IV. PENGOLAHAN DATA DAN ANALISA

(1)

4.1. Proses Produksi

Secara umum proses produksi PT Daimaster terbagi atas enam departemen yaitu:

1. Departemen injeksi

Pertama bahan baku berupa bijih plastik yang telah dicampur menurut komposisi jenis bahan dan warna dimasukkan ke dalam tungku yang disebut dengan istilah hoper. Kemudian matras/cetakan yang dikehendaki dimasukkan dan dipasang ke dalam mesin injeksi yang tersedia menurut kapasitas injeksi masing-masing. Hal yang harus dilakukan berikutnya adalah mengatur setting waktu pada mesin injeksi untuk menentukan output produksi yang paling optimal. Setting waktu tidak diperkenankan terlalu cepat karena hasil injeksi akan buruk dan tidak sempurna, setting waktu yang terlalu lama juga akan mengakibatkan efisiensi produksi menurun.

2. Departemen bubut

Ada dua jenis pekerjaan yang dilakukan pada departemen bubut yaitu pembubutan keling dan pembubutan pen. Baik keling maupun pen didapatkan melalui supplier. Masing-masing pekerjaan pembubutan dilakukan oleh operator dengan mesin bubut.

3. Departemen assembling – packing

Pada departemen ini dimulai dengan pembersihan produk-produk hasil injeksi pada departemen injeksi. Pembersihan dilakukan terhadap guratan atau sisa cetakan injeksi. Khusus untuk produk roda plastik terdapat line assembling yang terdiri atas minimal 10 orang operator di mana produk roda tersebut harus dirakit melalui lima tahapan operasi perakitan. Kelima tahapan tersebut meliputi:

a. Pemasangan pen pada bodi

29

(2)

Pemasangan pen pada bodi dilakukan oleh seorang operator dengan bantuan mesin. Pada satu line perakitan terdapat dua operator yang melakukan operasi ini.

b. Pemasangan roda dengan bodi

Pemasangan roda dengan bodi dilakukan oleh operator secara manual. Pada line tersebut terdapat empat operator yang melakukan operasi ini.

c. Pemasangan keling

Pemasangan keling dilakukan tepat di atas bodi yang telah digabungkan terlebih dahulu dengan roda pada operasi sebelumnya. Operasi ini dilakukan oleh dua orang operator secara manual.

d. Press keling

Setelah keling dipasang pada roda, keling akan dipress dengan mesin press yang dilakukan oleh seorang operator.

e. Pengendalian kualitas

Setelah keempat operasi perakitan selesai maka operasi selanjutnya adalah quality control untuk memastikan bahwa roda tersebut dalam kondisi yang baik dan dapat digunakan.

Proses selanjutnya adalah proses packing dimana roda akan dibungkus ke dalam plastik-plastik kecil kemudian dikemas ke dalam dos besar, atau roda langsung dikemas ke dalam dos maupun karung besar sesuai dengan jumlah yang diinginkan konsumen.

4. Departemen penggodokan

Pada departemen ini terdapat dua jenis pekerjaan yaitu penggodokan nylon dan pencelupan OCP. Penggodokan nylon di sini adalah penggodokan roda dan bodi yang bahan bakunya adalah nylon. Roda dan bodi hasil dari departemen injeksi akan digodok terlebih dahulu dan kemudian dikeringkan untuk kemudian baru siap untuk dilanjutkan proses berikutnya. Pencelupan OCP merupakan proses pelapisan keling dan pen dengan larutan tertentu.

Setelah pencelupan selesai akan dilanjutkan dengan proses pengeringan.

Proses pengeringan setelah OCP agak berbeda dengan proses pengeringan pada nylon. Pada proses pengeringan nylon roda dan bodi diletakkan merata pada suatu saringan yang cukup besar kemudian dibiarkan kering di bawah

(3)

terik matahari serta kering akibat pengaruh gaya gravitasi. Sedangkan proses pengeringan OCP dilakukan dengan bantuan mesin putar dan membutuhkan waktu yang jauh lebih singkat dibandingkan proses pengeringan nylon.

5. Departemen pengeplongan

Departemen pengeplongan menghasilkan produk yang terpisah dengan departemen injeksi. Produk-produk seperti engsel, penjepit kaca, tutup roda diproduksi pada departemen ini. Bahan baku berupa lembaran-lembaran besi dipotong sesuai dengan ukuran yang dikehendaki, kemudian dilakukan pengeplongan dan penekukan sesuai dengan produk yang hendak dibuat.

6. Departemen metalizing-packing

Proses pertama produk akan melalui proses basecoat yaitu proses pelapisan dasar. Proses berikutnya adalah proses oven, hasil produk yang telah disemprot/ dicat dengan lapisan dasar akan di oven kurang lebih empat jam untuk kemudian dilanjutkan ke proses pengekroman selama 35 menit. Setelah melalui proses vacum, produk yang menghendaki pewarnaan dibawa ke unit pengecatan untuk diberi warna sesuai dengan permintaan pelanggan. Jika produk tidak perlu diberi warna maka setelah proses vacum akan segera dilakukan proses packing. Sedangkan untuk produk yang membutuhkan pewarnaan, setelah masuk ke unit pewarnaan dan pengeringan akan segera di packing. Ada jenis produk yang hanya membutuhkan pewarnaan silver, di mana produk tersebut hanya akan melalui proses basecoat dan setelah kering akan segera dilakukan proses packing. Departemen ini hanya melayani orderan dari pihak luar yang melakukan subcontract pada perusahaan Daimaster.

Jam kerja pada perusahaan ini berbeda untuk tiap-tiap departemen yang ada berikut adalah jam kerja pada masing-masing departemen yang ada.

1. Departemen Injection

Jam kerja per hari (Senin – Jumat):

• Shift pagi : 11 jam

• Shift malam: 13 jam Jam kerja per hari (Sabtu):

(4)

• Shift malam : 7 jam

Total jam kerja per minggu: 24 jam X 5 hari + 14 jam X 1 hari = 134 jam.

Mesin yang digunakan pada departemen injeksi adalah sebagai berikut:

Tabel 4.1. Jenis Mesin dan Kapasitas Departemen Injeksi

Mesin Injeksi Kapasitas

75-A 75 ton matras/75 gram berat injeksi 75-B 75 ton matras/75 gram berat injeksi 75-C 75 ton matras/75 gram berat injeksi 75-D 75 ton matras/75 gram berat injeksi 90-A 90 ton matras/90 gram berat injeksi 90-B 90 ton matras/90 gram berat injeksi Elite A 80 ton matras/80 gram berat injeksi Elite B 80 80 ton matras/80 gram berat injeksi Cosmo A 140 140 ton matras/140 gram berat injeksi Cosmo B 140 140 ton matras/140 gram berat injeksi Cosmo C 80 80 ton matras/80 gram berat injeksi Cosmo D 180 180 ton matras/180 gram berat injeksi Cosmo E 140 140 ton matras/140 gram berat injeksi Nanrong 110 110 ton matras/110 gram berat injeksi Napoleon 86 ton matras/75 gram berat injeksi KT 180 180 ton matras/180 gram berat injeksi FCS A 220 220 ton matras/220 gram berat injeksi FCS B 220 220 ton matras/220 gram berat injeksi FCS 140 140 ton matras/140 gram berat injeksi 105 A 105 ton matras/105 gram berat injeksi 105 B 105 ton matras/105 gram berat injeksi 105 C 105 ton matras/105 gram berat injeksi KT 150 150 ton matras/150 gram berat injeksi JSW 140 140 ton matras/140 gram berat injeksi

Tiap mesin pada departemen injeksi akan ditangani oleh seorang operator yang berfungsi mengambil produk hasil injeksi dari mesin injeksi. Dalam frekuensi tertentu operator juga akan melakukan penyemprotan cairan pada matras yang berfungsi sebagai cairan pendingin dan pelumasan agar produk hasil injeksi lebih mudah diambil atau dapat juga mencegah terjadinya overinject saat produk yang telah selesai dicetak tidak diambil dari matras. Hal tersebut akan membuat mesin injeksi mengalami downtime.

Mesin-mesin injeksi tersebut dapat dioperasikan secara otomatis maupun semi-otomatis. Otomatis berarti hasil cetakan akan langsung keluar dengan sendirinya dari matras. Sehingga operator tinggal mengambil produk dari tempat

(5)

dimana mesin tersebut mengeluarkan hasil cetakannya. Semiotomatis berarti hasil cetakan yang telah selesai harus diambil oleh seorang operator dari matras. Semua mesin injeksi yang ada dapat dioperasikan baik secara otomatis maupun semiotomatis sesuai dengan keputusan dari kepala produksi. Ada produk-produk tertentu dari bahan baku tertentu yang lebih baik menggunakan penyetelan otomatis, ada produk tertentu yang lebih sesuai menggunakan penyetelan semiotomatis. Sehingga penyetelan operasi mesin tersebut bertujuan untuk meminimalkan terjadinya downtime mesin. Kapasitas mesin injeksi dilihat dari dua kriteria. Pertama kapasitas injeksi mesin dan yang kedua adalah berat produk yang dihasilkan dalam mesin injeksi tersebut. Misalnya mesin 75 di sini berarti mesin ini memiliki kapasitas injeksi sebesar 75 ton dan berat produk yang dapat dihasilkan adalah seberat 75 gram. Bila salah satu dari kriteria tersebut tidak dipenuhi maka hasil injeksi tidak akan optimal.

2. Departemen bubut

Jam kerja per hari (Senin – Jumat ):

• Shift malam : 7 jam

Jam kerja kerja per hari (Sabtu):

• Shift sore : 5 jam

Total jam kerja per minggu: 14 jam x 5 hari + 10 jam X 1 hari = 80 jam.

Pada departemen bubut terdapat mesin bubut sebagai berikut:

Tabel 4.2. Jenis Mesin Bubut Mesin Bubut Jumlah

T-15 15 T-32 15

Tiap mesin bubut dioperasikan oleh seorang operator bubut. Tingkat kecepatan dari operasi ini bergantung pada tingkat kemampuan masing-masing operator.

Mesin bubut jenis T15 digunakan untuk pembubutan keling dengan dimensi yang kecil sedangkan mesin T32 digunakan untuk pembubutan keling

(6)

dengan dimensi yang lebih besar. Lamanya proses pembubutan keling dan pen dapat digolongkan ke dalam lima jenis keling dan pen di bawah ini:

Tabel 4.3. Jenis Pen dan Keling

Jenis kapasitas/jam/mesin kapasitas total/jam pen italy35 560,2968079 8404,452118 keling

TG40 921,0974351 13816,46153

keling

TN25 1177,586602 17663,79903

keling TN

11 1082,576532 16238,64798

keling TN

19 1027,455905 15411,83858

Perhitungan waktu baku untuk departemen bubut dapat dilihat pada sub bab berikutnya.

3. Departemen Assembling

Jam kerja per hari (Senin – Jumat): 8 jam

Total jam kerja per minggu: 8 jam X 5 hari = 40 jam.

Pada departemen assembling terdapat dua line assembling dimana masing-masing line dioperasikan oleh minimal sepuluh orang pekerja.

Departemen ini dioperasikan untuk melakukan perakitan terhadap roda dan bodi yang berasal dari departemen injeksi. Untuk merakit roda dan bodi diperlukan juga keling dan pen yang dihasilkan dari departemen bubut. Kecepatan pengerjaan operasi ini bergantung pada operasi pada line assembling yang paling lama.

Tabel 4.4. Jenis Operasi dan Waktu Baku pada Departemen Assembling

Operasi Waktu Baku ( detik )

Waktu tunggu ( detik )

Waktu yang diizinkan

( detik ) Jumlah

Operator Waktu terlama ( detik ) Pemasangan

pen 1,840319977 1,614575033 3,454895011 2 0,920159989 Join roda 3,454895011 0 3,454895011 4 0,863723753 Pemasangan

keling 1,704556198 1,750338813 3,454895011 2 0,852278099 Press keling 0,901158594 2,553736417 3,454895011 1 0,901158594 QC 0,830364794 2,624530217 3,454895011 1 0,830364794 Total 8,731294573 17,27447505 10

(7)

Efisiensi lintasan = ×100% diizinkan

yang Waktu

baku waktu Total

= 100%

27 , 17

73 ,

8 × = 50,54%

Output per jam =

terlama operasi

baku Waktu

ik terlama

operasi operator

jumlah ×3600det

= 1,84

ik det 3600

2 × =3912,36 ≈ 3913 unit

Output per hari = 3913 x 7,5 jam = 29347,5 ≈ 29348 unit

Kapasitas perakitan satu line dalam satu hari adalah 29348 unit. Dari perakitan produk hasil rakitan akan melalui proses packing dimana untuk penelitian ini diambil jenis packing dengan menggunakan plastik. Dimana roda hasil rakitan akan dimasukkan ke dalam plastik kecil yang masing-masing berisi empat buah roda. Kemudian plastik tersebut akan dijahit dan dimasukkan ke dalam sebuah dos.

Tabel 4.5. Jenis Operasi Packing dan Waktu Baku Operasi Waktu Baku Waktu

tunggu Waktu yang

diizinkan Jumlah

Operator Waktu terlama Packing

plastik 8,974627561 0 8,974627561 2 4,48731378 Jahit

plastik 3,156340956 5,818286604 8,974627561 1 3,156340956

Kapasitas packing per jam(set) =

97 , 8

det 3600

2× ik

= 802,26 set ≈ 3209unit

Kapasitas packing per hari(set) = 802.26 x 7,5 jam

= 6418.09 set ≈ 25672unit

Karena kapasitas packing per hari 25672 unit sedangkan kapasitas perakitan per hari 29348 unit maka untuk departemen assembling ini perhitungan kapasitas berdasarkan kapasitas yang paling kecil yaitu kapasitas packing sebesar

(8)

25672 unit per hari. Perhitungan waktu baku pada departemen assembling dapat dilihat pada sub bab berikutnya.

4. Departemen Penggodokan

Pada departemen penggodokan terdapat dua jenis kegiatan yaitu penggodokan dan pengeringan nyon serta pelapisan OCP dan pengeringan.

Tabel 4.6. Jenis Proses dan Kapasitas Departemen Penggodokan

Proses Kapasitas Jumlah Total Lead time Kapasitas/jam(biji) Penggodokan

nylon 2500 biji

roda 11karung 27500 3-4jam 6875 600 biji

bodi 11karung 6600 3-4jam 1650 Pengeringan

nylon

2500 biji

roda 20 zak 50000 1 hari 50000 600 biji

bodi 20 zak 18000 1 hari 18000

OCP 30 kg 2 bak 60kg

1-1,5jam

(keling) 4000 30 kg 2 bak 60kg

0,25 jam

(pen) 22800 Pengeringan 25-30 kg 3drum 900kg 10 min 270000 5. Departemen Pengeplongan

6. Departemen Metalizing

4.1.1. Perhitungan Waktu Baku

Perhitungan waktu baku dilakukan pada departemen-departemen dimana proses pengerjaan suatu operasi mengandalkan kemampuan masing-masing operator dalam menyelesaikan tugasnya. Terdapat dua departemen dimana operasinya bergantung pada kecepatan dan kemampuan operatornya yaitu:

(9)

• Departemen Bubut

Pada departemen bubut operator melakukan operasi pembubutan pada potongan besi. Ada banyak jenis keling dan pen namun semua jenis keling dan pen tersebut dapat dikelompokkan menjadi lima jenis berdasarkan lamanya waktu pengerjaan. Ada pun jenis keling dan pen yang dimaksud adalah keling TG40, keling TN 25, keling TN 11, dan keling TN 19, sedangkan untuk pennya adalah pen itali 35. Berikut merupakan data waktu baku keling dan pen:

Tabel 4.7. Perhitungan Waktu Baku Departemen Bubut

No Itali 35 TG40 TN 25 TN 11 TN 19

Mean 5,133833 3,28384615 2,499361702 2,581163 2,6702174

Standar deviasi 0,451195 0,41449309 0,258695761 0,210851 0,3878115

BKA 6,018175 4,09625262 3,006405394 2,994431 3,4303279 BKB 4,249492 2,47143969 1,992318011 2,167895 1,9101069 N* 11,67124 24,0108735 16,11211344 10,01552 31,708439 Tingkat ketelitian 0,022052 0,03397601 0,029275029 0,051115 0,0415125

Waktu siklus 5,133833 3,28384615 2,491578947 2,581163 2,6939474 Skill 0 (average) 0.03(good) 0 (average) 0.03(good) 0.06(good) Effort 0.02(good) -0.04(fair) 0 (average) 0.02(good) 0 (average) Condition 0 (average) 0 (average) 0 (average) 0 (average) 0 (average) Consistency 0 (average) -0.02(fair) 0(average) 0(average) 0(average)

Performance rating 1,02 0,97 1 1,05 1,06

Waktu normal 5,23651 3,18533077 2,491578947 2,710221 2,8555842

Allowance 18,50% 18,50% 18,50% 18,50% 18,50%

Waktu baku 6,425166 3,90838131 3,057152083 3,325424 3,5037843 Output Baku 0,155638 0,2558604 0,327101817 0,300713 0,2854057

• Departemen Assembling

Pada departemen assembling terdapat operasi-operasi yang dilakukan oleh operator baik dengan menggunakan mesin maupun dilakukan secara manual.

Berikut merupakan data waktu baku pada departemen assembling:

(10)

Tabel 4.8. Perhitungan Waktu Baku Departemen Assembling

No.

Pemasangan Pen roda

Pasang

Roda Pasang Keling Press Keling QC

Packing

plastik Merekat Plastik

Mean 1,170922242 3,002068966 1,561103448 0,824560113 0,739024667 8,032291667 2,919615385

Standar deviasi 0,128490529 0,388728507 0,350128277 0,080065344 0,089967705 0,93811318 0,524426714 BKA 1,422763678 3,763976839 2,247354871 0,981488188 0,915361369 9,8709935 3,947491744 BKB 0,919080806 2,240161092 0,874852025 0,667632039 0,562687964 6,193589834 1,891739025 N* 20,61897602 28,13010459 84,3938701 16,79072332 24,79145598 20,52391889 48,62474005 Tingkat ketelitian 0,043419447 0,049244381 0,085295566 0,049691287 0,046116769 0,032694864 0,048350056 Waktu siklus 1,170922242 3,002068966 1,561103448 0,824560113 0,739024667 8,032291667 2,919615385

Skill 0,03(good) 0(average) 0(average) 0(average) 0(average) 0(average) 0(average)

Effort 0(average) 0,02(good) 0(average) 0(average) 0(average) 0(average) 0(average)

Condition 0 (average) 0(average) 0(average) 0(average) 0(average) 0(average) 0(average)

Consistency 0,01(good) 0,01(good) 0,01(good) 0(average) 0(average) 0(average) 0(average)

Performance rating 1,04 1,03 1,01 1 1 1 1

Waktu normal 1,217759132 3,092131034 1,576714483 0,824560113 0,739024667 8,032291667 2,919615385

Allowance 15% 10,50% 7,50% 8,50% 11% 10,50% 7,50%

Waktu baku 1,432657802 3,454895011 1,704556198 0,901158594 0,830364794 8,974627561 3,156340956 Output Baku 0,698003388 0,289444396 0,586662969 1,109682587 1,204289979 0,111425237 0,316822553

(11)

Uji Kenormalan

Syarat perhitungan waktu baku, data harus berdistribusi normal. Berikut merupakan hasil pengujian distribusi menggunakan software Statgraph:

Gambar 4.1. Tampilan density trace pen itali 35 dari software Statgraph

Gambar 4.2. Tampilan Tabular Goodness Of Fit dari software Statgraph

(12)

Gambar 4.2. Tampilan Tabular Goodness Of Fit dari software Statgraph (lanjutan)

Hasil output dari tabular Goodness Of Fit menunjukkan bahwa nilai Expected value > 5 maka parameter pengujian yang digunakan adalah nilai P value.

Hipotesa:

H0 : data berdistibusi normal H1 : data tidak berdistribusi normal

Tolak H0 jika P value < α , karena P value (0,659944) > α (0,1) maka gagal tolak H0 berarti data pen italy 35 berdistribusi normal.

Uji keseragaman data.

BKA = x + kσ

= 5.13+ 1.96 x 0.45 = 6.02

BKB = x - kσ

= 5.13 - 1.96 x 0.45 = 4.25

Hasil perhitungan batas kendali atas dan bawah menunjukkan bahwa semua data seragam.

Uji kecukupan data

Data yang diambil lebih dari 30 oleh karena itu digunakan rumusan untuk data yang lebih dari 30.

(13)

N’ =

( )











 



 



− 

∑

i i i

x x z x

N α

α 2

2 2

= 11.67

Karena N (60) ≥ N’(11.67) maka data cukup.

Menghitung waktu siklus

• Ws = N

∑

x₌ 60 308,03

= 5,13 detik

Menentukkan performance rating menggunakan metode westhinghouse Skill : 0 (average)

Effort : 0.02 (good) Condition : 0 (average) Consistency : 0 (average) Total : 0.02

Performance rating = 1 + 0.02 = 1.02 Menghitung waktu normal

• Wn = Ws × P = 5,13 x 1.02 = 5.24 detik Menghitung waktu baku

Menentukan allowance berdasarkan tabel allowance a. Tenaga yang dikeluarkan : 6%

b. Sikap kerja : 0,5%

c. Gerakan kerja : 0%

d. Kelelahan mata : 3,5%

e. Keadaan temperatur tempat kerja : 2,5%

f. Keadaan atmosfer : 1%

g. Keadaan lingkungan yang baik : 3%

h. Personal need : 2%

Total Allowance : 18,5%

(14)

• Wb = Wn ×

allowance

−

% 100

= 5,24×

% 5 , 18

% 100

− = 6,43 detik

• Ob = Wb

1 = 43 , 6

1 = 0,156 unit / detik

4.2. Sistem Perencanaan Produksi Saat Ini

Sistem perencanaan yang berlangsung di perusahaan saat ini masih dilakukan secara manual berdasarkan pengalaman dari kepala produksi dengan pertimbangan langsung dari pimpinan perusahaan. Jika ada order masuk ke bagian marketing maka bagian marketing akan berkoordinasi dengan kepala produksi. Kepala produksi kemudian akan melakukan pemeriksaan ke gudang barang jadi kondisi stock barang yang diminta, jika tidak tersedia maka kepala produksi akan melakukan pemeriksaan stock bahan baku di gudang bahan baku.

Bila stock tersedia maka kepala produksi akan melakukan perencanaan kapan barang tersebut akan diproduksi, di mesin manakah barang tersebut akan dikerjakan. Namun bila stock bahan baku tidak tersedia maka kepala produksi akan memberikan surat order atas bahan baku yang dibutuhkan kepada bagian purchasing untuk dibuatkan PO yang akan ditandatangani terlebih dahulu oleh pimpinan perusahaan baru kemudian ditindaklanjuti ke supplier yang ada. Kepala produksi akan berkoordinasi dengan bagian marketing mengenai perjanjian penyerahan barang ke customer. Sistem yang berjalan saat ini dapat dilihat pada flowchart berikut ini:

(15)

order dari customer

Marketing

Menerima surat pesanan

Produksi Gudang Bahan Baku

Bagian pembelian

Membuat Purchasing Order Melakukan pemeriksaan Stock

Kepala Gudang Bahan Baku

Pimpinan perusahaan

Barang tersedia

Melakukan perhitungan Stock

tidak ya

PO

Kepala Produksi

membuat perencanaan produksi jadwal

induk produksi

Jadwal induk produksi

Kepala Marketing

Kepala Produksi

Gambar 4.3. Flowchart Penanganan Order Masuk

(16)

4.2.1. Identifikasi Masalah

Demand historis pada tahun 2003 adalah sebagai berikut:

Tabel 4.9. Permintaan Produk Make to stock

Product Jul Agst Sep Okt Nov Des Body 40 putih 7920 27600 5048 37080 15600 6000 Body 40 rem 840 720 360 520 840 660 Body 40 silver 360 400 420 480 248 1200 Body 40 183244 47404 90000 129960 72480 111240 Body 40 color 600 1200 1028 8640 2488 1200 Body 40 baru

nylon 6336 5112 4800 3000 2400 5040 Body 40 Nylon 600 800 1964 600 600 3000 Body 50 14640 9482 8000 19800 9720 10720 Body 50 becak 101452 90924 81380 76490 121480 22520 Body 50 becak

baru 51360 30264 32040 54200 41400 32200 Body 50 lubang 1800 1480 7644 2400 1560 1680 Roda 40 15840 55200 10096 74160 31200 12000 Roda 40 rem 1680 1440 720 1040 1680 1320 Roda 40 C silver 720 800 840 960 496 2400 Roda 40 366488 94808 180000 259920 144960 222480 Roda 40 C 1200 2400 2056 17280 4976 2400 Roda 40 baru 12672 10224 9600 6000 4800 10080 Roda 40 A nylon 1200 1600 3928 1200 1200 6000 Roda 50 29280 18964 16000 39600 19440 21440 Roda 50 becak I 202904 181848 162760 152980 242960 45040 Roda becak

baruN 102720 60528 64080 108400 82800 64400 Roda 50 lubang 3600 2960 15288 4800 3120 3360

Tabel 4.10. Permintaan Produk Make to order

Product Jul Agst Sep Okt Nov Des

Pigora 3R rumah 2232 240 7200 11280 0 240 Pigora 3R lipat 5280 0 2400 2448 7200 600 Pigora 5R 05 12384 0 0 1824 6000 960

Pigora 5R 07 3840 0 0 0 0 0

Pigora 5R 09 9600 0 0 1920 0 0

Pigora 8R 02 1560 0 3000 840 0 0

Pigora 8R 03 720 0 3000 0 0 0

Pigora 3R 05 17904 0 4800 3120 6000 960 Pigora 8R 01

kembang 1740 0 3180 840 0 960

Pigora 3R 07 3120 0 0 2880 0 0

Pig 8R 07 6960 0 0 0 0 0

Handle 1025 0 0 12000 6000 6000 0 H 1022 46800 98400 54000 9600 46800 24000 Pigora 8R 05 13200 0 4200 0 7200 6360

(17)

Tabel 4.10. Permintaan Produk Make to order (lanjutan)

Breket kuda 12000 0 0 0 0 0

H 1020 27648 16128 5184 40896 13248 36864 H 1021 9000 6900 3000 0 1500 6000 Cakar 808 2930 930 2915 2600 2325 2350

Cakar 833 225 25 140 50 540 50

Cakar 830 100 0 100 90 0 0

Door Holder 1600 300 0 0 0 0

Floor Strainer 2760 0 0 1008 0 0

Dari data permintaan di atas dilakukan analisa penyebab masalah keterlambatan yang selama ini terjadi dengan melakukan pengamatan apakah dari semua permintaan tersebut adakah departemen yang kapasitasnya tidak mencukupi untuk memenuhi permintaan produk. Jika permasalahan yang terjadi adalah dikarenakan beban kerja yang melebihi kapasitas yang ada maka perusahaan perlu untuk mempertimbangkan adanya penambahan kapasitas produksi. Sedangkan bila permasalahan keterlambatan yang terjadi bukan karena kekurangan kapasitas maka ada beberapa penyebab yang mungkin terjadi.

Berikut di bawah ini merupakan penggunaan jam kerja serta masing-masing mesin yang dibutuhkan untuk memenuhi permintaan produk tahun 2003 dari departemen injeksi sedangkan departemen lain yang terkait dapat dilihat pada lampiran 18 :

(18)

Tabel 4.11. Pemakaian Jam Kerja dan Kebutuhan Mesin Departemen Injeksi

Mesin 75 Jul Agst Sept Okt Nov Des

Make to

stock Demand(unit) Labour Hours Req Cap(hours) Utilization

Number of Machine Req Make to

order Demand(unit) 119525 520 720 9000 14400 7320 Labour Hours Req 255,0956 1,18939 1,590387 20,85849 33,84659 16,25049 Cap(hours) 214,4 214,4 214,4 214,4 214,4 214,4 Utilization 1,189812 0,005548 0,007418 0,097288 0,157867 0,075795 Number of Machine Req 4,759247 0,02219 0,029671 0,389151 0,631466 0,303181 Total Hours Req 255,0956 1,18939 1,590387 20,85849 33,84659 16,25049 Hours Availability 536 536 536 536 536 536 Total Number of Machine

Req 1,903699 0,008876 0,011869 0,15566 0,252587 0,121272

Total Number of Machine Av 4 4 4 4 4 4

Mesin 80 Jul Agst Sept Okt Nov Des

Make to

stock Demand(unit) Labour Hours Req Cap(hours)

(19)

Tabel 4.11. Pemakaian Jam Kerja dan Kebutuhan Mesin (sambungan) Utilization

Req 1,026548 0,410898 0,591622 0,477658 0,625564 0,155188

Mesin 90 Jul Agst Sept Okt Nov Des

Make to

stock Demand(unit) 15840 55200 10096 74160 31200 12000 Labour Hours Req 13,12051 45,72299 8,362669 61,42785 25,84343 9,939781 Cap(hours) 321,6 321,6 321,6 321,6 321,6 321,6 Utilization 0,040798 0,142173 0,026003 0,191007 0,080359 0,030907 Number of Machine Req 0,081595 0,284347 0,052007 0,382014 0,160718 0,061815 Make to

order Demand(unit) 0 0 0 0 0 0

Labour Hours Req 0 0 0 0 0 0

Cap(hours) 214,4 214,4 214,4 214,4 214,4 214,4

Utilization 0 0 0 0 0 0

(20)

Tabel 4.11. Pemakaian Jam Kerja dan Kebutuhan Mesin (sambungan)

Number of Machine Req 0 0 0 0 0 0 Total Hours Req 13,12051 45,72299 8,362669 61,42785 25,84343 9,939781

Hours Availability 536 536 536 536 536 536 Total Number of Machine

Req 0,048957 0,170608 0,031204 0,229208 0,096431 0,037089

Mesin

105 Jul Agst Sept Okt Nov Des

Make to

order Demand(unit) 9600 0 0 1920 0 0 Labour Hours Req 35,34219 0 0 7,068439 0 0 Cap(hours) 214,4 214,4 214,4 214,4 214,4 214,4

Utilization 0,164842 0 0 0,032968 0 0

Number of Machine Req 0,494527 0 0 0,098905 0 0 Total Hours Req 317,4534 73,59718 138,494 207,0539 112,2088 171,4424

Hours Availability 536 536 536 536 536 536 Total Number of Machine

Req 1,776792 0,411924 0,775153 1,158884 0,628035 0,959566

(21)

Tabel 4.11. Pemakaian Jam Kerja dan Kebutuhan Mesin (sambungan) Mesin

Make to

order Demand(unit) Labour Hours Req Cap(hours) Utilization

Number of Machine Req

Total Hours Req 15,9514 7,683812 34,077 16,21963 13,9634 12,87472 Hours Availability 536 536 536 536 536 536 Total Number of Machine

Req 0,02976 0,014335 0,063576 0,03026 0,026051 0,02402

Mesin

Make to

stock Demand(unit) 157680 93752 111408 167388 127320 99960 Labour Hours Req 95,68189 57,11204 71,0611 101,8382 77,31695 60,94919 Cap(hours) 321,6 321,6 321,6 321,6 321,6 321,6 Utilization 0,297518 0,177587 0,220961 0,316661 0,240413 0,189519

(22)

Number of Machine Req 0,357022 0,213105 0,265153 0,379993 0,288496 0,227422 Make to

order Demand(unit) 13200 0 4200 0 7200 6360 Labour Hours Req 87,47515 0 27,833 0 47,71372 42,14712 Cap(hours) 214,4 214,4 214,4 214,4 214,4 214,4 Utilization 0,408 0 0,129818 0 0,222545 0,196582 Number of Machine Req 0,3264 0 0,103854 0 0,178036 0,157265 Total Hours Req 183,157 57,11204 98,89411 101,8382 125,0307 103,0963 Hours Availability 536 536 536 536 536 536 Total Number of Machine

Req 0,683422 0,213105 0,369008 0,379993 0,466532 0,384688

Mesin

Make to

stock Demand(unit) Labour Hours Req Cap(hours) Utilization

order Demand(unit) 10696 5412 4800 3000 2400 5040 Labour Hours Req 11,18817 5,661029 5,020868 3,138042 2,510434 5,271911 Cap(hours) 321,6 321,6 321,6 321,6 321,6 321,6 Utilization 0,034789 0,017603 0,015612 0,009758 0,007806 0,016393

(23)

Number of Machine Req 0,041747 0,021123 0,018735 0,011709 0,009367 0,019671 Total Hours Req 11,18817 5,661029 5,020868 3,138042 2,510434 5,271911 Hours Availability 536 536 536 536 536 536 Total Number of Machine

Req 0,041747 0,021123 0,018735 0,011709 0,009367 0,019671

Mesin

Make to

Req 3,221602 1,911408 2,080313 2,540797 2,483097 1,315314

(24)

Mesin 75

0 100 200 300 400 500 600

Periode

Labour Hours

Total Hours Req Hours Availability

Total Hours Req 255.0956 1.18939 1.590387 20.85849 33.84659 16.25049

Hours Availability 536 536 536 536 536 536

1 2 3 4 5 6

Gambar 4.4. Penggunaan Kapasitas Mesin 75

Gambar di atas menunjukkan bahwa penggunaan mesin 75 relatif kecil, hanya pada periode pertama saja yaitu pada bulan Juli penggunaannya hampir mencapai 50% jam kerja yang tersedia. Sedangkan untuk bulan-bulan berikutnya penggunaan jam kerjanya sangat minim. Dapat ditarik kesimpulan bahwa di mesin 75 tidak terjadi kekurangan kapasitas, sehingga masalah keterlambatan yang terjadi tidak disebabkan oleh kekurangan kapasitas di mesin 75. Pada tabel 4.11 untuk mesin 75 pada bulan Juli, utilitas mesin untuk produk make to order mencapai lebih dari 100% sehingga terjadi kekurangan jam kerja. Namun kekurangan tersebut dapat dialokasikan ke adanya jam kerja produk make to stock yang belum terpakai sehingga secara keseluruhan kebutuhan jam kerja mesin masih mencukupi. Utilitas mesin 75 secara keseluruhan pada periode Juli adalah berkisar 47%.

(25)

Mesin 75

0 1 2 3 4 5

1 2 3 4 5 6

Periode

Jumlah Mesin

Total Number of Machine Av Total Number of Machine Req

Gambar 4.5. Kebutuhan Mesin 75

Gambar di atas menunjukkan bahwa jumlah mesin yang dibutuhkan juga tidak melebihi jumlah mesin yang ada. Kebutuhan mesin 75 yang cukup signifikan terjadi pada periode pertama tepatnya pada bulan Juli. Sedangkan untuk bulan-bulan berikutnya penggunaan dan kebutuhan mesin 75 sangat minim.

Kurangnya pemakaian kapasitas mesin 75 ini disebabkan karena produk yang dikerjakan pada mesin ini merupakan produk jenis make to order. Sedangkan permintaan untuk produk make to order sendiri bersifat fluktuatif dan jarang untuk periode enam bulan yang lalu.

(26)

Mesin 80

0 100 200 300 400 500 600

Periode

Labour Hours

Total Hours Req Hours Availability

Total Hours Req 183,4098869 73,41375161 105,7031581 85,3415558 111,7674315 27,72697671

1 2 3 4 5 6

Dari gambar di atas dapat dilihat bahwa penggunaan jam kerja untuk mesin 80 relatif konstan dari periode satu ke periode berikutnya. Namun secara keseluruhan penggunaannya juga relatif minim. Utilitas mesin 80 selama enam periode yang lalu tidak lebih dari 40%. Berdasarkan tabel 4.11 dapat dilihat penggunaan jam kerja untuk produk make to order mesin 80 sebenarnya cukup tinggi pada bulan Juli hingga mencapai 85% namun bila dilihat secara keseluruhan jam kerja yang tersedia maka utilitasnya hanya berkisar kurang dari 40%. Hal ini dikarenakan prosentase jam kerja yang dialokasikan 60% untuk produk make to stock tidak ada pemakaian sama sekali.

(27)

Mesin 80

0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5

1 2 3 4 5 6

Periode

Jumlah Mesin Total Number of Machine Av Total Number of Machine Req

Gambar di atas menunjukkan bahwa jumlah mesin yang dibutuhkan hanya berkisar antara 10%-30% dari jumlah mesin yang tersedia. Karakter mesin 80 hampir sama dengan mesin 75 yang mana penggunaan mesin ini selama periode enam bulan yang lalu hanya digunakan untuk produk jenis make to order sehingga kebutuhan mesinnya juga agak minim karena pesanan terhadap produk ini juga agak kecil.

Mesin 90

0 100 200 300 400 500 600

Periode

Labour Hours

Total Hours Req 13,120512 45,722995 8,3626695 61,42785 25,843432 9,9397815

1 2 3 4 5 6

(28)

Gambar di atas menunjukkan penggunaan jam kerja mesin 90 sangat minim dan hampir merata pada tiap periodenya. Penggunaan mesin ini lebih kecil dibandingkan mesin 80 maupun mesin 75. Sehingga sangat besar kemungkinan bahwa masalah keterlambatan yang terjadi bukan dikarenakan oleh kekurangan jam kerja untuk memenuhi permintaan yang ada.

Mesin 90

0 0,5 1 1,5 2 2,5

1 2 3 4 5 6

Periode

Jumlah Mesin

Gambar di atas menunjukkan bahwa jumlah mesin yang dibutuhkan sangat kecil sebanding dengan penggunaan jam kerja mesin yang dapat dilihat pada gambar 4.8 di atas. Produk yang dikerjakan pada mesin 90 ini juga relatif sedikit sehingga penggunaan mesin 90 ini juga relatif tidak banyak.

(29)

Mesin 105

0 100 200 300 400 500 600

Periode

Labour Hours

Total Hours Req 317,4534 73,59718 138,494 207,0539 112,2088 171,4424

1 2 3 4 5 6

Gambar grafik di atas menunjukkan bahwa tingkat penggunaan jam kerja mesin 105 masih di bawah kapasitas jam kerja yang tersedia. Namun dibandingkan penggunaan mesin 75, mesin 80 dan mesin 90, prosentase penggunaan jam kerja mesin 105 relatif lebih tinggi. Pada periode bulan Juli penggunaan jam kerjanya mencapai hampir 60%, namun pada periode berikutnya menurun secara acak berkisar antara 14%-38%.

(30)

Mesin 105

0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5

1 2 3 4 5 6

Periode

Jumlah mesin

Gambar di atas menunjukkan bahwa kebutuhan mesin 105 paling tinggi pada periode bulan Juli sebanding dengan penggunaan jam kerja mesin 105 yang terdapat pada gambar 4.10 di atas. Sedangkan untuk periode-periode berikutnya mengalami penurunan secara acak. Produk yang dikerjakan pada mesin 105 ini cukup beragam ada beberapa produk make to stock yang juga dikerjakan melalui mesin ini sehingga pemakaiannya cukup besar dibandingkan mesin dengan kapasitas di bawahnya. Kebutuhan akan mesin ini pada periode pertama pada tabel di atas atau pada bulan Juli cukup tinggi namun agak menurun pada periode selanjutnya.

(31)

Mesin 150

0 100 200 300 400 500 600

Periode

Labour Hours

Total Hours Req 15,95140423 7,683811928 34,0769959 16,21962764 13,96339539 12,87472389

1 2 3 4 5 6

Dari gambar di atas dapat dilihat bahwa penggunaan jam kerja untuk mesin 150 ini sangat rendah, hal ini selain dikarenakan varian produk yang diproduksi melalui mesin ini kecil juga disebabkan oleh rendahnya permintaan akan produk yang bersangkutan.

Mesin 150

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2

1 2 3 4 5 6

Periode

Jumlah Mesin

Total number of machine req Total number of machine av

(32)

Gambar di atas menunjukkan bahwa tingkat kebutuhan mesin 150 sangat rendah. Hal ini sebanding dengan penggunaan jam kerja mesin yang dapat dilihat pada gambar 4.12. di atas.

Mesin 180

0 100 200 300 400 500 600

Periode

Labour Hours

Total Hours Req 183,15704 57,112045 98,894107 101,83823 125,03067 103,09631

1 2 3 4 5 6

Dari gambar di atas dapat dilihat bahwa penggunaan jam kerja untuk mesin 180 relatif konstan dari periode satu ke periode berikutnya. Namun secara keseluruhan penggunaannya juga masih minim. Utilitas mesin 180 tidak lebih dari 35% pada bulan Juli dan menurun secara acak pada periode berikutnya. Sehingga dapat dilihat bahwa kapasitas yang tersedia masih dapat mencukupi permintaan yang ada.

(33)

Mesin 180

0 0,5 1 1,5 2 2,5

1 2 3 4 5 6

Periode

Jumlah Mesin

Gambar 4.15.Kebutuhan Mesin 180

Gambar di atas menunjukkan bahwa kebutuhan mesin 180 paling tinggi pada periode bulan Juli sebanding dengan penggunaan jam kerja mesin 180 yang terdapat pada gambar 4.14 di atas. Sedangkan untuk periode-periode berikutnya mengalami penurunan secara acak dan penggunaan mesin yang paling kecil terdapat pada bulan Agustus.

Mesin 220

0 100 200 300 400 500 600

Periode

Labour Hours

Total Hours Req 11,188167 5,6610287 5,020868 3,1380425 2,510434 5,2719114

1 2 3 4 5 6

(34)

Dari gambar diatas dapat dilihat bahwa penggunaan jam kerja untuk mesin ini sangat minim hal ini dikarenakan karena jumlah permintaan yang sedikit dan variasi produk yang menggunakan mesin ini juga relatif sedikit.

Sehingga kapasitas yang tersedia juga sangat mencukupi permintaan yang ada.

Mesin 220

0 0,5 1 1,5 2 2,5

1 2 3 4 5 6

periode

Jumlah Mesin

Gambar di atas menunjukkan bahwa tingkat kebutuhan mesin 220 sangat rendah. Hal ini sebanding dengan penggunaan jam kerja mesin yang dapat dilihat pada gambar 4.16. di atas. Sehingga jumlah mesin yang tersedia masih mencukupi kebutuhan.

(35)

Mesin 140

0 100 200 300 400 500 600

Periode

Labour Hours

Total Hours Req 345,35575 204,90299 223,0095 272,37345 266,18805 141,0017

1 2 3 4 5 6

Dari gambar di atas dapat dilihat bahwa penggunaan jam kerja untuk mesin 140 ini relatif cukup tinggi dan konstan dibandingkan mesin yang lain untuk tiap periodenya. Penggunaan jam kerja yang paling tinggi dapat dilihat pada bulan Juli yang menggunakan kapasitas sekitar lebih dari 64% kapasitas yang ada dan menurun secara acak pada periode-periode berikutnya. Tetapi secara keseluruhan kapasitas jam kerja yang tersedia masih dapat mencukupi permintaan.

(36)

Mesin 140

0 1 2 3 4 5 6

1 2 3 4 5 6

Periode

Jumlah Mesin

Total Number of Machine Av Total Number of Machine

Pada gambar diatas dapat dilihat bahwa jumlah mesin yang tersedia masih mencukupi kebutuhan yang ada sebanding dengan penggunaan kapasitas jam kerja pada gambar 4.18 meskipun penggunaannya relatif besar. Hal ini dikarenakan mesin ini banyak digunakan untuk memproduksi produk-produk jenis make to stock yang mana produk ini relatif cukup tinggi dan konstan permintaan tiap periodenya.

(37)

Mesin bubut 15

0 50 100 150 200 250 300 350

Periode

Labour Hours

Labour Hours Req Cap(hours)

Labour Hours Req 27,5541112 16,0725612 17,1476613 24,4738125 19,4496349 13,9495016

Cap(hours) 320 320 320 320 320 320

1 2 3 4 5 6

Gambar 4.20. Penggunaan Kapasitas Mesin Bubut T15

Dari gambar di atas penggunaan kapasitas jam kerja untuk mesin bubut ini masih relatif minim dan konstan. Ketersediaan kapasitas yang ada masih sangat banyak untuk dapat mencukupi permintaan yang ada pada tiap periodenya sehingga tidak mungkin terlambat untuk dapat memenuhi permintaan yang ada.

Minimnya penggunaan mesin bubut T15 bisa disebabkan penelitian dilakukan dengan asumsi semua mesin dapat digunakan semua sehingga kapasitas yang diperhitungkan adalah kapasitas total. Namun pada kenyataannya tidak semua mesin dapat berfungsi.

(38)

Mesin bubut 32

0 50 100 150 200 250 300 350

Periode

Labour Hours Req

Labour Hours Req 54,90423 32,03451 34,60725 49,55201 39,98119 28,17852

Cap(hours) 320 320 320 320 320 320

1 2 3 4 5 6

Gambar 4.21. Penggunaan Kapasitas Mesin Bubut T32

Dari gambar diatas penggunaan kapasitas jam kerja untuk mesin bubut ini juga sangat rendah sedangkan kapasitas jam kerja yang tersedia sebenarnya masih sangat mencukupi sehingga keterlambatan tidak disebabkan oleh kurangnya kapasitas jam kerja.

Penggodokkan Nylon

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180

Periode

Labour Hours

Labour Hours Req Cap(hours)

Labour Hours Req 121,4057697 123,3614545 116,1263515 133,3901091 154,7267879 45,89769697

Cap(hours) 160 160 160 160 160 160

1 2 3 4 5 6

Gambar 4.22. Penggunaan Kapasitas Penggodokan Nylon

(39)

Dari gambar yang ada di atas penggunaan kapasitas yang ada relatif sangat tinggi, hal ini dapat dilihat pada bulan November kapasitas yang terpakai hampir 90%. Meskipun kapasitas yang terpakai cukup besar tetapi kapasitas yang tersedia masih dapat menampung semua permintaan yang ada. Dilihat dari penggunaan kapasitasnya yang jauh lebih besar dibandingkan dengan departemen dan mesin yang lain maka ada kemungkinan bahwa departemen ini yang menyebabkan terjadinya bottleneck. Karena dari penggodokan, nylon masih harus melalui proses pengeringan kemudian nylon dikirim ke departemen assembling untuk dirakit dan dilakukan proses packing. Namun departemen ini tidak dapat disimpulkan sebagai penyebab utama terjadinya masalah keterlambatan karena tidak semua produk melalui departemen ini hanya produk-produk roda berbahan nylon saja yang harus melalui departemen ini. Prosentase produk yang melalui departemen ini hanya 14,26% dari seluruh pemintaan produk pada enam periode yang lalu.

Pengeringan Nylon

0 5 10 15 20 25

Periode

Jumlah hari

Labour Hours Req 15,75360889 13,39053333 12,41659556 14,54430667 16,62382222 5,146488889

Cap(hours) 20 20 20 20 20 20

1 2 3 4 5 6

Gambar 4.23. Penggunaan Kapasitas Pengeringan Nylon

Untuk penggunaan kapasitas pengeringan nylon ini hampir sama dengan yang ada pada saat penggodokan nylon karena proses dari pengeringan nylon ini berurutan dengan penggodokan nylon. Kapasitas jam kerja untuk pengeringan

(40)

nylon ini masih dapat mencukupi permintaan yang ada meskipun penggunaannya juga relatif sangat tinggi yaitu hampir 80% untuk bulan November dan relatif konstan untuk bulan-bulan yang lain. Pada proses pengeringan nylon ini sebenarnya tidak menjadi kendala apakah kapasitas pengeringan tersebut cukup atau tidak karena pengeringan ini tidak membutuhkan sumber daya tenaga kerja ataupun mesin sama sekali. Prosesnya hanya meletakkan produk pada sebidang tempat pengeringan dan produk dibiarkan kering begitu saja.

Pelapisan OCP

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180

Periode

Labour Hours

Labour Hours Req 108,4788772 63,29325439 68,3764386 97,90404386 78,99417544 55,67964912

Cap(hours) 160 160 160 160 160 160

1 2 3 4 5 6

Gambar 4.24. Penggunaan Kapasitas Pelapisan OCP

Untuk pelapisan OCP ini penggunaan kapasitas jam kerja juga relatif konstan tiap periodenya yaitu berkisar antara 40%-67% dari kapasitas yang tersedia sehingga kapasitas jam kerja yang tersedia dapat memenuhi permintaan yang ada.

(41)

Perakitan

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180

Periode

Labour Hours

Labour Hours Req 57,51807 33,55968 36,25491 51,91119 41,8847 30,45497

Cap(hours) 160 160 160 160 160 160

1 2 3 4 5 6

Gambar 4.25. Penggunaan Kapasitas Perakitan

Dari gambar diatas dapat dilihat bahwa penggunaan kapasitas jam kerjanya masih relatif konstan dan kecil hanya berkisar 20% hingga 36%. Jadi ketersediaan jam kerja yang ada masih sangat mencukupi kebutuhan untuk melakukan proses perakitan yang dibutuhkan.

Dari semua departemen produksi yang ada maupun dilihat dari penggunaan kapasitas mesin produksi tidak terjadi kelebihan kebutuhan kapasitas.

Pada departemen penggodokan nylon memang ada indikasi penggunaan jam kerja dan mesin yang hampir menyentuh batas kapasitas yang tersedia. Namun karena produk yang melalui departemen tersebut hanyalah produk yang berbahan nylon maka permasalahan keterlambatan yang ada tidak dapat disimpulkan berasal dari departemen tersebut. Dilihat dari jam kerja yang tersedia departemen injeksi merupakan departemen dengan jam kerja yang paling banyak karena pada departemen ini berlangsung selama 24 jam. Namun pada departemen ini kapasitas produksinya sulit dilakukan pengukuran karena tiap produk memiliki waktu pengerjaan yang berbeda-beda. Sedangkan produk yang dihasilkan sangat beragam dengan minimal mesin yang berbeda-beda pula. Dilihat dari jam kerjanya maka departemen assembling, bubut dan penggodokan merupakan departemen yang paling sedikit jam kerjanya yaitu 40 jam per minggu. Namun

(42)

dilihat dari kapasitas produksi yang dihasilkan maka departemen assembling merupakan departemen yang paling menghasilkan output yang terkecil dibandingkan departemen bubut dan penggodokan. Terdapat kesulitan untuk menentukan pada departemen manakah yang menjadi kemungkinan terbesar terjadinya masalah keterlambatan dikarenakan tidak semua produk masuk pada departemen yang ada kecuali departemen injeksi. Untuk produk roda yang berbahan nylon alur produksinya tidak seperti produk roda dengan bahan PP yang mana dari injeksi produk harus di bawa dulu ke departemen penggodokan baru kemudian dibawa ke departemen assembling.

Berikut merupakan beberapa order pada minggu pertama bulan Juli 2003:

Tabel 4.12. Order historis

Tgl order Jenis Produk Quantity

Janji Pengiriman

30/05/03 TN 40Body 40 rem 420 14/06/03

30/05/03 TT 3/8Body 40 45812 14/06/03

02/06/03 TT 5/16Body 50 6296 16/06/03

02/06/03 TN 50Body 50 becak 41596 16/06/03 03/06/03 TN 40Body 40 putih 2164 17/06/03 03/06/03 TT 5/16Body 40 color 600 17/06/03 04/06/03 TT ½Body 50 becak baru 12324 18/06/03 Permintaan-permintaan yang ada baru dapat diproduksi paling cepat lima hari setelah tanggal order karena lead time pemesanan bahan baku lima hari dan perusahaan tidak memiliki stock bahan baku.

Dari permintaan di atas maka departemen-departemen yang diperlukan adalah sebagai berikut:

Tabel 4.13. Produksi Pada Departemen Injeksi

Tgl

Produksi Jenis Produk Quantity Mesin Kapasitas Jam

kerja Jumlah

hari Tgl Selesai 07/06/03 Body 40 rem 420 105 261,6 1,61 0,07 7 07/06/03 Roda 40 rem 840 140 523,2 1,61 0,07 7 07/06/03 Body 40 45812 140 1089,6 42,04 1,75 9 07/06/03 Roda 40 91624 105 836,8 109,49 4,56 12 08/06/03 Body 50 6296 180 232 27,14 1,13 9 08/06/03 Roda 50 12592 140 381,6 33,00 1,37 9 08/06/03 Body 50 becak 41596 140 240 173,32 7,22 15 08/06/03 Roda 50 becak I 83192 180 600 138,65 5,78 13 09/06/03 Body 40 color 600 140 363,2 1,65 0,07 9 09/06/03 Roda 40 C 1200 140 654,4 1,83 0,08 9 09/06/03 Body 40 putih 2164 150 363,2 5,96 0,25 9

(43)

Tabel 4.13. Produksi Pada Departemen Injeksi (sambungan)

09/06/03 Roda 40N 4328 90 581,6 7,44 0,31 9 10/06/03 Body 50 becak

baru 12324 180 523,2 23,56 0,98 11 10/06/03 Roda becak

baruN 24648 220 1092 22,57 0,94 11

• Produk body 50 becak, Body 50 becak baru, dan Body 40 putih harus melalui penggodokan karena bahan bakunya adalah nylon. Lead time produksi di penggodokan adalah satu hari sehingga produk-produk tersebut baru siap dirakit setelah ditambah satu hari dari tanggal selesai departemen injeksi.

• Untuk produk-produk lain sudah siap dirakit sesuai tanggal selesai departemen injeksi.

Antara departemen bubut dengan departemen injeksi tidak saling berurutan sehingga keduanya dapat berjalan sendiri-sendiri, tidak saling menunggu.

Tabel 4.14. Produksi Pada Departemen Bubut Tgl

Produksi

Jenis Quantity Jam kerja Jumlah hari

Tgl Selesai 07/06/03 TN 40 420 0,445828 0,031845 07/06/03

itali 40 420 0,937004 0,066929

07/06/03 TT 3/8 45812 4,440811 0,317201 07/06/03

italy40 45812 7,300347 0,521453

08/06/03

TT

5/16 6296 8,544132 0,610295 08/06/03

itali 50 6296 7,02307 0,501648

08/06/03 TN 50 41596 3,153856 0,225275 08/06/03

itali 50 41596 7,138389 0,509885

09/06/03 TT

5/16 600 0,814244 0,05816 09/06/03

itali40 600 1,338577 0,095613

09/06/03 TN 40 2164 2,297077 0,164077 09/06/03

itali40 2164 4,8278 0,344843

10/06/03 TT 1/2 12324 1,114971 0,079641 10/06/03

itali 50 12324 1,832958 0,130926

Setelah departemen bubut, keling dan pen juga harus melalui departemen penggodokan untuk dilapisi OCP. Sehingga keling dan pen baru siap dirakit dengan bodi setelah tanggal selesai dari departemen bubut ditambah satu hari