BAB V ANALISA HASIL
5.1. Analisa Terhadap Isi Delapan Langkah PDCA
Langkah-langkah PDCA yang akan divas merupakan hasil tindak lanjut dari permasalahan yang ada, tema yang diambil adalah menurunkan produk cacat sompel transportasi pada tegel keramik.
a) Merupakan tindak lanjut dari tema yang diambil.
Delapan langkah PDCA yang akan dilaksanakan merupakan tindak lanjut dari permasalahan yang ada, berdasarkan analisa masalah / penyimpangan yang paling dominant, disimpulkan bahwa masalah sompel transportasi merupakan masalah yang akan dibahas pada delapan langkah PDCA kali ini.
b) Merupakan masalah yang menjadi prioritas utama.
Tema dari pelaksanaan delapan langkah PDCA yang dibahas kali ini merupakan masalah yang menjadi prioritas utama, hal ini ditunjukkan oleh evaluasi masalah dengan berdasarkan frekuensinya untuk menunjukkan tingkat kepentingan, kesulitan dan seterusnya, analisis dengan diagram pareto, diagram batang, kesimpulannya mendukung bahwa masalah sompel transportasi merupakan masalah yang harus dibahas pada delapan langkah PDCA ini.
▸ Baca selengkapnya: tindak lanjut dari hasil refleksi
(2)Selanjutnya akan membahas tentang langkah-langkah PDCA yang merupakan hasil perbaikan dari gugus yang telah dilakukan adalah sebagai berikut:
Tabel 5.1 PDCA yang dijabarkan dalam langkah pengendali.
Item Rencana tindakan
1 Menentukan tema
2 Menemukan penyebab persoalan 3 Mempelajari faktor-faktor yang berpengaruh P 4 Merencanakan tindakan penanggulangan D 5 Melaksanakan tindak penanggulangan
C 6 Memeriksa hasil
7 Standarisasi
A 8 Rencana berikutnya
5.1.1 Langkah 1: Menentukan Tema dan Judul. Langkah ini dibagi ke dalam 4 tahap, yaitu:
1) Inventarisasi Masalah
Yaitu mengumpulkan masalah-masalah yang ada, dari hasil brainstorming seluruh anggota GKM terdapat 8 masalah yang akan diselesaikan.
2) Pengelompokkan / Stratifikasi Masalah.
Dari semua masalah yang ada dikelompokkan menjadi 4 kelompok, yaitu di bagian press, glasir, kiln, dan packing. Pengelompokkan dimaksudkan untuk mengelompokan objek permasalahan dimana hal-hal serupa dapat dikelompokkan menjadi satu sehingga arah pemecahan menjadi lebih jelas. 3) Evaluasi Masalah.
Pada tahap ini didasarkan pada frekuensi untuk menetapkan masalah yang harus dibahas dari hasil pengukuran ini dipilih masalah sompel transportasi.
Selanjutnya untuk mendukung hasil pengukuran tersebut dilakukan pengumpulan data dari hasil analisa (TS) Trouble Shooting kemudian dibuatkan diagram paretonya, dari kedua data tersebut masih memperlihatkan bahwa sompel transportasi masih merupakan masalah yang dominan dengan prosentase cacat 25%.
4) Menentukan Pokok Persoalan.
Dari diagram batang analisa hasil TS ditarik kesimpulan bahwa sompel transportasi merupakan masalah yang paling dominan. Kemudian dilakukan analisa pokok persoalan yaitu dengan melakukan analisa terhadap jumlah kerusakan dengan cara melakukan sampling kemudian dilakukan analisis dengan PDCA. Dari hasil analisa tersebut, maka gugus sepakat untuk menetapkan judul yang akan diselesaikan dalam periode ini adalah menurunkan produk cacat yang disebabkan turunnya nilai kwalitas 1 pada tegel keramik. Hal ini menunjukkan bahwa gugus dalam usahanya memahami masalah dengan benar, menggunakan pendekatan ilmiah objektif karena telah berdasarkan data dan fakta-fakta yang didapatkan dari pengamatan langsung dilapangan.
5.1.2 Langkah II : Mencari Penyebab Masalah Langkah ini dibagi ke dalam 3 tahap, yaitu:
1) Inventarisasi Penyebab Masalah
Pada tahap ini semua anggota terlibat melakukan sumbang saran (brainstroming) dan dari kegiatan ini didapat 8 masalah. Sumbang saran
anggota menunjukkan dalam sistem pengendalian mutu menghargai semua orang yang didalamnya dan menganggap bahwa yang mengetahui persoalan ditempat kerja secara persis adalah orang / pekerja yang sehari-harinya bekerja di tempat tersebut.
2) Stratifikasi Penyebab Masalah
Kemudian dilakukan stratifikasi dari penyebab masalah-masalah tersebut menjadi dikelompokkan menjadi 4 kelompok, yaitu di bagian press, glasir, kiln, dan parking.
3) Membuat Diagram Tulang Ikan.
Diagram tulang ikan dibuat untuk memisahkan penyebab dari gejala dan memfokuskan perhatian pada hal-hal yang relevan. Dengan demikian memudahkan gugus untuk mengidentifikasi secara tepat hal-hal yang menyebabkan persoalan kemudian mencoba untuk menanggulanginya.
5.1.3 Langkah III Mempelajari Faktor Yang Berpengaruh. 5.1.3.1 Bagian Glasir.
Line Glasir terjadi disebabkan oleh beberapa faktor yaitu:
a. Lori, disebabkan oleh kondisi roll yang tidak level dan banyak yang bengkok, sehingga pada saat keramik masuk ke dalam lori terjadi benturan.
b. Pembalik Green Tile, disebabkan oleh pully-pully yang terpasang sudah tidak layak pakai (aus)
c. Convesator, disebabkan pada saat keramik masuk ke convesator kondisi sensor tidak sinkron atau level.
d. Loading, disebabkan karena kondisi guide (pembatas) sudah tidak layak pakai (aus) dan tidak ada spasi.
5.1.3.2 Bagian Press.
Line Press terjadi disebabkan oleh beberapa faktor yaitu:
a. Tikungan out VD, disebabkan kecepatan tidak stabil sehingga mengakibatkan green tile terjadi benturan.
5.1.3.3 Bagian Kiln.
a. Exit Kiln, disebabkan ketika packing macet (stop).
b. Fomator 1 dan 2, disebabkan karena kedudukan megaplex dan pully tidak level sehingga kecepatan tidak stabil (goyang)
5.1.3.4 Bagian Packing
a. Tikungan 1 dan 2, disebabkan karena kecepatan motor tidak stabil.
5.1.4 Langkah IV Merencanakan Tindak Perbaikan Tahap ini dibagi menjadi 2 tahap, yaitu:
a. Merencanakan Tindak Perbaikan
Sesudah diketahui jenis-jenis penyebab utama yang dapat menimbulkan masalah di atas, selanjutnya dilakukan tindakan-tindakan perbaikan untuk mengatasi masalah tersebut. Pembuatan rencana tindakan menggunakan prinsip 5W1H (Why, What, Who, When, Where, dan How)
Why (mengapa), yaitu penjabaran alasan-alasan / pentingnya faktor / penyebab dominan itu direncanakan perbaikannya, atau dengan kata lain, dikemukan tujuan dari perbaikan yang direncanakan.
What (apa), yaitu penjabaran mengenai apa rencana perbaikan yang diusulkan untuk menyelesaikannya.
How (bagaimana), yaitu penjabaran bagaimana rincian rencana perbaikan faktor / penyebab yang dibuat.
Where (dimana), yaitu menunjukkan lokasi dari setiap rencana perbaikan. When (kapan), yaitu penjabaran mengenai alokasi waktu yang disepakati / diperkirakan bisa membuahkan perbaikan.
Who (siapa), yaitu menunjukkan siapa yang bertanggung jawab masing-masing rencana perbaikan.
b. Menentukan Target
Target perbaiakn seharusnya ditentukan dengan cara membuat perkiraan secara matematis terhadap kemungkinan yang dicapai dari setiap permasalahan. Dalam tahap ini perusahaan telah menetapkan targetnya, sehingga gugus harus mampu mencapai target yang telah ditetapkan oleh perusahaan tersebut atau minimum mendekati dari yang telah ditargetkan. Dari target yang telah ditetapkan, gugus mampu mendapat hasil perbaikan sedikit dibawah target yang telah ditetapkan oleh perusahaan yaitu dari 5 % menjadi 4.79 % ppm atau turun sekitar 5.64 % dibawah target yang telah ditetapkan.
5.1.5 Langkah V : Melakukan Tindak Perbaikan
Pada tahap ini dilaksanakan perbaikan-perbaikan yang telah direncanakan pada tahap sebelumnya.
Tabel 5.1.5 Tindakan Perbaikan.
NO PENYEBAB REALISASI/PEMB
UATAN RENCANA PELAKSANAAN & PENAGGUNG JAWAB
1 Lori Service roll dan
level lori 1 Oktober 2009 Susiyanto, sunarto & Nuryadii 2 Pembalik Green Tile Ganti bearing
3 Convesator Setting sensor
4 Loading Setting motor &
sensor
5 Tikungan Out VD Setting inverter &
regenerasi motor 8 Oktober 2009 Supodo & Taswin
6 Formator 1 dan 2 Ganti megaplex 9 Oktober 2009
Dedi P & Kaseri
7 Roll Exit Ganti roll
8 Tikuangan 1 dan 2 Setting motor 11 Oktober 2009
Bambang
5.1.6 Langkah VI : Evaluasi Hasil Perbaiakan
Untuk mengetahui hasil tindak perbaikan pada tahap ini dilakukan perbandingan data sebelum dan sesudah perbaiakan, yaitu dengan cara membandingkan antara hasil sebelumnya dengan hasil perbaikan, tujuannya yaitu untuk mengetahui tingkat effektifitas dari perbaikan, sehingga akan diperoleh suatu peningkatan kualitas secara terus-menerus.
Setelah semua data-data terkumpul yaitu data sebelum perbaikan dan sesudah perbaikan kemudian digambarkan dalam diagram pareto yang tujuannya adalah unutuk memudahkan dalam memeriksa hasil perbaikan, apakah terjadi penurunan jumlah cacat atau tidak.
Tabel 5.1.6 Evaluasi Hasil.
EVALUASI HASIL
POS TERJADI SOMPEL Sampel Jml Sebelum Perbaikan (%) Sesudah Perbaikan (%)
Lori 260 pcs 25 5
Pembalik Green Tile 260 pcs 20 15
Convensator 260 pcs 15 11 Loding 260 pcs 11 8 Tikungan Out VD 260 pcs 10 5 Formator 1 dan 2 260 pcs 8 3 Roll Exit 260 pcs 7 0 Tikungan 1 dan 2 260 pcs 4 0
Dan berikut ini adalah data setelah perbaikan dari prosentase selama satu bulan setelah perbaikan dari data defect tegel keramik, pada bulan september 2009. Tabel 5.1.7 Defect Tegel Keramik
EVALUASI HASIL
DEFECT SEBELUM SESUDAH
Sompel Transportasi 10.43 4.79
Planar 4.41 4.35
Retak 3.83 3.37
Calibro 3.62 3.33
Dari data dan diagram pareto maupun data harian produksi diatas terlihat bahwa jumlah cacat yang disebabkan karena OCV jelek mengalami penurunan. Pada periode bulan Desember 2007 jumlah cacat OCV jelek sebesar 1,891 ppm dari jumlah produksi 10,123,373 pcs. Sedangkan setelah periode perbaikan yaitu pada bulan Maret 2008 jumlah OCV jelek sebesar 884 pcs dari jumlah produksi 8,604,909 pcs.
Dari data-data hasil perbaikan yang telah dilakukan bahwa hasil pelaksanaan langkah perbaikan terlihat adanya pengaruh perbaikan maka tidak perlu dilakukan
langkah-langkah menemukan penyebab persoalan sehingga dilanjutkan ke langkah berikutnya.
5.1.7 Langkah VII : Membuat Standarisasi
Setelah melakukan evaluasi terhadap hasil perbaikan, dimana terlihat adanya pengaruh positif terhadap usaha perbaikan, untuk menjaga agar tidak terulang kembali masalah yang sama, maka perlu dibuatkan standarisasi adalah sebagai berikut :
1. Pembuatan daily checklist pada tiap motor reduser agar kecepatan motor stabil, sehingga benturan pada tiap transportasi bisa teratasi dengan cepat. 2. Pembuatan schedule kebersihan di tiap line dan mesin
3. Membuat checlist pada pos-pos yang rawan sompel transportasi, apabila ditemukan langsung dilakukan analisa dan di tindak lanjuti hal ini bekerjasama dengan TS (Trouble Shooting) dan MTC (Maintenance). 4. Pembuatan schedule preventive pada lori agar kondisi lori tetap level atau
sincron dengan loading.
5. Penggantian guide (pembatas) secara berkala pada tiap line.
6. Pemasangan inverter pada motor disetiap tikungan, agar memudahkan kita dalam mengatur kecepatan motor.
7. Pemantauan pada H2O sesuai standar agar kondisi green tile tidak terlau kering (tidak rapuh).
8. Pembuatan checklist pada pully maaupun v-belt, supaya apabila kondisi pully dan v-belt aus bisa tercontrol.
9. Digudang spare part perlu adanya stock cadangan yang bisa mengatasi sompel transportasi.
10. Pembuatan schedule kebersihan di tiap-tiap pos yang menyebabkan sompel transportasi
5.1.8 Langkah VIII : Membahas Rencana Berikutnya
Dari data-data sebelumnya tindakan perbaikan yang dilakukan berhasil dalam menurunkan defect sompel transportasi. Dan berdasarkan tabel defect tegel keramik pada langkah ke 6, dapat ditarik kesimpulan bahwa masalah defect sompel transportasi sudah dapat diturunkan dan gugus sepakat unutk memutuskan bahwa masalah planar adalah masalah yang akan di bahas pada putaran PDCA rencana berikutnya.
5.2 Analisa Manfaat dan Keefektifan Penggunaan Tujuh Alat Kendali Mutu Tujuh alat kendali mutu ini tidaklah semuanya digunakan oleh gugus, hanya beberapa dari tujuh alat tersebut yang digunakan oleh gugus yaitu :
5.2.1. Lembar Periksa (Check sheet/ Lembar data).
Dalam pelaksanaan delapan langkah PDCA yang dilakukan gugus, lembar pengumpulan data ini merupakan alat utama yang dipakai dalam setiap langkah bila data belum tersedia. Lembar ini sangat efisien dan efektif untuk tujuan pengumpulan data disusun sesuai dengan kebutuhan data yang diperlukan lembar periksa bermanfaat bagi aktivitas gugus untuk :
1. Membantu memahami situasi, lembar periksa berisi tentang informasi mengenai data-data yang menunjukkan hasil suatu proses serta membantu gugus dalam memahami situasi / kondisi proses yang sedang berkangsung. 2. Memudahkan menganalisis data, analisis data lebih mudah dengan melihat sekumpulan data daripada observasi yang terus menerus di lapangan.
3. Mengambil keputusan, keputusan-keputusan yang diambil oleh gugus selalu didasarkan atas data dan fakta-fakta yang diambil berasal dari lapangan. 4. Membuat rencana perbaikan, dari data yang ada dijadikan dasar untuk melakukan perencanaan atau melakukan perbaikan. Hal ini dapat dilihat pada langkah IV (merencanakan tindak perbaikan) dan langkah V (melaksanakan tindak perbaikan).
5.2.2. Stratifikasi
Dalam delapan langkah PDCA yang dilakukan gugus, stratifikasi berguna untuk membantu mengelompokkan masalah-masalah yang belum terselesaikan pada langkah I (menentukan judul masalah) dan berguna untuk membantu masalah-masalah dalam mencari penyebab masalah pada langkah II (mencari penyebab).
5.2.3. Diagram Pareto.
Diagram ini membantu memudahkan gugus dalam melihat permasalahan mana yang lebih penting/dominant untuk segera diselesaikan. Dari diagram ini digambarkan perbandingan masing-masing jenis masalah terhadap keseluruhan.
Diagram ini kelihatannya sederhana, namun grafik ini sangat berguna untuk aktivitas pengendalian mutu. Dari diagram ini lebih mudah melihat permasalahan mana yang penting dengan diagram pareto daripada dengan menggunakan sebuah tabel saja.
Pada tahap ini (menentukan judul masalah), diagram ini menggambarkan dengan jelas bahwa masalah tare merupakan masalah yang paling dominant. Hal ini membantu memudahkan gugus dalam menarik kesimpulan bahwa masalah tare merupakn masalah paling penting untuk dibahas pada putaran PDCA kali ini.
Pada tahap VI (evaluasi hasil), diagram pareto digunakan untuk membandingkan kondisi masing-masing persalahan sebelum perbaiakn dan setelah perbaikan.
5.2.4 Diagram Sebab-akibat (Fish Bone Diagram)
Diagarm sebab-akibat dipergunakan untuk menemukan penyebab timbulnya persoalan serta apa akibatnya. Manfaat dari diagram ini adalah dapat memisahkan penyebab dari gejala, memfokuskan dari perhatian pada hal-hal yang relevan, serta dapat diterapakan disetip masalah. Diagram sebab-akibat yangdibuat gugus merupakan hasil brainstroming semua anggotanya dan bukan berasal dari luar gugus maupun salah satu atau beberapa anggota saja.
Dari hasil brainstorming ini ternyata gugus mendapat 8 masalah yang dikelompokkan ke dalam 4 kelompok yaitu dibagian press, glasing, kiln dan packing. Dengan demikian memudahkan gugus untuk mengidentifikasi secara
tepat hal-hal yang menyebabkan persoalan kemudian mencoba untuk menanggulanginya.
5.2.5 Diagram Batang.
Digunakan oleh gugus untuk membandingkan dua data atau lebih, sehingga memudahkan untuk mengetahui penyebaran data yang ada agar persoalan dapat terlihat dengan jelas. Terlihat pada diagram batang penyebab utama defect sompel transportasi, tabel target penurunan, tabel jumlah penurunan, dan tabel pencapaian target.
5.2.6 Peta Kendali (Control Chart)
Penggambaran peta kendali pada langkah I (menentukan tema/judul) digunakan gugus untuk menganalisa pokok persoalan, yaitu untuk mengetahui apakah produk cacat yang dihasilkan masih dalam batas pengendalian. Dengan melihat peta kendali, maka keterkaitan antara berbagai kejadian dan jumlah kerusakan akan terlihat dengan jelas, dengan demikian, maka tindakan-tindakan untuk mengurangi kerusakan mudah untuk disimpulkan.
5.3. Evaluasi Keseluruhan dari Aktivitas GKM
Dalam melaksanakan evaluasi terhadap aktivitas GKM dalam melaksanakan delapan langkah PDCA. Evaluasi ini sifatnya tidak mendalam, karena masih banyak aspek yang dapat dijadikan tinjauan untuk melakukan evaluasi terhadap
aktivitas GKM. Namun karena keterbatasan data, maka evaluasi dilakukan dengan meninjau 3 aspek saja.
5.3.1. Aspek Peningkatan Mutu
Aspek peningkatan mutu merupakan titik awal dari tujuan kegiatan gugus kendali mutu. Aktivitas ini diadakan dengan tujuan untuk mrnghilangkan hasil kerja yang tidak memenuhi persyaratan mutu yang sudah ditetapkan. Dalam memenuhi aspek ini gugus telah berhasil menurunkan produk cacat yang disebabkan sompel transportasi pada tegel keramik yaitu sebesar 4.79 %, jadi gugus mampu mendapat hasil perbaikan sedikit dibawah target yang telah ditetapkan oleh perusahaan yaitu dari 5 % menjadi 4.79 % atau turun sekitar 5.64 % dibawah target yang telah ditetapkan.
5.3.2. aspek Pemahaman Kondisi yang Ada dan Metode Analisis.
Semua anggota gugus harus paham dan mengkaji semua kondisi sebelum proses perbaikan dimulai. Cara yang digunakan gugus untuk memenuhi hal ini adalah dengan mengumpulkan data mengenai kondisi proses yang sedang berlangsung, baik data hasil analisa TS maupun hasil observasi ditempat kerja. Sedangkan untuk metode analisa, gugus menggunakan metode statistik dasar yaitu tujuh alat kendali mutu yang relative dapat dikuasai/dipahami oleh anggota yang rata-rata bertingkat pendidikan SLTA.
5.3.3. Aspek Usaha kooperatif
Gugus kendali mutu melibatkan semua anggotanya dalam pemecahan masalah dan mendayagunakan secara efektif kemampuan daya pikirnya. Dalam hal ini terlihat pembagian tugas dan tanggungjawab secara bergantian di tiap langkah pada pelaksanaan delapan langkah PDCA yang telah dilakukan gugus. Terutama untuk pengumpulan dan analisa data. Aktivitas brainstroming yang dilakukan gugus juga mencerminkan bahwa gugus telah memenuhi aspek ini.
