BAB II
TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Uraian Pati Jagung
Jagung banyak digunakan pada industri makanan, minuman, dan farmasi. Berdasarkan komposisi dan kandungan nutrisi, jagung mempunyai prospek sebagai pangan dan bahan baku industri (Suarni dan Sarasutha, 2002).
Pati atau amilum merupakan campuran dua macam struktur polisakarida yang berbeda yaitu 25% amilosa dan 75% amilopektin. Kedua fraksi tersebut dapat dibedakan berdasarkan reaksinya terhadap larutan yodium, dimana amilosa memberikan warna biru ungu sedangkan amilopektin memberikan warna merah ungu (Varro, dkk., 1976).
Pati adalah karbohidrat yang terjadi dari rangkaian molekul panjang yang berbentuk butiran. Pati dapat diperoleh dari berbagai bagian tanaman seperti biji, umbi, batang dan buah. Pati dalam jaringan mempunyai bentuk butir yang berbeda-beda. Umumnya butir padi terdiri dari lapisan- lapisan yang mengelilingi suatu titik yang disebut hillum. Hillum dapat terletak ditengah atau dapat pula dipinggir. Biji jagung mengandung pati 54,1-71,7%, karbohidrat pada jagung sebagian besar merupakan komponen pati, sedangakan komponen lainnya adalah pentose, dekstrin, sukrosa, dan gula pereduksi (Fahn, 1992).
2.2 Klasifikasi Tanaman Jagung Divisio : Spermatophyta Sub-divisio : Angiospermae Klass : Monocotyledoneae Ordo : Graminae
Famili : Graminaceae Genus : Zea
Spesies : Zea mays L (Hartono, 2007).
Nama Jagung di Indonesia beranekaragam yaitu jagong (Sunda, aceh, Batak, Ambon), jhaghung (Madura), rigi (Nias), wataru (Sumba), latung (Flores), pena (Timor), gandung (Toraja) (Hartono, 2007).
2.3 Modifikasi Pati
2.3.1 Modifikasi pati dengan cara fisika (Pragelatinasi)
Amilum pregelatinasi merupakan modifikasi dengan proses merubah struktur amilum baik secara fisika maupun mekanik dengan memecahkan semua atau bagian dari granul-granul dengan adanya air, kemudian amilum-amilum itu segera dikeringkan. Jika suatu sistem pati dan air berangsur-angsur dipanaskan dari suhu rendah sampai dengan suhu 60°C, maka yang pertama granul pati akan menyerap air, sehingga granula membengkak dan selanjutnya granul pati akan mengembung sehingga membentuk suatu massa yang seperti pasta kental
(Soekemi, 1987).
memutuskan ikatan hidrogen, masuk ke dalam granula dan granula akan mengembung secara irreversible, proses ini disebut gelatinisasi. Amilopektin akan tetap berada di dalam granula, sedangkan amilosa akan dilepas ke dalam larutan membentuk matriks intergranular sehingga terjadi peningkatan viskositas (Wurzburg, 1989).
Pati pragelatinasi terdiri dari gabungan butir amilum utuh dan amilum yang mengalami pemecahan yang membentuk ukuran yang lebih sehingga memiliki daya alir dan kompresibilitas yang baik (Juheini, dkk., 2004). Menurut Bolhuis dan Chowchan (1996), untuk bahan penghancur tablet digunakan amilum pragelatinasi parsial yaitu dengan memanaskan suspensi amilum di bawah suhu gelatinasinya yaitu pada suhu 55-60oC selama 15 menit. Suhu gelatinasi amilum rata-rata mencapai gelatinasi sempurna pada suhu 70-80oC selama 30 menit. Amilum pragelatinasi sempurna lebih bersifat sebagai pengikat.
viskositas yang lebih rendah dibanding pati yang tidak dipregelatinisasi (Juheini, dkk., 2004).
Bolhuis dan Chowhan (1996), menyebutkan bahwa selama proses pembuatan amilum pragelatinasi beberapa ikatan hidogen antara amilosa dan amilopektin putus. Amilopektin inilah yang membuatnya dapat digunakan sebagai bahan pengikat, sedangkan amilosa digunakan sebagai penghancur.
Suhu gelatinasi merupakan suhu dimana granula pati tersebut mengalami gelatinasi sangat cepat, maka tidak semua granula dalam sampel pati mengalami gelatinasi pada suhu yang sama, hal ini mencerminkan adanya perbedaan gaya ikat internal dalam tiap-tiap granul. Sehingga dengan adanya perbedaan suhu pembuatan pregelatinasi dapat mengetahui kemampuan amilosa dan amilopektin dalam amilum tersebut (Varro, dkk., 1976).
2.3.2 Modifikasi pati dengan cara kimia
Modifikasi Pati secara kimia melibatkan sejumlah bahan kimia ke dalam pati. Bahan kimia yang ditambahkan dapat berupa asam, basa, garam, maupun unsur halogen. Berikut ini adalah beberapa modifikasi yang banyak dijumpai di industri.
1. Degradasi dengan asam atau basa. Merupakan reaksi pemecahan pati menjadi molekul-molekul yang lebih sederhana seperti glukosa, maltosa dan dextrin. Bahan kimia yang ditambahkan berupa asam karboksilat, garam dari asam kuat maupun asam lemah.
2. Reduksi dan Oksidasi merupakan proses modifikasi pati menjadi alkohol, pemanis untuk pengidap diabetes. Hasil dari modifikasi ini adalah sorbitol dan manitol. Reaksi reduksi biasanya melibatkan hidrogen dari katalis Raney-Nickel. 3. Esterifikasi dengan menggunakan asam organik maupun anorganik, asam anorganik yang boleh digunakan dalam industri makanan adalah asam fosfat. Pati termodifikasi tersebut dikenal dengan gelating agents.
4. Asetilasi yaitu pati termodifikasi yang diperoleh dari mereaksikan pati dengan gugus hidroksil sehingga menghasilkan hemiacetal dan aldehid. Pati cross-linking terbentuk dengan dialdehid. Reaksi asetilasi merupakan reaksi reversible, karena itu gugus asetal tidak stabil selama penyimpanan dan membebaskan asetil aldehid yang tidak diperbolehkan di industri makanan. (Johnson, 1979).
tahan terhadap kerusakan akibat panas dan bakteri, serta membuat pati menjadi lebih hidrofilik (Johnson, 1979).
2.4 Antalgin (Metampiron) 2.4.1 Uraian Bahan
Rumus Bangun
Rumus Molekul : C13H16N3NaO4S. H2O Nama IUPAC : METHAMPYRONUM Nama lain : Metampiron, antalgin Berat Molekul : 351,37
Pemerian : serbuk hablur, putih atau putih kekunignan Kelarutan : larut dalam air, larut dalam HCl 0,02N
2.4.2 Farmakologi Antalgin (Metampiron)
Antalgin bekerja sebagai analgesik. Diabsorpsi dari saluran pencernaan, mempunyai waktu paruh 1- 4 jam. Antalgin adalah derivate metansulfonat dari amidopirina yang bekerja terhadap susunan saraf pusat yaitu mengurangi sensitivitas reseptor rasa nyeri dan mempengaruhi pusat pengatur suhu tubuh. Tiga efek utamanya adalah sebagai antipiretik, analgesik dan anti-inflamasi. Antalgin mudah larut dalam air dan mudah diabsorpsi ke dalam jaringan tubuh (Kirana dan Tan, 2002).
2.5 Pengertian Tablet
Tablet adalah sediaan padat, kompak, dibuat secara kempa cetak, dalam bentuk tabung pipih atau sirkuler, kedua permukaannya rata atau cembung, mengandung satu jenis atau lebih bahan obat atau dengan atau tanpa zat tambahan (Ditjen, POM RI, 1995).
Bentuk sediaan tablet mempunyai keuntungan yang meliputi ketepatan dosis, praktis dalam penyajian, biaya produksi yang murah, mudah dikemas, tahan alam penyimpanan, mudah dibawa, serta bentuk yang memikat (Lachman, et al., 1994).
Beberapa kriteria yang harus dipenuhi untuk tablet berkualitas baik adalah sebagai berikut:
a. Kekerasan yang utuh dan tidak rapuh, sehingga kondisinya tetap baik selama pengemasan dan pengangkutan hingga sampai pada konsumen.
c. Memenuhi persyaratan keseragaman bobot tablet dan kandungan obatnya. d. Mempunyai penampilan yan menarik, baik pada bentuk, warna dan rasanya. Untuk mendapatkan tablet yang baik tersebut, maka bahan yang akan dikempa menjadi tablet harus memenuhi sifat-sifat berikut:
1. Mudah mengalir, artinya jumlah bahan yang akan mengalir dalam corong air ke dalam ruang cetakan selalu sama setiap saat, dengan demikian bobot tablet tidak akan memiliki variasi yang besar.
2. Kompatibel, artinya bahan mudah kompak jika dikempa, menghasilkan tablet yang keras.
3. Mudah lepas dari cetakan, hal ini dimaksudkan agar tablet yang dihasilkan mudah lepas dan tidak ada bagian yang melekat pada cetakan, sehingga permukaan tablet halus dan licin (Lachman, et al., 1994).
2.6 Bahan - bahan tambahan dalam pembuatan Tablet 2.6.1 Bahan Pengisi (diluent/filler)
Bahan pengisi berfungsi untuk memperbesar volume massa agar mudah dicetak atau dibuat. Bahan pengisi ditambahkan jika zat aktifnya sedikit atau sulit dikempa. Untuk obat hidrofobik yang kelarutannya dalam air kecil, maka digunakan bahan pengisi yang larut dalam air (Ditjen, POM RI, 1995). Pengisi diperlukan jika dosis obat tidak cukup untuk membuat bulk. Pengisi juga dapat ditambah karena alasan kedua yaitu memperbaiki daya kohesi sehingga dapat dikempa langsung atau memacu aliran. Bahan pengisi yang biasa digunakan antara lain laktosa, manitol,
2.6.2 Bahan Pengikat (binder)
Bahan pengikat diperlukan dalam pembuatan tablet dengan maksud untuk meningkatkan kohesifitas antar partikel serbuk sehingga memberikan kekompakan dan daya tahan tablet (Voigt,1995). Penambahan ini dimaksudkan agar tablet kompak tidak mudah pecah. Bahan pengikat ini sangat membantu dalam pembuatan granul, diantara bahan pengikat yang digunakan adalah cairan amilum, gelatin, gom arab, tragakan, derivat selulosa dan polivinil pirolidon (Lachman, et al., 1994). Penggunaan bahan pengikat yang terlalu banyak atau berlebihan akan menghasilkan massa yang terlalu basah dan granul yang terlalu keras, sehingga tablet yang dihasilkan mempunyai waktu hancur yang lama.
2.6.3 Bahan Penghancur (disintegrant)
Bahan penghancur dimaksudkan untuk memudahkan pecahnya atau hancurnya tablet dalam medium air, sehingga pecah menjadi granul atau partikel penyusunnya. Fragmen-fragmen tablet ini memungkinkan untuk larutnya obat dan tercapai bioavailabilitas yang diharapkan. Jenis bahan penghancur seperti pati dan jenis-jenis lainnya adalah jenis bahan penghancur yang paling umum digunakan dan harganya juga paling murah. Biasanya digunakan dengan konsentrasi 5-20% dari berat tablet. (Lachman, et al., 1994). Mekanisme aksi penghancur tablet oleh bahan penghancur sebagai berikut :
a. Perembesan air (Wicking)
saluran pori yang terbentuk selama pentabletan. Karena sifat hidrofilitas bahan penghancur maka perembesan air lewat pori akan lebih cepat dan efektif, sehingga memisahkan partikel partikel granul dan menghancurkan tablet (Voight, 1995). b. Pengembangan (Swelling)
Air merembes kedalam tablet melalui celah antar partikel atau jembatan hidrofil yang terbentuk. Dengan adanya air maka bahan penghancur akan mengembang dimulai dari bagian lokal lalu meluas keseluruh bagian tablet. Akibat pengembangan bahan penghancur menyebabkan tablet pecah dan hancur (Voight, 1995).
c. Deformasi/ perubahan bentuk (Deformation)
Pada saat pengempaan tablet, partikel/granul yang mengalami penekanan proses pengempaan akan berubah bentuknya. Apabila tablet terkena air maka partikel yang membentuk akan kembali ke bentuk semula sebelum tekanan diberikan. Akibat dari perubahan bentuk, maka partikel/granul penyusun tablet akan berdesakan dan tablet akan hancur (Voight, 1995).
2.6.4 Bahan Pelicin (Lubricant)
digunakan pada pembuatan tablet satu dengan yang lain berbeda-beda mulai dari 0,1% sampai 5% (Ansel, 1989).
2.7 Metode Pembuatan Tablet
Metode pembuatan tablet pada dasarnya dikenal tiga macam yaitu cetak langsung, granulasi kering dan granulasi basah (Ansel, 1989).
2.7.1 Metode Granulasi Basah
Metode ini merupakan metode pembuatan yang paling banyak digunakan dalam memproduksi tablet kompresi. Langkah-langkah yang diperlukan dalam pembuatan tablet dengan metode ini dapat dibagi sebagai berikut: menimbang dan mencampur bahan-bahan, pembuatan granulasi basah, pengayakan granul basah, pengeringan, pengayakan granul kering, pencampuran bahan pelicin dan bahan penghancur, pembuatan tablet dengan kompresi (Ansel, 1989).
2.7.2 Metode Granulasi Kering
2.7.3 Metode Cetak Langsung
Metode ini digunakan untuk bahan yang mempunyai sifat mudah mengalir sebagaimana sifat-sifat kohesinya yang memungkinkan untuk langsung dikompresi dalam tablet tanpa memerlukan granulasi basah atau kering. Kempa langsung dapat diartikan sebagai pembuatan tablet dari bahan-bahan yang berbentuk kristal atau serbuk tanpa merubah karakter fisiknya setelah dicampur dengan ukuran tertentu. Metode ini digunakan pada bahan-bahan (baik obat maupun bahan tambahan) yang mudah mengalir dan memiliki kompresibilitas yang baik yang memungkinkan untuk langsung ditablet dalam mesin tablet tanpa memerlukan proses granulasi. Pada umumnya obat yang dapat dibuat dengan metode kempa langsung hanya sedikit, karena bahan-bahan yang memiliki sifat-sifat tersebut di atas tidak banyak. Cara kempa langsung ini sangat disukai karena banyak keuntungan yaitu secara ekonomi merupakan penghematan besar karena relatif hanya menggunakan sedikit alat, energi dan waktu (Lachman, et al., 1994). 2.8 Evaluasi tablet
1. Kadar zat berkhasiat
Kadar zat berkhasiat tertera dalam monografi masing-masing tablet baik batasan nilainya maupun cara penetapannya.
2 Kekerasan Tablet
3 Friabilitas
Untuk mengetahui keutuhan tablet (terkikis) karena selama transfortasi tablet mengalami benturan dengan dinding wadahnya (Lachman, dkk., 1994).
4. Waktu Hancur
Uji waktu hancur tidak menyatakan bahwa sediaan atau bahan aktifnya terlarut sempurna, tetapi hanya menyatakan waktu yang diperlukan tablet untuk hancur di bawah kondisi yang ditetapkan (Lachman, dkk.,1994).
Waktu hancur yang semakin cepat akan semakin cepat pula pelarutan dari bahan berkhasiat sehingga akan lebih cepat berkhasiat dalam tubuh (Murni, 2008).
5. Keseragaman Sediaan (Ditjen, POM RI, 1995)
Keseragaman sediaan dapat ditetapkan dengan dua cara, yaitu:
a) Keragaman bobot, dilakukan terhadap tablet yang 50% bahan aktifnya lebih besar atau sama dengan 50 mg.
b) Keseragaman kandungan, dilakukan terhadap tablet yang 50% bahan aktifnya kurang dari 50 mg.
6. Disolusi
Pada tiap pengujian, volume dari media disolusi (seperti yang dicantumkan dalam masing-masing monografi) ditempatkan dalam bejana dan biarkan mencapai temperatur 37oC ± 0,5oC. kemudian 1 tablet yang diuji di masukkan ke dalam bejana atau ditempatkan dalam keranjang dan pengaduk diputar dengan kecepatan seperti yang ditetapkan dalam monografi. Tablet harus memenuhi persyaratan seperti yang terdapat dalam monografi untuk kecepatan disolusi (Ansel,1989).
2.8.1 Masalah dalam pembuatan tablet
Pada pembuatan tablet dan pengembangan formula atau proses pencetakan tablet selalu timbul masalah-masalah yang disebabkan karena kesalahan formula, mesin pencetak ataupun keduanya. Masalah-masalah yang timbul dalam pembuatan tablet dan pengembangan formula tersebut antara lain (Lachman, dkk., 1994):
1. Capping (splitting)
Yaitu retak pada permukaan atas atau bawah tablet. Penyebabnya :
a. Kurangnya bahan pengikat atau bahan tidak sesuai
Ini dapat diatasi dengan menambahkan lagi bahan pengikat, dan digranulasi kembali atau mengganti jenis pengikat. Untuk bahan-bahan yang hidrofob dipakai bahan pengikat yang kuat misalnya : gom arab dan turunan selulosa.
b. Kerusakan Punch atau die
membentuk cakar yang dapat merusak permukaan tablet. Kerusakan die selalu terjadi pada tempat pencetakan yang berbentuk lingkaran. Lingkaran ini akan bertambah besar, sehingga tablet akan dikeluarkan melalui lubang yang lebih sempit diatasnya yang menyebabkan capping.
c. Granul-granul terlalu kering
Dapat diatasi dengan menyemprotkan air atau menambahkan zat yang higroskopis untuk mempertahankan tingkat kelembaban yang dikehendaki, misalnya : Polietilen glikol 4000, Sorbitol atau Metil selulosa.
d. Tekanan yang berlebihan
Mengatasinya dengan cara mengatur besarnya tekanan pada mesin cetak. e. Pengaturan Punch yang tidak sesuai
Punch bawah pada saat naik harus rata dengan permukaan die ketika tablet
akan dikeluarkan, bila permukaan berada di bawah dari permukaan die maka pada proses pengeluaran tablet, sebagian dari tablet akan berada dalam die sehingga pada saat penyapu tablet mengeluarkan tablet keluar dan sebagian tablet tersebut akan tertinggal dalam die.
2. Picking dan sticking
Picking adalah melekatnya massa pada permukaan punch sedangkan Sticking adalah melekatnya massa pada dinding die.
Penyebabnya :
a. Kurang keringnya granul-granul b. Kurangnya bahan pelicin
3. Humidity relative ruang cetak
Humidity (kelembaban) relatif ruang cetak akan berbeda pada saat pagi, siang dan sore dimana jumlah lembab sangat berpengaruh terhadap pencetakan zat berkhasiat yang higroskopis.
4. Motling
