area memiliki hubungan A dengan Punching Area (diwakilkan dengan angka 2; nilai inflow = 1) dan hubungan E dengan Bending Area (diwakilkan dengan angka 3; nilai inflow = 0.5). Demikian seterusnya untuk hubungan antara area-area lainnya. Berdasarkan skala prioritas di atas, Activity Relationship Chart untuk. Mechanical Department Fabrication digambarkan sebagai berikut:.

136 ACTIVITY RELATIONSHIP CHART MECHANICAL FABRICATION DEPARTMENT PT MULIAMAKMUR ELEKTRIKATAMA Dipetakan oleh Tanggal Dipetakan Lembar. : Ratna : 6 Januari 2009 : 1. S. Storage A 4. Shearing Machine Area. A 1,3. Punching Machine Area. U E. A 1 1,3 U A. Bending Machine Area. 1,3 E 1 A. Welding Machine Area Steel Sheet Treatment Machine Area. 1 A 1,2. Painting Area. Electrical Department Area. 1. A 1,2,3. U -. 2. U U U U U -. U -. 3. U U U. U -. 4. U U U -. 5. U U -. 6 E. U S 1. 2. Kode A. 3. 4 5. 6 E. No. Keterangan Absolutely Required Proximity. E. Especially Important. I. Important. O. Ordinary Importance. U. Unimportant. X. Closeness Undesirable. Alasan. 1. Urutan Aliran Kerja. 2. Keterkaitan Kerja / Proses. 3. Memudahkan Pemindahan Bahan. 4. Aliran Perpindahan Material. Gambar 4.3 Activity Relationship Chart.

137 Penjelasan:. Storage Area memiliki hubungan A dengan Shearing Area, alasan kedekatan hubungan ini adalah karena adanya aliran perpindahan material dari Storage Area ke. Shearing Area (berupa pelat aluminium). Shearing Area memiliki hubungan A dengan Punching Area karena dua buah alasan, yaitu: urutan aliran kerja dan memudahkan pemindahan bahan. Aktivitas pelubangan yang selalu didahului oleh aktivitas pemotongan dikatakan sebagai urutan aliran kerja (mengacu pada production process chart). Karena aliran kerja ini melibatkan perpindahan material yang akan diproses, maka alasan kemudahan perpindahan material juga dicantumkan. Demikian seterusnya untuk hubungan area-area lain.. Activity Relationship Diagram menggambarkan keterkaitan kegiatan yang berhubungan dengan pola aliran material antararea. Berikut ARD yang dipetakan berdasarkan ARC dan skala prioritas:.

138 ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM MECHANICAL FABRICATION DEPARTMENT PT MULIAMAKMUR ELEKTRIKATAMA : Ratna : 6 Januari 2009 : 1. Dipetakan oleh Tanggal Dipetakan Lembar A – 3, 5. E. LEGENDA. X 4. I. S. STORAGE AREA. 1. SHEARING MACHINE AREA. 2. PUNCHING MACHINE AREA. 3. BENDING MACHINE AREA. 4. WELDING MACHINE AREA. 5. STEEL SHEET TREATMENT MACHINE AREA. 6. PAINTING AREA. E. ELECTRICAL DEPARTMENT AREA. O. A – 2, 4. E – 1, 5. A – 4, 6. X. X. 3. I. E-3. 5. O. I. O. Hubungan A A – 1, 3. E. A – 5, E. E. X. X. 2. 6. I. O. A – S, 2. E-3. I. O. A-6. E. Hubungan E. X 1. I. O. A-1. E. I. X. X. S. E. O. I. O. Gambar 4.4 Activity Relationship Diagram.

139 Berdasarkan letak-letak area pada ARD di atas, maka dapat dibuat usulan layout. Mechanical Fabrication Department dengan luas sebenarnya seperti berikut ini: MECHANICAL FABRICATION DEPARTMENT LAYOUT PT MULIAMAKMUR ELEKTRIKATAMA : RATNA DIPETAKAN OLEH TANGGAL DIPETAKAN : 23 DESEMBER 2008. SEKARANG USULAN. WELDING MACHINE AREA Luas = 24m2. PUNCHING MACHINE AREA Luas = 6m2. SHEARING MACHINE AREA Luas = 6m2. STORAGE AREA Luas = 8m2. ELECTRICAL DEPARTMENT AREA. Gambar 4.5 Layout Usulan. PAINTING AREA Luas = 8m2. STEEL SHEET TREATMENT MACHINE AREA Luas = 10.5m2. BENDING MACHINE AREA Luas = 6m2.

140 4.1.3. Analisis Layout Sekarang Setelah penulis mengamati layout pada area Mechanical Fabrication dan. menghubungkannya dengan urutan aliran kerja yang harus dilakukan, penulis menemukan terdapatnya beberapa intersection. Intersection yang dimaksud adalah titik temu antara 2 aliran material.. Intersection dapat menimbulkan masalah di lantai produksi, misalnya saja terjadi delay. Delay terjadi saat perpindahan material dari area yang satu ke area lain bertemu di satu titik dengan perpindahan material lainnya. Pada kondisi seperti ini, maka salah satu kegiatan perpindahan material harus dihentikan sementara hingga perpindahan lainnya telah selesai dilakukan. Contoh: Pada layout sekarang, terdapat intersection antara. Bending Machine – Welding Machine dan Steel Sheet Treatment Machine – Painting Area masalah keselamatan kerja. Operator (operator A) Bending Machine memindahkan pelat aluminium yang telah ditekuk oleh Bending Machine ke Welding Machine Area untuk dilas. Jika pada saat yang bersamaan operator Steel Sheet Treatment Machine (operator B) hendak memindahkan box panel ke Painting Area untuk dicat, maka akan terjadi delay. Operator A harus menunggu operator B melewati area intersection terlebih dahulu, barulah kemudian operator A dapat melakukan pekerjaannnya; atau sebaliknya operator B menunggu operator A.. Delay mengakibatkan penundaan proses produksi. Walaupun penundaan hanya berlangsung beberapa detik, namun jika diperhitungkan dalam jangka waktu yang panjang maka kerugian yang disebabkan karena penundaan ini cukup besar, baik dari segi waktu maupun biaya. Delay juga bisa mengakibatkan terjadinya production. bottleneck; yaitu suatu interupsi terhadap aliran produksi sebagai akibat keterlambatan material yang akan menghentikan seluruh proses produksi..

141 Interupsi terhadap aliran produksi berakibat pada peningkatan waktu menganggur mesin. Machine downtime mengakibatkan penurunan produktivitas kerja. Bila mesin bekerja pelan atau berhenti sama sekali karena aliran material terlambat, maka tingkat efisiensi juga semakin rendah. Selain yang disebutkan di atas, masalah keselamatan kerja juga mungkin terjadi. Misalnya terjadi kecelakaan kerja (karena material yang dipindahkan berukuran besar). Oleh karena itu, dibuatlah tata letak fasilitas yang memperhatikan urutan aliran kerja dan menghindari intersection..

142. Gambar 4.6 Aliran Material pada Layout Sekarang.

143 4.1.4. Analisis Layout Usulan. Layout usulan memperbaiki tata letak untuk beberapa jenis mesin yang ada di area Mechanical Fabrication, antara lain: Shearing Machine, Punching Machine,. Bending Machine, serta Painting Machine. Shearing Machine Area, Punching Machine Area, dan Bending Machine Area dipindahkan untuk menghindari intersection yang terjadi pada layout sekarang. Selain itu, letak Storage Area juga dipindahkan. Storage. Area dipindahkan ke dekat Shearing Machine Area agar perpindahan material menjadi lebih mudah. Pemindahan area-area tersebut memberikan susunan yang rapi dan peletakan yang lebih seimbang (tidak ada sisi ruangan yang terlalu penuh ataupun terlalu kosong). Adapun area yang tidak dapat dipindahkan yaitu Steel Sheet Treatment Machine. Area dan Electrical Fabrication Department Area. Steel Sheet Treatment Machine Area tidak dapat dipindahkan karena bak-bak yang berisi cairan kimia tersebut telah dibangun secara permanen (menempel dengan lantai). Sedangkan untuk Electrical Fabrication. Department Area, alasannya adalah karena departemen ini memang sengaja dipisahkan oleh perusahaan dari Mechanical Fabrication Department supaya lebih mudah dalam pengawasan kerjanya. Di samping tidak adanya intersection, layout usulan juga memperhatikan urutan aliran kerja di setiap mesin. Sehingga, jarak antarmesin yang berhubungan pada aliran kerja diatur supaya lebih dekat. Jalan lintasan utama (main aisle) dirancang pada tengah bangunan untuk memudahkan material handling, gerakan perpindahan personil, pembuangan scrap, pemindahan mesin untuk perawatan ataupun untuk penggantian mesin, serta untuk kondisi-kondisi darurat seperti kebakaran, dan lain-lain..

144. MECHANICAL FABRICATION DEPARTMENT MATERIAL FLOW PT MULIAMAKMUR ELEKTRIKATAMA : RATNA DIPETAKAN OLEH TANGGAL DIPETAKAN : 23 DESEMBER 2008. SEKARANG USULAN. WELDING MACHINE AREA Luas = 24m2. PUNCHING MACHINE AREA Luas = 6m2. PAINTING AREA Luas = 8m2. SHEARING MACHINE AREA Luas = 6m2. STORAGE AREA Luas = 8m2. ELECTRICAL DEPARTMENT AREA. Gambar 4.7 Aliran Material pada Layout Usulan. STEEL SHEET TREATMENT MACHINE AREA Luas = 10.5m2. BENDING MACHINE AREA Luas = 6m2.

145 MECHANICAL FABRICATION DEPARTMENT MATERIAL FLOW PT MULIAMAKMUR ELEKTRIKATAMA : RATNA DIPETAKAN OLEH TANGGAL DIPETAKAN : 23 DESEMBER 2008. SEKARANG USULAN. WELDING MACHINE AREA. 1. 2. 8. 7.1. BENDING MACHINE AREA. 1. PUNCHING MACHINE AREA. 4.2. PAINTING AREA. 1. SHEARING MACHINE AREA. 0.8. 4.4. STORAGE AREA. ELECTRICAL DEPARTMENT AREA. Gambar 4.8 Jarak Antararea pada Layout Usulan. STEEL SHEET TREATMENT MACHINE AREA. 3.9.

146 4.1.5. Analisis Perbandingan Layout Sekarang dengan Layout Usulan. Layout usulan lebih baik dibandingkan layout sekarang. Hal ini dapat dilihat dari 3 faktor, yaitu: lintasan aliran material, jarak, dan waktu. Untuk lintasan aliran material, layout usulan dikatakan lebih baik karena tidak terdapat intersection pada pola aliran materialnya. Tidak adanya intersection mendukung kelancaran pemindahan material dari area satu ke area lainnya, sehingga proses produksi juga tidak terhambat. Secara umum, layout usulan memberikan jarak tempuh yang lebih dekat dari area satu ke area lainnya dibandingkan dengan jarak tempuh layout sekarang. Jarak tempuh erat kaitannya dengan waktu tempuh dan kemudahan material handling. Semakin dekat jarak tempuh, maka semakin singkat waktu yang diperlukan untuk berpindah dari area yang satu ke area lainnya. PT Muliamakmur Elektrikatama tidak menggunakan peralatan material handling seperti forklift, trolley, atau pun hand pallet di area Mechanical Fabrication. Penanganan material dilakukan secara manual, yaitu oleh operator-operator mesin. Sehingga, jarak tempuh menjadi hal penting dalam kemudahan pemindahan material. Semakin dekat jarak yang harus ditempuh, maka semakin cepat dan mudah pula material-material dipindahkan. Berikut tabel yang menunjukkan perbandingan layout sekarang dengan layout usulan ditinjau dari segi jarak dan waktu:.

147 Tabel 4.5 Perbandingan Jarak dan Waktu Tempuh Layout Sekarang dengan Layout Usulan Area Asal Storage. Sekarang. Usulan. Selisih Jarak (m). 5.6. 0.8. 4.8. Jarak (meter) Tujuan. Shearing Machine. Sekarang. Usulan. Selisih Waktu (dtk). 11.256. 1.608. 9.648 0. Waktu Tempuh (detik). Shearing Machine. Punching Machine. 1. 1. 0. 2.01. 2.01. Shearing Machine. Bending Machine. 4.2. 4.2. 0. 8.442. 8.442. 0. Punching Machine. Bending Machine. 1. 1. 0. 2.01. 2.01. 0. Bending Machine. Welding Machine. 2.5. 1. 1.5. 5.025. 2.01. 3.015. Bending Machine. Steel Sheet T. Machine. 2.3. 7.1. -4.8. 4.623. 14.271. -9.648. Welding Machine. Steel Sheet T. Machine. 3.3. 2.8. 0.5. 6.633. 5.628. 1.005. Steel Sheet T. Machine. Painting Machine. 15.5. 3.9. 11.6. 31.155. 7.839. 23.316. Painting Machine. Electrical Fabrication. 3.2. 4.4. -1.2. 6.432. 8.844. -2.412. Jarak sekarang diperoleh dari pengukuran langsung, sementara jarak usulan diperoleh sebagai hasil perancangan peneliti. Besarnya selisih jarak diperoleh dari persamaan berikut:. Selisih Jarak = Jarak Sekarang − Jarak Usulan Selisih jarak yang bernilai positif mengandung arti bahwa jarak yang diberikan pada layout usulan lebih dekat daripada jarak pada layout sekarang. Bila selisih jarak bernilai negatif, berarti jarak yang diusulkan lebih jauh daripada jarak pada layout sekarang. Perlu diperhatikan bahwa walaupun terdapat beberapa selisih jarak bernilai negatif, namun tabrakan aliran material (intersection) sudah tidak ada. Peneliti melakukan percobaan untuk menghitung waktu tempuh. Percobaan ini mengukur waktu tempuh yang diperlukan oleh seorang operator yang sedang melakukan pemindahan material dari Shearing Machine Area ke Punching Machine Area. Areaarea ini dipilih karena alasan praktis; karena jarak antara kedua area adalah 1 meter. Sehingga, hasil pengukuran akan menunjukkan waktu tempuh yang diperlukan operator untuk berpindah sejauh 1 meter saat melakukan pemindahan material. Pengukuran waktu dilakukan dengan menggunakan stopwatch. Berikut hasil pengukurannya:.

148 Tabel 4.6 Data Pengukuran Waktu Tempuh (detik/meter) Percobaan ke- Hasil Pengukuran 1 1.9 2 1.8 3 1.9 4 2.1 5 1.9 6 2.4 7 2.0 8 2.1 9 2.1 10 2.3 11 1.9 12 2.1 13 2.0 14 2.1 15 1.9. Percobaan ke- Hasil Pengukuran 16 1.8 17 2.0 18 2.1 19 1.9 20 2.0 21 1.8 22 2.1 23 1.9 24 1.9 25 2.4 26 1.8 27 2.1 28 2.2 29 2.0 30 1.9. Dari data di atas, diperoleh rata-rata waktu tempuh sebesar 2.01 detik/meter. Diasumsikan bahwa waktu ini berlaku umum untuk semua perpindahan pada area-area yang disebutkan dalam Tabel 4.5, yaitu dengan cara mengalikan waktu tersebut dengan jarak perpindahan yang terjadi. Sehingga:. Waktu Tempuh A− B = Jarak Tempuh A− B × Rata − Rata Waktu Tempuh. Contoh perhitungan: Pada layout sekarang, Storage Area berjarak 5.6 meter dari Shearing Machine. Area; sehingga waktu tempuh yang diperlukan untuk berpindah dari Storage Area ke Shearing Machine Area ataupun sebaliknya adalah sebesar:. Waktu TempuhStorage− ShearingMachine = 5.6 × 2.01 = 11.256 det ik.

149 Pada layout usulan, Storage Area berjarak 0.8 meter dari Shearing Machine. Area; sehingga waktu tempuh yang diperlukan untuk berpindah dari Storage Area ke Shearing Machine Area ataupun sebaliknya adalah sebesar:. Waktu TempuhStorage− ShearingMachine = 0.8 × 2.01 = 1.608 det ik Maka:. Selisih Jarak Storage− ShearingMachine = 5.6 − 0.8 = 4.8 meter Selisih Waktu Storage− ShearingMachine = 11.256 − 1.608 = 9.648 det ik.

150 4.2. Penjadwalan. 4.2.1. Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan pada bagian Engineering dan Mechanical. Fabrication. Data yang dikumpulkan berupa data mengenai proyek yang telah selesai dikerjakan beserta waktu-waktu standar pengerjaan untuk setiap panelnya. Pada penelitian ini, proyek yang akan dijadwalkan adalah proyek YMMWJ. Proyek ini diterima oleh PT Muliamakmur Elektrikatama pada tanggal 10 Maret 2008. Walaupun demikian, panel-panel mulai dikerjakan (diproduksi) oleh Mechanical Fabrication. Department pada tanggal 25 Maret 2008. Tanggal delivery yang dijanjikan kepada pelanggan jatuh pada 1 April 2008. Proyek ini dipilih karena merupakan proyek yang paling sering muncul (proyek yang paling sering dipesan oleh pelanggan) pada PT Muliamakmur Elektrikatama. Panel-panel (job-job) yang dipesan dalam proyek YMMWJ dapat dilihat pada Tabel 4.7. Nama-nama panel selanjutnya akan diwakilkan oleh nomor job untuk masingmasing panel untuk memudahkan penulisan, contoh: panel LMVDB – PAINT akan dituliskan sebagai job 1..

151. Proyek YMMWJ Code : 200803050 No. Job Nama Tabel 1 LVMDB - PAINT 2 LVMDB - INJECTION 3 LVMDB - ASSEMBLY 4 LVMDB - UTILITY 5 BUSDUCT 6 ETB (8P) 7 ETB (11P) 8 LIGHTING PANEL - P 9 LIGHTING PANEL - L 10 PRODUCTION PANEL 11 MDF & TB 12 LVMDB - TRAINING 13 CABLE BUSWAY LVMDB 14 ETB (5P) 15 LOCAL PANEL 16 BOX. Jumlah (unit) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1. (Sumber: PT Muliamakmur Elektrikatama, 2008 ). Data waktu baku untuk permesinan setiap job telah ditetapkan oleh pihak perusahaan. Tabel 4.8 menyajikan waktu baku untuk job-job YMMWJ yang akan dijadwalkan pada penelitian ini. Metode penjadwalan produksi yang digunakan oleh PT Muliamakmur Elektrikatama saat ini adalah metode penjadwalan dengan aturan First Come First. Served (FCFS). Dengan demikian, job yang berada diurutan pertama pada proyek akan dikerjakan terlebih dahulu..

152. Tabel 4.8 Waktu Baku untuk Job-Job YMMWJ. Mesin Shearing Machine Punching Machine Bending Machine Welding Machine Steel Sheet Treatment Machine Spray Booth System (Painting Machine). Operasi Cutting Punching Bending Welding Box Treatment Painting. 1 14 10 12 15 6 10. 2 14 13 12 10 6 10. 3 14 11 12 13 6 10. 4 14 11 12 16 6 10. 5 6 7 8 14 6 9. Waktu Baku untuk Job 6 7 8 7 7 21 5 7 33 8 8 16 10 10 25 6 6 6 9 9 12. (Sumber: PT Muliamakmur Elektrikatama, 2008 ). ke-n (dalam menit) 9 10 11 21 21 14 33 35 17 16 16 8 25 28 14 6 6 6 12 12 8. 12 14 11 12 16 6 10. 13 7 7 12 12 6 8. 14 7 5 8 10 6 9. 15 14 31 8 24 6 10. 16 7 25 8 23 6 10.

153 4.2.2. Pengolahan Data. 4.2.2.1 Penjadwalan dengan Metode First Come First Served (FCFS) Penjadwalan PT Muliamakmur Elektrikatama saat ini dilakukan secara manual dengan menggunakan metode FCFS. Penjadwalan dengan metode ini dihitung oleh peneliti dengan tujuan untuk mengetahui kondisi semula perusahaan, berkaitan dengan berapa lama waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan job-job yang ada pada proyek YMMWJ. Penjadwalan dengan metode FCFS menghasilkan urutan kerja job: 1-2-3-4-5-67-8-9-10-11-12-13-14-15-16. Waktu total yang diperlukan oleh Mechanical Fabrication. Department untuk menyelesaikan urutan pekerjaan tersebut (makespan) dapat dilihat pada tabel berikut ini: Tabel 4.9 Penjadwalan dengan Metode FCFS Machine Shearing Punching Bending Welding Steel Sheet T. Painting. 1 14 24 36 51 57 67. 2 28 41 53 63 69 79. 3 42 53 65 78 84 94. 4 56 67 79 95 101 111. 5 62 74 87 109 115 124. 6 69 79 95 119 125 134. Waktu Selesai Job n 7 8 9 10 76 97 118 139 86 130 163 198 103 146 179 214 129 171 204 242 135 177 210 248 144 189 222 260. 11 153 215 223 256 262 270. 12 167 226 238 272 278 288. 13 174 233 250 284 290 298. 14 181 238 258 294 300 309. 15 195 269 277 318 324 334. 16 202 294 302 341 347 357. Waktu Selesai = Waktu Mulai + Waktu Baku Operasi (Waktu baku diperoleh dari Tabel 4.8). Waktu mulai untuk job pertama (job n) operasi pertama adalah 0. Untuk operasi selanjutnya (sebut saja operasi x), waktu mulai diperoleh dari perbandingan antara waktu selesai operasi ke x-1 pada job n dengan waktu di mana mesin yang dituju selesai melakukan pekerjaannya (menunjukkan bahwa mesin telah siap untuk mengerjakan job.

154 berikutnya). Nilai yang lebih besar dipilih sebagai waktu mulai untuk operasi x pada job n. Idle time dihitung mulai dari waktu di mana job pertama mulai dikerjakan oleh mesin pertama (Shearing Machine) sampai waktu di mana job telah selesai dikerjakan oleh mesin terakhir (Painting Machine). Dengan demikian, idle tidak dapat dihindari karena terdapat sequence dependencies untuk pengerjaan semua job.. Contoh perhitungan:. •. Job 1 Job 1 merupakan pekerjaan pertama, sehingga dimulai pada waktu ke nol (0). Operasi pertama yaitu cutting, dilakukan oleh Shearing Machine dengan waktu baku sebesar 14 menit (dapat dilihat pada Tabel 4.8). Cutting selesai pada menit ke-14 (waktu mulai + waktu baku operasi = 0 + 14). Tidak terjadi idle time karena Shearing Machine mulai bekerja pada waktu ke-nol.. Cutting: Waktu mulai. :0. Waktu baku. : 14. Waktu selesai. : 0 + 14 = 14. Operasi selanjutnya yaitu Punching dengan waktu baku sebesar 10 menit. Karena. Punching Machine tidak sedang mengerjakan job manapun, maka job 1 operasi Punching bisa langsung dikerjakan pada menit ke-14. Namun sebenarnya, Punching Machine sudah dapat digunakan saat waktu ke-nol. Sequence dependencies mengakibatkan Punching job 1 tidak dapat dikerjakan pada waktu ke-nol dan mesin harus menunggu sampai job 1 selesai dikerjakan oleh mesin.

155 sebelumnya. Waktu menunggu mesin inilah yang disebut idle time. Sehingga,. idle time untuk Punching Machine adalah 14 menit. Punching: Waktu mulai. : 14. Waktu baku. : 10. Waktu selesai. : 14 + 10 = 24. Operasi selanjutnya yaitu bending dengan waktu baku sebesar 12 menit. Karena. Bending Machine tidak sedang mengerjakan job manapun, maka job 1 operasi bending bisa langsung dikerjakan pada menit ke-24. Idle time mesin karena menunggu job adalah sebesar 24 menit.. Bending: Waktu mulai. : 24. Waktu baku. : 12. Waktu selesai. : 24 + 12 = 36. Operasi selanjutnya yaitu Welding dengan waktu baku sebesar 15 menit. Karena. Welding Machine tidak sedang mengerjakan job manapun, maka job 1 operasi Welding bisa langsung dikerjakan pada menit ke-36. Idle time mesin karena menunggu job adalah sebesar 36 menit.. Welding: Waktu mulai. : 36. Waktu baku. : 15. Waktu selesai. : 36 + 15 = 51.

156. Operasi selanjutnya yaitu box treatment dengan waktu baku sebesar 6 menit. Karena Steel Sheet Treatment Machine tidak sedang mengerjakan job manapun, maka job 1 operasi box treatment bisa langsung dikerjakan pada menit ke-51.. Idle time mesin karena menunggu job adalah sebesar 51 menit. Box treatment: Waktu mulai. : 51. Waktu baku. :6. Waktu selesai. : 51 + 6 = 57. Operasi terakhir job 1 yaitu painting dengan waktu baku sebesar 10 menit. Karena Spray Booth System tidak sedang mengerjakan job manapun, maka job 1 operasi painting bisa langsung dikerjakan setelah proses box treatment selesai; yaitu pada menit ke-57. Idle time mesin karena menunggu job adalah sebesar 57 menit.. Painting: Waktu mulai. : 57. Waktu baku. : 10. Waktu selesai. : 57 + 10 = 67. Flow time untuk job 1 adalah sebesar 67 menit..

157. •. Job 2 Operasi pertama untuk job 2 yaitu cutting, dengan waktu baku sebesar 14 menit.. Cutting job 2 dapat dimulai apabila Shearing Machine telah selesai mengerjakan job sebelumnya, yaitu cutting job 1. Cutting job 1 selesai pada menit ke-14 dan angka ini menjadi waktu mulai untuk cutting job 2.. Cutting: Waktu mulai. : 14. Waktu baku. : 14. Waktu selesai. : 14 + 14 = 28. Operasi selanjutnya yaitu Punching dengan waktu baku sebesar 13 menit.. Punching job 2 dapat dimulai apabila operasi yang mendahuluinya (yaitu cutting job 2) telah selesai dikerjakan dan bila Punching Machine telah selesai mengerjakan job sebelumnya, yaitu Punching job 1. Cutting job 2 selesai pada menit ke-28, sementara Punching Machine available pada menit ke-24.. Punching job 2 tidak bisa dimulai pada menit ke-24 walaupun Punching Machine telah available, sebab, operasi cutting job 2 belum selesai dikerjakan. Sehingga Punching job 2 dimulai pada menit ke-28. Terjadi idle mesin sebesar 4 menit.. Punching: Waktu mulai. : 28. Waktu baku. : 13. Waktu selesai. : 28 + 13 = 41. Idle. : 28 – 24 = 4.

158 Operasi selanjutnya yaitu bending dengan waktu baku sebesar 12 menit. Bending. job 2 dapat dimulai apabila operasi Punching job 2 telah selesai dikerjakan dan bila Bending Machine tidak sedang mengerjakan job apapun. Punching job 2 selesai pada menit ke-41, sementara Bending Machine selesai mengerjakan. bending job 1 pada menit ke-36. Bending job 2 tidak bisa dimulai pada menit ke36 walaupun Bending Machine telah available, sebab, operasi Punching job 2 belum selesai dikerjakan. Sehingga bending job 2 dimulai pada menit ke-41.. Bending: Waktu mulai. : 41. Waktu baku. : 12. Waktu selesai. : 41 + 12 = 53. Idle. : 41 – 36 = 5. Operasi selanjutnya yaitu Welding dengan waktu baku sebesar 10 menit. Bending. job 2 selesai pada menit ke-53. Welding Machine selesai mengerjakan Welding job 1 pada menit ke-51. Operasi Welding job 2 dapat dimulai pada menit ke-53. Welding: Waktu mulai. : 53. Waktu baku. : 10. Waktu selesai. : 53 + 10 = 63. Idle. : 53 – 51 = 2. Operasi selanjutnya yaitu box treatment dengan waktu baku sebesar 6 menit.. Welding job 2 selesai pada menit ke-63. Steel Sheet Treatment Machine selesai.

159 mengerjakan box treatment job 1 pada menit ke-57. Operasi box treatment job 2 dapat dimulai pada menit ke-63.. Box treatment: Waktu mulai. : 63. Waktu baku. :6. Waktu selesai. : 63 + 6 = 69. Idle. : 63 – 57 = 6. Operasi terakhir job 1 yaitu painting dengan waktu baku sebesar 10 menit. Box. treatment job 2 selesai pada menit ke-69. Spray Booth System selesai mengerjakan painting job 1 pada menit ke-67. Operasi painting job 2 dapat dimulai pada menit ke-69.. Painting: Waktu mulai. : 69. Waktu baku. : 10. Waktu selesai. : 69 + 10 = 79. Idle. : 69 – 67 = 2. Flow time untuk job 2 adalah sebesar 79 menit..

160 Rumus untuk menghitung waktu alir rata-rata yaitu:. Mean Flow Time =. Mean Flow Time =. ∑ Flow Time untuk Tiap Job ∑ Job. 67 + 79 + 94 + 111 + 124 + 134 + 144 + 189 + 222 + 260 + 270 + 288 + 298 + 390 + 334 + 357 16. = 205 menit. Penjadwalan job-job untuk proyek YMMWJ dengan metode FCFS memiliki:. Makespan. : 357 menit. Mean flow time : 205 menit Idle time. : 685 menit.

161 4.2.2.2 Penjadwalan dengan Metode Nawaz, Enscore, Ham (NEH) a. Menghitung total waktu proses untuk setiap job Total waktu proses atau total processing time diperoleh dari penjumlahan waktu baku untuk operasi-operasi yang terdapat dalam satu job (Tabel 4.8). Tabel 4.10 Total Waktu Proses untuk Setiap Job Pada Proyek YMMWJ 1 67. 2 65. 3 66. 4 69. 5 50. Total Waktu Proses untuk Job ke-n (dalam menit) 6 7 8 9 10 11 12 45 47 113 113 118 67 69. 13 52. 14 45. 15 93. 16 79. (Sumber: Pengolahan Data ). Total waktu proses untuk job n adalah: = Wb Cutting n + Wb Punching n + Wb Bending n + Wb Welding n + Wb BoxTr.n + Wb Pa int ing n. Contoh perhitungan: Total waktu proses untuk job 1 = 14 + 10 + 12 + 15 + 6 + 10 = 67 menit Total waktu proses untuk job 2 = 14 + 13 + 12 + 10 + 6 + 10 = 65 menit. b. Mengurutkan job berdasarkan aturan SPT Pengurutan job didasarkan pada total waktu proses yang telah dihitung pada Tabel 4.10. Urutan total waktu proses dari yang terkecil sampai yang terbesar ialah: 45 – 45 – 47 – 50 – 52 – 65 – 66 – 67 – 67 – 69 – 69 – 79 – 93 – 113 – 113 – 118; dengan urutan job: 6 - 14 - 7 - 5 - 13 - 2 - 3 - 1 - 11 - 4 - 12 - 16 - 15 - 8 - 9 – 10..

162 c. Initial job sequencing Pada langkah ini, 2 job paling awal pada pengurutan SPT diambil dan kemudian dicari alternatif urutan yang mungkin. Lalu, makespan untuk setiap urutan dihitung. Alternatif yang dipilih ialah alternatif dengan makespan terkecil.. Job 6 dan 14 merupakan job-job yang paling pertama di urutan SPT, disebut sebagai initial job. Alternatif urutan yang mungkin dari kedua job ini adalah {6, 14} dan {14, 6}. Makespan untuk kedua urutan sama, yaitu sebesar 55 menit. Karena. makespannya sama, maka yang dilihat selanjutnya adalah mean flow time. Mean flow time untuk kedua urutan tersebut juga sama, yaitu sebesar 50 menit; demikian pula dengan idle timenya, yaitu sebesar 112 menit. Kesamaan ini dapat terjadi karena. job 6 dan 14 memiliki waktu baku yang sama untuk setiap jenis operasi serupa. Jadi, kedua urutan dapat dijadikan sebagai pilihan. Pada penelitian ini, urutan yang dipilih adalah {6, 14}. Urutan ini kemudian disebut sebagai partial sequence.. d. Job Insertion Langkah selanjutnya adalah memasukkan satu per satu job yang berada di urutan setelah initial job. Pada urutan SPT, job 7 berada di urutan selanjutnya setelah initial job. Job 7 dimasukkan ke partial sequence, menghasilkan 3 urutan job yang mungkin, yaitu {7, 6, 14}, {6, 7, 14}, dan {6, 14, 7}. Makespan untuk masing-masing urutan adalah sebesar 67 menit, 65 menit, dan 65 menit. Mean flow time untuk kedua urutan adalah sebesar 55 menit. Idle time untuk {6, 7, 14} adalah sebesar 118 menit dan untuk {6, 14, 7} adalah sebesar 119 menit. Sehingga, {6, 7, 14} dipilih menjadi partial. sequence..

163 Selanjutnya, job 5, 13, 2, 1, dan seterusnya sampai job terakhir satu per satu dimasukkan ke dalam partial sequence. Perhitungan makespan untuk setiap alternatif urutan dapat dilihat pada lampiran halaman 244. Ringkasan perhitungan penjadwalan dengan algoritma NEH untuk proyek YMMWJ disajikan dalam Tabel 4.11 halaman 164..

Job. Sequence 1. Sequence 2. Initial. {6, 14} = 55. {14, 6} = 55. 7. {7, 6, 14} = 67. {6, 7, 14} = 65. 5. {5, 6, 7, 14} = 80. {6, 5, 7, 14} = 79. 13. {13, 6, 7, 14, 5} = 97. {6, 13, 7, 14, 5} =94. 2. {2, 6, 7, 14, 5, 13} =119. {6, 2, 7, 14, 5, 13} = 116. 3. {3, 6, 7, 14, 5, 13, 2} = 132. {6, 3, 7, 14, 5, 13, 2} = 129. 1. {1, 6, 7, 14, 5, 13, 2, 3} = 146. {6, 1, 7, 14, 5, 13, 2, 3} = 141. 11. {11, 6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1} = 163. {6, 11, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1} = 160. 4. {4, 6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 11} = 175. {6, 4, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 11} = 172. 12. {12, 6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 4, 11} = 191. {6, 12, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 4, 11} = 188. Alt. 1. {16, 6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 4, 12, 11} = 217. {6, 16, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 4, 12, 11} = 214. Alt. 2. {16, 6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 12, 4, 11} = 217. {6, 16, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 12, 4, 11} = 214. Alt. 1. {15, 6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 4, 12, 11} = 254. {6, 15, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 4, 12, 11} = 251. Alt. 2. {15, 6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 11} = 254. {6, 15, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 11} = 237. Alt. 1. {8, 6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 4, 12, 15, 11} = 296. {6, 8, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 4, 12, 15, 11} = 293. Alt. 2. {8, 6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 15, 11} = 296. {6, 8, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 15, 11} = 293. 9. {9, 6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 15, 8, 11} = 321. {6, 9, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 15, 8, 11} = 310. 10. {10, 6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 9, 1, 12, 4, 15, 8, 11} = 351. {6, 10, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 9, 1, 12, 4, 15, 8, 11} = 348. 16 15 8.

Tabel 4.11 Ringkasan Penjadwalan dengan Algoritma NEH Sequence 3. Sequence 4. Sequence 5. {6, 14, 7} = 65 {6, 7, 5, 14} = 79. {6, 7, 14, 5} = 79. {6, 7, 13, 14, 5} = 92. {6, 7, 14, 13, 5} = 91. {6, 7, 14, 5, 13} = 90. {6, 7, 2, 14, 5, 13} = 113. {6, 7, 14, 2, 5, 13} = 110. {6, 7, 14, 5, 2, 13} = 104. {6, 7, 3, 14, 5, 13, 2} = 126. {6, 7, 14, 3, 5, 13, 2} = 123. {6, 7, 14, 5, 3, 13, 2} = 115. {6, 7, 1, 14, 5, 13, 2, 3} = 140. {6, 7, 14, 1, 5, 13, 2, 3} = 137. {6, 7, 14, 5, 1, 13, 2, 3} = 130. {6, 7, 11, 14, 5, 13, 2, 3, 1} = 157. {6, 7, 14, 11, 5, 13, 2, 3, 1} = 154. {6, 7, 14, 5, 11, 13, 2, 3, 1} = 146. {6, 7, 4, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 11} = 169. {6, 7, 14, 4, 5, 13, 2, 3, 1, 11} = 166. {6, 7, 14, 5, 4, 13, 2, 3, 1, 11} = 158. {6, 7, 12, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 4, 11} = 185. {6, 7, 14, 12, 5, 13, 2, 3, 1, 4, 11} = 182. {6, 7, 14, 5, 12, 13, 2, 3, 1, 4, 11} = 174. {6, 7, 16, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 4, 12, 11} = 211. {6, 7, 14, 16, 5, 13, 2, 3, 1, 4, 12, 11} = 208. {6, 7, 14, 5, 16, 13, 2, 3, 1, 4, 12, 11} = 200. {6, 7, 16, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 12, 4, 11} = 211. {6, 7, 14, 16, 5, 13, 2, 3, 1, 12, 4, 11} = 208. {6, 7, 14, 5, 16, 13, 2, 3, 1, 12, 4, 11} = 200. {6, 7, 15, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 4, 12, 11} = 248. {6, 7, 14, 15, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 4, 12, 11} = 245. {6, 7, 14, 5, 15, 13, 16, 2, 3, 1, 4, 12, 11} = 237. {6, 7, 15, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 11} = 248. {6, 7, 14, 15, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 11} = 245. {6, 7, 14, 5, 15, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 11} = 237. {6, 7, 8, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 4, 12, 15, 11} = 290. {6, 7, 14, 8, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 4, 12, 15, 11} = 287. {6, 7, 14, 5, 8, 13, 16, 2, 3, 1, 4, 12, 15, 11} = 279. {6, 7, 8, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 15, 11} = 290. {6, 7, 14, 8, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 15, 11} = 287. {6, 7, 14, 5, 8, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 15, 11} = 279. {6, 7, 9, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 15, 8, 11} = 315. {6, 7, 14, 9, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 15, 8, 11} = 312. {6, 7, 14, 5, 9, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 15, 8, 11} = 304. {6, 7, 10, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 9, 1, 12, 4, 15, 8, 11} = 345. {6, 7, 14, 10, 5, 13, 16, 2, 3, 9, 1, 12, 4, 15, 8, 11} = 342. {6, 7, 14, 5, 10, 13, 16, 2, 3, 9, 1, 12, 4, 15, 8, 11} = 337.

Sequence 6. Sequence 7. Sequence 8. {6, 7, 14, 5, 13, 2} = 102 {6, 7, 14, 5, 13, 3, 2} = 115. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 3} = 115. {6, 7, 14, 5, 13, 1, 2, 3} = 130. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 1, 3} = 130. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1} = 130. {6, 7, 14, 5, 13, 11, 2, 3, 1} = 146. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 11, 3, 1} = 146. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 11, 1} = 146. {6, 7, 14, 5, 13, 4, 2, 3, 1, 11} = 158. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 4, 3, 1, 11} = 158. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 4, 1, 11} = 158. {6, 7, 14, 5, 13, 12, 2, 3, 1, 4, 11} = 174. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 12, 3, 1, 4, 11} = 174. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 12, 1, 4, 11} = 174. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 4, 12, 11} = 197. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 16, 3, 1, 4, 12, 11} = 205. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 16, 1, 4, 12, 11} = 204. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 11} = 197. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 16, 3, 1, 12, 4, 11} = 205. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 16, 1, 12, 4, 11} = 204. {6, 7, 14, 5, 13, 15, 16, 2, 3, 1, 4, 12, 11} = 233. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 15, 2, 3, 1, 4, 12, 11} = 227. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 15, 3, 1, 4, 12, 11} = 230. {6, 7, 14, 5, 13, 15, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 11} = 233. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 15, 2, 3, 1, 12, 4, 11} = 227. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 15, 3, 1, 12, 4, 11} = 230. {6, 7, 14, 5, 13, 8, 16, 2, 3, 1, 4, 12, 15, 11} = 274. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 8, 2, 3, 1, 4, 12, 15, 11} = 262. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 8, 3, 1, 4, 12, 15, 11} = 265. {6, 7, 14, 5, 13, 8, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 15, 11} = 274. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 8, 2, 3, 1, 12, 4, 15, 11} = 262. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 8, 3, 1, 12, 4, 15, 11} = 265. {6, 7, 14, 5, 13, 9, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 15, 8, 11} = 302. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 9, 2, 3, 1, 12, 4, 15, 8, 11} = 288. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 9, 3, 1, 12, 4, 15, 8, 11} = 290. {6, 7, 14, 5, 13, 10, 16, 2, 3, 9, 1, 12, 4, 15, 8, 11} = 337. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 10, 2, 3, 9, 1, 12, 4, 15, 8, 11} = 323. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 10, 3, 9, 1, 12, 4, 15, 8, 11} = 323.

Sequence 9. Sequence 10. Sequence 11. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 11} = 143 {6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 4, 11} = 158. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 11, 4} = 162. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 12, 4, 11} = 174. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 4, 12, 11} = 174. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 4, 11, 12} = 176. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 16, 4, 12, 11} = 202. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 4, 16, 12, 11} = 201. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 4, 12, 16, 11} = 199. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 16, 12, 4, 11} = 202. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 12, 16, 4, 11} = 201. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 12, 4, 16, 11} = 199. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 15, 1, 4, 12, 11} = 228. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 15, 4, 12, 11} = 223. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 4, 15, 12, 11} = 221. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 15, 1, 12, 4, 11} = 228. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 15, 12, 4, 11} = 223. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 15, 4, 11} = 221. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 8, 1, 4, 12, 15, 11} = 263. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 8, 4, 12, 15, 11} = 262. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 4, 8, 12, 15, 11} = 260. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 8, 1, 12, 4, 15, 11} = 263. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 8, 12, 4, 15, 11} = 262. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 8, 4, 15, 11} = 260. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 9, 1, 12, 4, 15, 8, 11} = 288. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 9, 12, 4, 15, 8, 11} = 292. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 9, 4, 15, 8, 11} = 295. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 10, 9, 1, 12, 4, 15, 8, 11} = 323. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 9, 10, 1, 12, 4, 15, 8, 11} = 326. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 9, 1, 10, 12, 4, 15, 8, 11} = 323.

Sequence 12. Sequence 13. Sequence 14. {6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 4, 12, 11, 16} = 207 {6, 7, 14, 5, 13, 2, 3, 1, 12, 4, 11, 16} = 207 {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 4, 12, 15, 11} = 221. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 4, 12, 11, 15} = 223. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 15, 11} = 221. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 11, 15} = 223. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 4, 12, 8, 15, 11} = 276. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 4, 12, 15, 8, 11} = 258. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 4, 12, 15, 11, 8} = 265. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 8, 15, 11} = 258. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 15, 8, 11} = 244. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 15, 11, 8} = 265. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 9, 15, 8, 11} = 298. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 15, 9, 8, 11} = 291. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 15, 8, 9, 11} = 291. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 9, 1, 12, 10, 4, 15, 8, 11} = 323. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 9, 1, 12, 4, 10, 15, 8, 11} = 323. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 9, 1, 12, 4, 15, 10, 8, 11} = 323.

164. Sequence 15. Sequence 16. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 1, 12, 4, 15, 8, 11, 9} = 298 {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 9, 1, 12, 4, 15, 8, 10, 11} = 326. {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 9, 1, 12, 4, 15, 8, 11, 10} = 333.

165. M6 M5 M4 M3. M2 M1. 30. 60. 90. KETERANGAN :. 120. 150. 180. 210 M1. 240. Job 6. Job 9. Job 7. Job 1. M2. Punching Machine. Job 14. Job 12. M3. Bending Machine. Job 5. Job 4. M4. Welding Machine. Job 13. Job 15. M5. Steel Sheet Treatment Machine. Job 16. Job 10. M6. Spray Booth (Painting) Machine. Job 2. Job 8. Job 3. Job 11. Shearing Machine. Gambar 4.9 Gantt Chart Hasil Penjadwalan Menggunakan Algoritma NEH. 270. 300. 330.

166 4.2.3 Analisis Hasil Penjadwalan dengan Algoritma NEH Algoritma NEH mempunyai objektif untuk mengurangi makespan. Namun selain itu, mean flow time dan idle time juga diperhatikan jika makespan untuk beberapa urutan memberikan nilai yang sama. Sehingga, tingkat ketelitian yang diberikan oleh algoritma ini tinggi. Penjadwalan dengan algoritma NEH untuk proyek YMMWJ menghasilkan urutan {6, 7, 14, 5, 13, 16, 2, 3, 9, 1, 12, 4, 15, 10, 8, 11} dengan total waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan proyek YMMWJ (makespan) sebesar 323 menit, mean. flow time sebesar 168.56 menit, dan idle time sebesar 541 menit. Untuk lebih jelasnya, hasil penjadwalan ini disajikan dalam bentuk Gantt Chart (Gambar 4.9, halaman 165). Besar kecilnya makespan tergantung dari susunan atau prioritas pekerjaan yang telah diurutkan terlebih dahulu karena setiap job memiliki waktu proses yang berbeda-beda. Seperti yang terlihat pada ringkasan Tabel 4.11, terdapat beberapa alternatif urutan dengan makespan yang sama. Ini berarti bahwa setiap urutan tersebut memberikan waktu penyelesaian yang sama untuk job-job yang terjadwalkan. Jika demikian, akan dipilih urutan dengan mean flow time yang paling kecil dengan tujuan untuk mengurangi waktu menunggu job di dalam sistem.. Idle time merupakan faktor yang dipertimbangkan bila mean flow time untuk setiap alternatif urutan bernilai sama. Idle time tidak dapat dihindari pada pengerjaan proyek ini karena waktu baku untuk operasi-operasi setiap job tidak seragam. Sequence. dependencies mengakibatkan Punching Machine harus menunggu job 6 selesai dikerjakan terlebih dahulu oleh Shearing Machine, Bending Machine harus menunggu. job 6 diselesaikan terlebih dahulu oleh Punching Machine, Welding Machine harus menunggu job 6 diselesaikan oleh Bending Machine, dan seterusnya. Faktor lain yang.

167 menyebabkan terjadinya idle adalah keterbatasan jumlah mesin. Terkadang sebuah job harus menunggu sampai mesin selesai mengerjakan job lain terlebih dahulu. Idle juga terjadi saat dua buah job memiliki masing-masing dua buah operasi yang saling berurutan dengan waktu pengerjaan yang jauh berbeda. Contoh pada penelitian ini yaitu operasi bending dengan welding. Seringkali job yang telah selesai ditekuk harus menunggu karena mesin las mengerjakan job sebelumnya dalam waktu yang lebih panjang dibandingkan waktu yang dibutuhkan untuk penekukan.. 4.2.4 Analisis Perbandingan antara Penjadwalan dengan Algoritma NEH dan Penjadwalan Perusahaan Sekarang Tabel 4.12 Perbandingan Metode FCFS dengan Algoritma NEH. Variabel Perbandingan Makespan Mean Flow Time Idle Time Efisiensi Penggunaan Mesin. Metode Penjadwalan FCFS 357 menit 205 menit 685 menit 62.83%. Selisih NEH 323 menit 34 menit 168.56 menit 36.44 menit 541 menit 144 menit 68.16% 5.33%. (Sumber: Pengolahan Data). Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa algoritma NEH memberikan hasil penjadwalan yang lebih baik dibandingkan metode yang selama ini diterapkan di PT Muliamakmur Elektrikatama. Algoritma NEH menghasilkan makespan yang lebih kecil (323 menit) dibandingkan metode FCFS (357 menit) sebab, pada penjadwalan ini dilakukan pengurutan dengan cara mencoba memasukkan job ke dalam setiap kemungkinan urutan yang berbeda-beda dan memilih nilai makespan terkecil serta.

168 dilakukan pengulangan secara terus-menerus bila terjadi penambahan job baru. Algoritma NEH mempunyai tingkat ketelitian yang lebih tinggi dibandingkan metode FCFS. Total penghematan waktu yang dapat diperoleh dengan metode NEH ialah sebesar 34 menit atau sekitar setengah jam. Penghematan waktu ini tidak dapat didistribusikan ke masing-masing job secara terpisah karena merupakan penghematan yang berasal dari hasil pengurutan job secara bersama-sama ke dalam mesin. Penghematan ini tidak akan terjadi jika urutan pengerjaan job-job dalam proyek diubah; walaupun hanya mengubah urutan untuk 1 job saja. Di sinilah keunggulan algoritma NEH. Variabel kedua adalah mean flow time. Pada metode FCFS, rata-rata sebuah job menghabiskan 205 menit pada Mechanical Fabrication Department; sementara algoritma NEH memberikan hasil yang lebih baik, yaitu 168.56 menit. Semakin besar. mean flow time, semakin lama pula sebuah job menunggu untuk diproses oleh mesin dalam sistem. Ini berarti terjadi peningkatan untuk work-in-process inventory (Gershwin, Stanley B., 2008, ”Scheduling Manufacturing Systems with Work-in-Process. Inventory Control”). Padahal pada praktiknya, in process inventory sangat dihindarkan (Mora, Enrique, “WIP-Work In Process Inventory: Destructive Effects”). Penjadwalan dengan algoritma NEH lebih memperhatikan masalah efisiensi dalam penggunaan mesin dibandingkan dengan metode FCFS. Dikatakan demikian karena pengurutan job pada metode FCFS hanya berdasarkan pada urutan job pada antrean. Efisiensi penggunaan mesin meningkat 5.33% untuk pengerjaan proyek YMMWJ jika PT Muliamakmur Elektrikatama melakukan penjadwalan dengan algoritma NEH. Efisiensi penggunaan mesin erat kaitannya dengan idle time. Semakin.

169 besar idle time, maka semakin kecil efisiensi penggunaan mesinnya. Semakin besar efisiensi penggunaan mesin, maka semakin banyak pula job yang dapat diselesaikan dalam periode yang diberikan (Cave, Navahandi, dan Kouzani, 2002,”Simulation. Optimization for Process Scheduling Through Simulated Annealing”).. Perhitungan efisiensi mesin menggunakan persamaan berikut ini:. ⎛ ⎞ Machines Idle Time ⎟⎟ × 100% Efisiensi Penggunaan Me sin = ⎜⎜1 − ⎝ Total Time Needed by Machines to Finish Jobs ⎠. Cara untuk menghitung machine idle time telah dijelaskan pada sub bab sebelumnya. Total waktu yang diperlukan sebuah mesin untuk menyelesaikan semua job dihitung dari waktu ke-nol sampai dengan waktu di mana mesin tersebut telah selesai mengerjakan semua job yang ada (untuk lebih jelasnya, lihat Gantt Chart pada Gambar 4.9).. Tabel 4.13 Total Waktu Mesin untuk Penyelesaian Semua Job. Machine Shearing Punching Bending Welding Steel Sheet T. Painting Total. Total Time Needed by Machine to Finish All Jobs (menit) FCFS NEH 202 202 294 271 302 279 341 309 347 315 357 323 1843 1699. Selisih (menit) 0 23 23 32 32 34 144.

170 Sehingga, efisiensi penggunaan mesin yang diberikan oleh masing-masing metode adalah sebagai berikut: ¾ Penjadwalan dengan Metode FCFS 685 ⎞ ⎛ Efisiensi Penggunaan Me sin = ⎜1 − ⎟ × 100% ⎝ 1843 ⎠. = 62.83%. ¾ Penjadwalan dengan Metode NEH 541 ⎞ ⎛ Efisiensi Penggunaan Me sin = ⎜1 − ⎟ × 100% ⎝ 1699 ⎠. = 68.16 %. Jadi, setelah melihat uraian di atas, maka dapat disimpulkan bahwa metode penjadwalan yang lebih baik untuk digunakan di Mechanical Fabrication Department PT Muliamakmur Elektrikatama adalah algoritma NEH. Alasannya adalah karena algoritma ini mampu menghasilkan jadwal dengan waktu penyelesaian akhir yang lebih cepat, waktu alir rata-rata dan waktu menganggur (idle time) yang lebih kecil, dan efisiensi penggunaan mesin yang lebih tinggi serta karena algoritma ini memiliki tingkat ketelitian yang tinggi..

171 4.3. Keterkaitan antara PTLF dan Penjadwalan Produksi dalam Penyelesaian Proyek YMMWJ. 4.3.1 Pengumpulan Data. Pada bagian ini, data yang digunakan adalah data hasil pengolahan pada pembahasan-pembahasan sebelumnya, yaitu: ¾ Data frekuensi perpindahan antararea, diperoleh dari FTC Frekuensi pada Tabel. 4.2. Pada penelitian ini, frekuensi perpindahan diartikan sebagai frekuensi pemindahan material. Data akan digunakan untuk mengetahui frekuensi pemindahan material dari area satu ke area lainnya pada saat mengerjakan proyek YMMWJ. ¾ Data jarak perpindahan dan waktu tempuh untuk layout sekarang dan layout. usulan, diperoleh dari Tabel 4.5. Data akan digunakan untuk menghitung waktu total pemindahan bahan yang diperlukan untuk menyelesaikan proyek YMMWJ. ¾ Data mengenai jumlah job yang terdapat dalam proyek YMMWJ, diperoleh dari. Tabel 4.7. ¾ Data waktu penyelesaian akhir (makespan) dari metode penjadwalan FCFS dan. NEH, diperoleh dari Tabel 4.12. Data akan digunakan bersama-sama dengan waktu total pemindahan bahan untuk menghitung total waktu produksi bagi proyek YMMWJ pada Mechanical Fabrication Department..

172 4.3.2 Pengolahan Data. Tujuan pengolahan data pada pembahasan kali ini adalah untuk menghitung total waktu produksi yang diperlukan untuk menyelesaikan proyek YMMWJ dalam 4 kondisi: ¾ Job-job dalam proyek YMMWJ dijadwalkan dengan metode FCFS dan. dilakukan dalam rancangan layout sekarang ¾ Job-job dalam proyek YMMWJ dijadwalkan dengan metode FCFS dan. dilakukan dalam rancangan layout usulan ¾ Job-job dalam proyek YMMWJ dijadwalkan dengan algoritma NEH dan. dilakukan dalam rancangan layout sekarang ¾ Job-job dalam proyek YMMWJ dijadwalkan dengan algoritma NEH dan. dilakukan dalam rancangan layout usulan. Total waktu produksi yang dimaksud merupakan hasil penjumlahan dari waktu yang diperlukan untuk memindahkan material-material dari area yang satu ke area lainnya saat produksi berlangsung dengan waktu permesinan yang diperlukan untuk menghasilkan semua job yang ada. Jumlah job yang terdapat dalam proyek YMMWJ adalah sebanyak 16 job. Sedangkan frekuensi perpindahan yang ditampilkan pada FTC Frekuensi merupakan frekuensi perpindahan yang dilakukan bagi pengerjaan 1 job saja. Sehingga, frekuensi yang diperoleh dari FTC Frekuensi harus dikalikan dengan jumlah job untuk mengetahui total frekuensi pemindahan material yang terjadi dalam pengerjaan proyek YMMWJ. Hasil perhitungan disajikan pada Tabel 4.14..

173 Tabel 4.14 Frekuensi Pemindahan Material untuk Proyek YMMWJ Area Asal. Tujuan Shearing Machine Punching Machine Bending Machine Bending Machine Welding Machine Steel Sheet T. Machine Steel Sheet T. Machine Painting Machine Electrical Fabrication. Storage Shearing Machine Shearing Machine Punching Machine Bending Machine Bending Machine Welding Machine Steel Sheet T. Machine Painting Machine. Frekuensi untuk 1 Frekuensi untuk job Proyek YMMWJ 96 6 48 3 48 3 48 3 80 5 16 1 16 1 32 2 32 2. Selanjutnya, waktu pemindahan material untuk setiap pasangan area (asal-tujuan) dapat dihitung dengan cara mengalikan frekuensi perpindahan dengan waktu tempuhnya. Ingat bahwa waktu tempuh pada Tabel 4.5 sudah dihitung sesuai dengan jarak setiap pasangan area; baik untuk layout sekarang maupun layout usulan. Total waktu pemindahan material yang dibutuhkan jika proyek dikerjakan dalam layout sekarang adalah sebagai berikut: Tabel 4.15 Total Waktu Pemindahan Material – Layout Sekarang Area Asal Storage Shearing Machine Shearing Machine Punching Machine Bending Machine Bending Machine Welding Machine Steel Sheet T. Machine Painting Machine. Frekuensi Tujuan Shearing Machine 96 Punching Machine 48 Bending Machine 48 Bending Machine 48 Welding Machine 80 Steel Sheet T. Machine 16 Steel Sheet T. Machine 16 Painting Machine 32 Electrical Fabrication 32 Total Waktu Pemindahan Material. Waktu Tempuh (detik) 11.256 2.01 8.442 2.01 5.025 4.623 6.633 31.155 6.432. Konversi total waktu pemindahan material ke dalam menit: 3463.632 detik = 57.73 menit. Total Waktu (detik) 1080.576 96.48 405.216 96.48 402 73.968 106.128 996.96 205.824 3463.632.

174 Contoh perhitungan: Pemindahan material berupa pelat-pelat aluminium dari Storage Area ke Shearing Machine adalah sebanyak 6 kali untuk pembuatan 1 panel (job). Dalam proyek YMMWJ, terdapat 16 job. Maka, jumlah pemindahan yang dilakukan adalah sebanyak 6 × 16 = 96 kali. Waktu yang diperlukan untuk melakukan sekali pemindahan dari. Storage Area ke Shearing Machine adalah 11.256 detik. Berarti waktu yang diperlukan untuk. melakukan. pemindahan. material. sebanyak. 96. kali. adalah. 96 × 11.256 = 1080.576 detik. Dengan cara menghitung yang sama, total waktu pemindahan material yang dibutuhkan jika proyek dikerjakan dalam layout usulan adalah sebagai berikut: Tabel 4.16 Total Waktu Pemindahan Material – Layout Usulan Area Asal Storage Shearing Machine Shearing Machine Punching Machine Bending Machine Bending Machine Welding Machine Steel Sheet T. Machine Painting Machine. Frekuensi Tujuan Shearing Machine 96 Punching Machine 48 Bending Machine 48 Bending Machine 48 Welding Machine 80 Steel Sheet T. Machine 16 Steel Sheet T. Machine 16 Painting Machine 32 Electrical Fabrication 32 Total Waktu Pemindahan Material. Waktu Tempuh (detik) 1.608 2.01 8.442 2.01 2.01 14.271 5.628 7.839 8.844. Total Waktu (detik) 154.368 96.48 405.216 96.48 160.8 228.336 90.048 250.848 283.008 1765.584. Konversi total waktu pemindahan material ke dalam menit: 1765.584 detik = 29.43 menit. Selisih total waktu pemindahan material pada layout sekarang dengan total waktu pemindahan material pada layout usulan adalah 28.3 menit. Penghematan waktu yang dapat dicapai adalah sebesar. 28.3 × 100% = 49% . 57.73.

175 Berdasarkan perhitungan sebelumnya, telah diketahui bahwa total waktu penyelesaian proyek dalam kaitannya dengan proses permesinan ialah 357 menit (dengan metode FCFS) dan 323 menit (dengan algoritma NEH). Dengan demikian, total waktu produksi untuk setiap kondisi dapat dihitung. Total Waktu Pr oduksi = Total Waktu Pe min dahan Material + Makespan. Tabel 4.17 Total Waktu Produksi Proyek YMMWJ Metode Penjadwalan. FCFS. NEH. Sekarang. 57.73 + 357 = 414.73 menit. 57.73 + 323 = 380.73 menit. Usulan. 29.43 + 357 = 386.43 menit. 29.43 + 323 = 352.43 menit. Layout.

176. 4.3.3 Analisis Keterkaitan antara PTLF dan Penjadwalan Produksi dalam Penyelesaian Proyek YMMWJ Perancangan Tata Letak Fasilitas (PTLF) memiliki kaitan langsung dengan kelancaran pelaksanaan jadwal produksi. PTLF yang baik memiliki alur bagi material handling yang rapi dan tidak ada intersection sehingga tidak akan timbul delay ataupun production bottleneck akibat keterlambatan material. Penataan fasilitas-fasilitas yang terkait dalam produksi (misalnya storage dan mesin-mesin) harus diperhatikan dan diatur supaya memiliki jarak yang wajar. Jarak wajar yang dimaksud ialah jarak yang tidak terlalu sempit ataupun tidak terlalu lebar. Jika jarak antarfasilitas terlalu sempit, maka ruang gerak dan alur material handling akan menjadi sempit pula. Jika terlalu lebar, waktu yang diperlukan oleh operator untuk memindahkan material dari fasilitas satu ke fasilitas lainnya menjadi semakin besar. Sehingga, produksi dapat saja terhambat karena harus menunggu material diantarkan sampai ke mesin terlebih dahulu. Dampaknya adalah meningkatnya makespan, mean flow time, serta idle time. Jadwal produksi yang baik perlu didukung oleh penataan letak fasilitas yang baik pula. Sehingga waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan sebuah proyek (atau pesanan) semakin singkat. Dari Tabel 4.17, kondisi Mechanical Fabrication Department PT Muliamakmur Elektrikatama adalah penjadwalan metode FCFS - layout sekarang. Waktu total yang dibutuhkan untuk memproduksi proyek YMMWJ adalah sebesar 414.73 menit. Jika perusahaan mengganti metode penjadwalannya dengan algoritma NEH, maka waktu total produksi dapat dipersingkat menjadi 380.73 menit. Penghematan waktu yang dapat diperoleh perusahaan dengan cara mengganti metode penjadwalan.

177 adalah 34 menit. Penghematan waktu berasal dari waktu pengerjaan job yang lebih singkat. Jika perusahaan tetap menggunakan metode penjadwalan FCFS namun melakukan penataan ulang area-area pada Mechanical Fabrication Department seperti layout yang diusulkan,. maka waktu produksi dipersingkat menjadi 386.43 menit.. Penghematan waktu yang diberikan dibandingkan kondisi awal perusahaan yaitu 28.3 menit; penghematan waktu berasal dari waktu pemindahan material yang semakin singkat. Kondisi terbaik adalah saat perusahaan memutuskan untuk mengganti metode penjadwalannya dengan algoritma NEH dan menerapkan penjadwalan ini pada rancangan layout yang diusulkan. Waktu produksi yang diperlukan untuk menyelesaikan proyek YMMWJ pada kondisi ini ialah 352.43 menit. Dengan demikian, perusahaan dapat menghemat waktu sebesar 62.3 menit atau 1.04 jam atau 15.02 %.. ⎛ 352.43 ⎞ % Penghema tan = ⎜1 − ⎟ × 100% = 15.02 % 414.73 ⎠ ⎝ Jadi, dapat disimpulkan bahwa perancangan tata letak fasilitas mempunyai kaitan dengan. penjadwalan. produksi.. Di. mana,. jika. keduanya. direncanakan. dan. dikombinasikan dengan baik akan meningkatkan efisiensi waktu produksi. Efisiensi waktu akan berdampak langsung terhadap penghematan biaya produksi, sehingga keuntungan perusahaan juga akan meningkat. PT Muliamakmur Elektrikatama sebaiknya melakukan penjadwalan produksi dengan algoritma NEH dan mengubah tata letak fasilitas pada Mechanical Fabrication Department supaya waktu produksi yang dibutuhkan semakin singkat..

178 4.4. Analisis dan Perancangan Sistem Informasi. 4.4.1 Analysis Document 4.4.1.1 The Task 4.4.1.1.1. Purpose. Sistem penjadwalan produksi PT Muliamakmur Elektrikatama dikembangkan untuk mendukung kegiatan operasional pada lantai produksi Mechanical Fabrication Department dengan menyediakan informasi berupa jadwal produksi. Sistem ini akan mencatat data produksi berupa data pesanan yang diterima dalam bentuk proyek, data produk (panel) yang sudah pernah dipesan, data mesin yang digunakan untuk produksi, dan data waktu permesinan untuk setiap produk. Semua data terintegrasi di dalam sistem. Adapun tujuan dari sistem penjadwalan produksi adalah mampu menghasilkan suatu jadwal produksi untuk mempersiapkan proses produksi yang teratur dan efisien. Jadwal yang dihasilkan sistem diharapkan dapat meningkatkan pemanfaatan sumber daya yang digunakan untuk menghasilkan suatu produk. Selain itu, sistem penjadwalan ini juga harus dapat menghasilkan laporan produksi yang menyediakan informasi mengenai aktivitas produksi di Divisi Mekanik. Sistem diharapkan dapat mempermudah proses pembuatan jadwal dan laporan produksi pada PT Muliamakmur Elektrikatama.. 4.4.1.1.2. System Definition. Sistem informasi terkomputerisasi yang dikembangkan bertujuan untuk mendukung proses penjadwalan produksi pada Mechanical Fabrication Department PT Muliamakmur Elektrikatama. Dalam melakukan penjadwalan produksi, sistem ini harus dapat mengumpulkan, mencatat dan mengolah seluruh data produksi PT Muliamakmur Elektrikatama. Data produksi yang dimaksud antara lain data mesin, data proyek beserta.

179 produk-produk yang dipesan dalam proyek (rincian proyek), data produk, dan data waktu standar permesinan untuk setiap produk (operasi produk). Sistem ini juga menyimpan data jadwal produksi yang dihasilkan dan menugaskan mesin-mesin untuk menjalankan jadwal, sehingga setiap mesin mempunyai jadwal mesin. Sistem akan melibatkan beberapa pengguna akhir, yaitu staf Drafter, staf Engineering, dan kepala bagian Mechanical Fabrication Department (kepala bagian Divisi Mekanik). Berikut ini merupakan kriteria FACTOR sistem: Tabel 4.18 System Definition FACTOR Functionality. Sistem dirancang untuk dapat mengumpulkan, mencatat dan mengolah data produksi hingga menghasilkan jadwal produksi yang akan digunakan pada proses produksi Divisi Mekanik PT Muliamakmur Elektrikatama serta menghasilkan laporan produksi Divisi Mekanik.. Application. Sistem digunakan oleh staf Drafter, staf Engineering, dan kepala bagian. Domain. Divisi Mekanik.. Condition. Sistem yang dikembangkan berupa aplikasi komputer. Sistem akan dioperasikan. oleh. pengguna. yang. masih. belum. fasih. dalam. menggunakan komputer dan menggantikan sistem penjadwalan yang selama ini dilakukan secara manual. Technology. Sistem akan dijalankan pada PC untuk setiap client dengan perlengkapan umum (mouse, keyboard, printer). Jaringan LAN digunakan untuk menghubungkan PC client dengan server. Software yang dibutuhkan adalah Visual Basic. Net, Microsoft Windows Access, dan Crystal Report. Operating System menggunakan Windows XP.. Objects. Mesin, Jadwal Mesin, Proyek, Rincian Proyek, Produk, Operasi Produk, Jadwal Produksi.. Responsibility Sistem dapat menyimpan dan menampilkan kembali data yang telah diinput, memberikan informasi yang diperlukan, serta membuat jadwal produksi dan laporan produksi..

180 Sistem berupa aplikasi komputer yang terhubung melalui LAN. Adapun cakupan sistem informasi (program komputer) yang akan dibuat adalah penjadwalan produksi, dimulai dari kegiatan penerimaan proyek dari pelanggan hingga menghasilkan rencana penjadwalan proses produksi untuk proyek tersebut. Hasil dari sistem adalah jadwal produksi yang akan digunakan pada Divisi Mekanik dan laporan produksi.. 4.4.1.1.3. Context. Problem Domain Sistem informasi yang diusulkan dirancang untuk mempermudah proses penjadwalan produksi pada PT Muliamakmur Elektrikatama. Pembuatan jadwal produksi akan dilakukan oleh staf Engineering dan pembuatan laporan akan dilakukan oleh Divisi Mekanik. Semua data yang diperlukan untuk membuat jadwal dan laporan produksi akan diintegrasikan ke dalam sistem. (1) Kepala bagian Divisi Mekanik akan mendaftarkan data mesin baru ke dalam sistem. Ini berarti mesin siap untuk dijadwalkan dan digunakan untuk melakukan produksi. (2) Staf Drafter akan mencatat data produk yang dapat dihasilkan perusahaan ke dalam sistem. Material mengalami beberapa proses operasi produksi hingga menjadi produk akhir. Setiap proses ini memiliki waktu standar permesinan. Sistem akan mencatat data waktu standar ini sebagai data operasi produk. (3) Staf Drafter menerima proyek dan mencatat data proyek beserta rinciannya ke dalam sistem. Data proyek meliputi nama proyek, nama kontraktor (pelanggan), tanggal pesan, tanggal delivery; sementara rincian proyek menyangkut data produk-produk yang dipesan dalam proyek beserta jumlahnya..

181 (4) Staf Engineering akan memilih proyek yang ingin dijadwalkan dan (5) membuat jadwal produksi sesuai dengan ketersediaan mesin. Jadwal produksi yang dihasilkan oleh sistem akan digunakan oleh Divisi Mekanik sesuai dengan tanggal mulai produksi yang tertera pada jadwal. (6) Dari jadwal produksi yang dibuat, dihasilkan pula jadwal mesin baru. Ini berarti bahwa, mesin-mesin ditugaskan untuk melakukan produksi sesuai dengan jadwal produksi. (7) Laporan produksi dibuat oleh kepala bagian Divisi Mekanik setiap periode untuk diberikan ke pihak manajemen. Informasi yang terkandung di dalam laporan produksi yaitu informasi mengenai proyek-proyek yang telah selesai dikerjakan dan akumulasi pengerjaan proyek yang telah selesai. 1. Mendaftarkan mesin. 6. Membuat jadwal mesin. Mesin. Kabag. Divisi Mekanik. MICROSOFT CORPORATION. Jadwal Produksi 2. Mendaftarkan produk 3. M en eri ma. Staf Drafter. 5. Membuat jadwal produksi Produk. pro. ye k MICROSOFT CORPORATION. 7. Membuat laporan produksi. MICROSOFT CORPORATION. 4. Menjadwalkan proyek. Proyek. Staf Engineering. Laporan Produksi. Gambar 4.10 Rich Picture Sistem Usulan. Problem domain untuk sistem penjadwalan yang diusulkan adalah: proyek, rincian proyek, produk, operasi produk, mesin, jadwal mesin, dan jadwal produksi..

182. Application Domain Sistem penjadwalan ini digunakan oleh staf Engineering, kepala bagian Divisi Mekanik, dan staf Drafter. Staf Drafter menggunakan sistem untuk mencatat data proyek yang telah disetujui dan data mengenai produk baru. Staf Engineering menggunakan sistem untuk membuat jadwal produksi yang akan diberikan kepada kepala bagian Divisi Mekanik. Kepala bagian Divisi Mekanik menggunakan sistem untuk mencatat data mesin baru dan untuk membuat laporan produksi.. 4.4.1.2 Problem Domain 4.4.1.2.1. Clusters. Terdapat empat buah cluster pada sistem, yaitu: cluster produk, cluster mesin, cluster jadwal produksi, dan cluster kalender kerja. Cluster-cluster ini mengelompokkan tiaptiap class yang ada.. Gambar 4.11 Clusters Dalam Sistem Penjadwalan Usulan. 4.4.1.2.2. Structure. Cluster jadwal terdiri dari class jadwal produksi dan class jadwal mesin.. Gambar 4.12 Structure untuk Cluster Jadwal.

183 Cluster mesin terdiri dari class mesin.. Gambar 4.13 Structure untuk Cluster Mesin. Cluster proyek terdiri dari class proyek dan rincian proyek. Class rincian proyek merupakan bagian dari class proyek, sehingga digambarkan memiliki hubungan agregasi yang kuat.. Gambar 4.14 Structure untuk Cluster Proyek. Cluster produk terdiri dari class produk dan class operasi produk. Class operasi produk merupakan bagian dari class produk, sehingga digambarkan memiliki agregasi yang kuat.. Gambar 4.15 Structure untuk Cluster Produk.

184. Jadwal Produksi. Proyek 1. 1..*. 1. 1. *. 1..*. Jadwal_Mesin. Produk. Rincian Proyek 1. 1..*. 1. 1. *. Mesin. 1..*. Operasi_Produk 1. 1..*. Gambar 4.16 Class Diagram. Rangkaian dari class-class pada clusters membentuk sebuah class diagram seperti yang ditunjukkan oleh Gambar 4.16. Pembuatan class diagram bertujuan untuk menggambarkan relasi antara class-class tersebut. Pada class diagram tersebut, terdapat dua jenis hubungan antarclass, yaitu: •. Asosiasi Hubungan asosiasi terdapat antara class produk dan class rincian proyek, antara class jadwal produksi dan class proyek, class jadwal produksi dan class jadwal mesin, serta antara class operasi produk dan class mesin.. •. Agregasi Hubungan agregasi terdapat antara class proyek dan class rincian proyek, class produk dan operasi produk, class mesin dan jadwal mesin..

186 4.4.1.2.3. •. Classes. Produk. Class ini merupakan kumpulan produk-produk (panel-panel) yang sudah pernah dikerjakan oleh PT Muliamakmur Elektrikatama pada Divisi Mekanik. Class Produk. memiliki. atribut. sebagai. berikut:. Kd_Produk,. Nama_Produk,. Tipe_Produk, Deskripsi. Event class ini yaitu: didaftar, digunakan.. Gambar 4.17 Statechart Diagram untuk Class Produk. Tabel 4.19 Event dan Attribute untuk Class Produk Operation /didaftar /digunakan. •. Attribute Kd_Produk, Nama_Produk, Tipe_produk, Deskripsi Kd_Produk, Nama_Produk. Operasi Produk. Class Operasi Produk terdiri dari kumpulan-kumpulan waktu standar operasi bagi setiap jenis produk untuk menyelesaikan setiap jenis proses pada mesin tertentu. Setiap produk memiliki 6 jenis proses (cutting, punching, bending, welding, box treatment, painting) yang harus dijalani secara berurutan, sehingga, untuk setiap produk akan terdapat 6 waktu standar operasi. Atribut untuk class ini adalah No_Operasi, Kd_Mesin, Kd_Produk, Waktu_Proses. Event pada class adalah diset..

187. Gambar 4.18 Statechart Diagram untuk Class Operasi Produk. Tabel 4.20 Event dan Attribute untuk Class Operasi Produk Operation /diset. •. Attribute No_Operasi, Kd_Mesin, Kd_Produk, Waktu_Proses. Proyek. Class ini merupakan kumpulan objek-objek pesanan yang diterima oleh PT Muliamakmur Elektrikatama dalam bentuk proyek. Class Proyek memiliki atribut. Kd_Proyek,. Nama_Proyek,. Kontraktor,. Tanggal_Pesan,. Tanggal_Delivery, Status. Event class Proyek yaitu: diterima, dijadwalkan.. Gambar 4.19 Statechart Diagram untuk Class Proyek. Tabel 4.21 Event dan Attribute untuk Class Proyek Operation /diterima. Attribute Kd_Proyek, Nama_Proyek, Kontraktor, Tanggal_Pesan, Tanggal_Delivery, Status /dijadwalkan Kd_Proyek, Nama_Proyek, Status. •. Rincian Proyek.

188 Class Rincian Proyek terdiri atas objek-objek yang merupakan produk yang dipesan oleh kontraktor dalam sebuah proyek. Atribut Class Rincian Proyek adalah: No_Rincian, Kd_Proyek, Kd_Produk, Nama_produk, Jumlah. Event class ini adalah: didaftar, dijadwalkan.. Gambar 4.20 Statechart Diagram untuk Class Rincian Proyek. Tabel 4.22 Event dan Attribute untuk Class Rincian Proyek Operation Attribute /didaftar No_Rincian, Kd_Proyek, Kd_Produk, Jumlah_Item /dijadwalkan No_Rincian. •. Mesin. Class Mesin terdiri atas kumpulan mesin-mesin yang dimiliki oleh PT Muliamakmur Elektrikatama. Mesin-mesin digunakan untuk meghasilkan produk di lantai produksi Divisi Mekanik. Class Mesin memiliki atribut: Kd_mesin, Nama_mesin, Deskripsi, Jenis_mesin, Proses, Jumlah_Mesin, Tanggal_dibeli. Event untuk class ini yaitu: didaftar, dijadwalkan.. Gambar 4.21 Statechart Diagram untuk Class Mesin Tabel 4.23 Event dan Attribute untuk Class Mesin.

189 Operation /didaftar. Attribute Kd_Mesin, Nama_Mesin, Deskripsi, Jenis_Mesin, Proses, Jumlah_Mesin, Tanggal_Dibeli /dijadwalkan Kd_Mesin. •. Jadwal Mesin. Class Jadwal Mesin merupakan kumpulan jadwal kerja untuk setiap mesin yang digunakan. di. lantai. Kd_JadwalMesin,. produksi.. Kd_Mesin,. Atribut. class. No_Batch,. Jadwal. Mesin. yaitu:. Tanggal_Mulai_Produksi,. Tanggal_selesai_Produksi, Jam_Mulai_Produksi, Jam_Selesai_Produksi. Event class ini adalah: dibuat, digunakan.. Gambar 4.22 Statechart Diagram untuk Class Jadwal Mesin. Tabel 4.24 Event dan Attribute untuk Class Jadwal Mesin. Operation /dibuat. Attribute Kd_JadwalMesin, Kd_Mesin, No_Batch, Tanggal_Mulai_Produksi, Tanggal_selesai_Produksi, Jam_Mulai_Produksi, Jam_Selesai_Produksi. /digunakan Kd_JadwalMesin, Tanggal_Mulai_Produksi, Jam_Mulai_Produksi. •. Jadwal Produksi.

190 Class Jadwal Produksi terdiri dari jadwal-jadwal produksi yang telah dibuat. Setiap jadwal produksi menjadwalkan 1 atau beberapa proyek yang terdapat dalam 1 batch. Atribut class Jadwal Produksi: Kd_JadwalProduksi, No_Batch, Tanggal_Mulai_Produksi,. Tanggal_Selesai_Produksi,. Urutan_Pengerjaan,. Kd_Produk, Nama_Produk, Kd_Proyek. Sedangkan event nya adalah: dibuat, dicetak, digunakan.. Gambar 4.23 Statechart Diagram untuk Class Jadwal Produksi. Tabel 4.25 Event dan Attribute untuk Class Jadwal Produksi. Operation /dibuat. Attribute Kd_JadwalProduksi, No_Batch, Tanggal_Mulai_Produksi, Tanggal_Selesai_Produksi, Urutan_Pengerjaan, Kd_Produk, Nama_Produk, Kd_Proyek. /dicetak. Tanggal_Mulai_Produksi, Tanggal_Selesai_Produksi, Urutan_Pengerjaan, Kd_Produk, Nama_Produk, Kd_Proyek. /digunakan Kd_JadwalProduksi, Tanggal_Mulai_Produksi.

191 4.4.1.2.4. Events. Berikut ini merupakan event table yang menunjukkan event-event yang terdapat dalam sebuah class. Tabel 4.26 Event Table Class Event Didaftar Diterima Dijadwalkan Digunakan Diset Dibuat Dicetak. Produk. Operasi Produk. Proyek. + + + *. Rincian Proyek +. Jadwal Produksi. Mesin. Jadwal Mesin. +. +. * +. +. + *. +. +. Tanda bintang (*) menunjukkan bahwa event dalam class dapat berulang atau iteration, ini berarti bahwa class bersangkutan dapat menjalankan event berulang-ulang. Sedangkan tanda tambah (+) menunjukkan bahwa event hanya dijalankan sekali oleh class bersangkutan, disebut pula sebagai sequential atau selection..

192 4.4.1.3 Application Domain. Usage. 4.4.1.3.1. Overview Sistem informasi penjadwalan yang dirancang memiliki 5 use case dan terdapat 3 aktor yang teridentifikasi. Hubungan antara use case dengan tiap-tiap actor dapat dilihat pada actor table di bawah ini: Tabel 4.27 Actor Table Actors Use Cases Mendata Mesin Mendata Produk Mendata Proyek Membuat Jadwal Produksi Mencetak Laporan Produksi. Staf Drafter. Staf Engineering. KaBag. Divisi Mekanik X. X X X X. Actors Setiap actor dalam sistem informasi penjadwalan yang dirancang untuk PT Muliamakmur Elektrikatama memiliki tujuan dan karakteristiknya masing-masing. Tujuan dan karakteristik ini terkait dengan use case yang berhubungan dengan actor bersangkutan. Berikut penjelasan mengenai spesifikasi bagi setiap actor: •. Staf Drafter Purpose: Orang yang mendata produk dan proyek ke dalam sistem informasi penjadwalan. Characterization: Orang ini harus memiliki pengetahuan seputar produk yang dapat dihasilkan oleh perusahaan, memiliki ketelitian yang tinggi dalam pendataan produk dan proyek ke dalam sistem. Secara teknis, orang ini harus.

193 mampu mengoperasikan komputer dan mengerti istilah-istilah dan prosedurprosedur yang digunakan saat pendataan.. •. Staf Engineering Purpose: Orang yang mengatur membuat penjadwalan produksi untuk proyekproyek yang diterima oleh perusahaan. Characterization: Orang ini harus mengetahui prosedur-prosedur panjadwalan dan memperhatikan proyek-proyek yang diterima oleh perusahaan. Dibutuhkan ketelitian dan kemampuan dalam membuat keputusan mengenai proyek mana yang akan dijadwalkan. Selain itu, diperlukan adanya pengetahuan umum mengenai penjadwalan dan pemahaman istilah-istilah yang terkandung di dalamnya. Mampu mengoperasikan komputer.. •. Kepala Bagian Divisi Mekanik Purpose: Orang yang mendata mesin-mesin yang terdapat di lantai produksi Divisi Mekanik dan membuat laporan produksi. Characterization: Orang ini harus memiliki kepekaan terhadap adanya mesin baru, serta antusias untuk mendata mesin tersebut ke dalam sistem. Ia juga perlu mengetahui informasi apa yang dibutuhkan oleh manajemen dalam laporan produksi. Mampu mengoperasikan komputer..

194. Use Case Diagram Hubungan antara actor yang telah dijelaskan di atas dan proses-proses dalam sistem informasi penjadwalan yang dirancang dapat dilihat pada use case diagram.. Gambar 4.24 Use Case Diagram.