DI PT. KEMASAN CIPTATAMA SEMPURNA
PASURUAN
SKRIPSI
Diajukan Oleh :
Indah Mutiarahma
NPM 0532010150
J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
J AWA TIMUR
Segala puji syukur saya panjatkan kehadirat Allah SWT atas segala rahmat
dan karunia-Nya. Sehingga dapat menyelesaikan tugas akhir/skripsi ini yang
berjudul “Pengurangan Waste di Lantai Produksi dengan Metode Lean
Manufacturing di PT. Kemasan Ciptatama Sempurna – Pasuruan”.
Tugas akhir ini merupakan salah satu syarat yang harus ditempuh oleh
mahasiswa jenjang pendidikan Strata-1 (S1) Jurusan Teknik Industri, Fakultas
Teknologi Industri, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur
guna meraih gelar kesarjanaan.
Dalam penyusunan tugas akhir ini, saya mengucapkan rasa terima kasih
yang sebesar-besarnya kepada :
1. Prof. Dr. Ir. Teguh Sudarto, MP., selaku Rektor Universitas Pembangunan
Nasional “Veteran” Jawa Timur.
2. Ir. Sutiyono, MT., selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri, Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
3. Dr. Ir. Minto Waluyo, MM., selaku Kepala Jurusan Teknik Industri,
Fakultas Teknologi Industri, Universitas Pembangunan Nasional
“Veteran” Jawa Timur.
4. Ir. M. Tutuk Safirin, MT., selaku Dosen Pembimbing Pertama.
5. Drs. Pailan, Mpd., selaku Dosen Pembimbing kedua.
6. Seluruh Bapak dan Ibu Dosen Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi
8. Kepada kedua orang tuaku yang telah memberikan bantuan dan dorongan
baik moriil dan spirituil.
9. Serta seluruh pihak terkait yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu,
yang telah membantu dalam penyusunan hingga selesainya tugas akhir ini.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan tugas akhir ini masih
terdapat banyak kekurangan dan ketidak sempurnaan. Oleh karena itu penulis
mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun demi kesempurnaan
tugas akhir ini. Demikian pengantar yang dapat penulis susun, semoga hasil
penulisan tugas akhir ini dapat menjadikan manfaat bagi semuanya.
Surabaya, Mei 2012
Halaman judul ... i
Kata pengantar ... ii
Daftar isi ... iv
Daftar tabel ... vii
Daftar gambar ... viii
Daftar lampiran ... x
Abstraksi ... xi
Bab I Pendahuluan 1.1 Latar belakang ... 1
1.2 Perumusan masalah ... 2
1.3 Batasan masalah... 3
1.4 Asumsi... 3
1.5 Tujuan penelitian ... 4
1.6 Manfaat penelitian ... 4
1.7 Sistematika penulisan ... 4
Bab II Tinjauan Pustaka 2.1 Konsep lean ... 6
2.2 Waste ... 12
2.2.1 Jenis-jenis waste ... 12
2.2.2 Tiga kategori pemborosan ... 14
2.2.3 Waste relationship ... 15
2.3 Jenis-jenis aktivitas ... 16
2.4 Big picture mapping ... 17
2.5 Value stream mapping ... 20
2.6 Value stream analysis tools ... 24
2.7 Diagram sebab akibat ... 27
3.2 Identifikasi variabel dan definisi operasional variabel ... 33
3.2.1 Identifikasi variabel ... 33
3.2.2 Definisi operasional variabel ... 34
3.3 Langkah-langkah penelitian ... 36
3.4 Metode pengumpulan data ... 39
3.4.1 Penelitian pustaka ... 39
3.4.2 Penelitian lapangan ... 40
3.5 Metode pengolahan data... 40
3.5.1 Pengolahan data dengan big mapping picture ... 40
3.5.2 Pengolahan data dengan VALSAT ... 41
3.5.3 Pengolahan data waktu produksi ... 43
Bab IV Analisa dan Pembahasan 4.1 Pengumpulan data ... 45
4.1.1 Data aliran bahan ... 45
4.1.2 Data waktu produksi ... 47
4.1.3 Data pembobotan waste ... 51
4.2 Pengolahan data ... 52
4.2.1 Perhitungan nilai bobo pemborosan (waste) ... 52
4.2.2 Pembuatan value stream analysis tools ... 53
4.2.2.1 Identifikasi value stream sstem produksi dengan detail VALSAT ... 56
4.2.3 Analisa waktu produksi ... 56
4.2.4 Pembuatan process activity mapping (PAM) ... 61
4.3 Pembahasan ... 67
4.3.1 Pembahasan value stream dengan big mapping picture.. 67
4.3.2 Pembahasan value stream analysis tools (VALSAT) ... 68
4.3.3 Pembahasan process activity mapping ... 69
4.3.6.1 Jenis pemborosan menuggu ... 81
4.3.6.2 Jenis pemborosan kecacatan ... 83
4.3.6.3 Jenis pemborosan transportasi ... 85
4.3.6.4 Jenis pemborosan persediaan yang tidak perlu... 86
4.3.6.5 Jenis pemborosan proses yang tidak tepat... 87
4.3.6.6 Jenis pemborosan produksi yang berlebihan ... 88
4.3.6.7 Jenis pemborosan gerakan yang tidak perlu ... 89
Bab V Kesimpulan dan Saran 5.1 Kesimpulan ... 91
5.2 Saran... 92
mengkonsumsi waktu, sumber daya serta ruang tetapi tidak berkontribusi untuk memuaskan kebutuhan konsumen. Terdapat macam-macam pemborosan yaitu, menunggu, transportasi, proses yang tidak tepat, persediaan yang tidak perlu, serta kecacatan. Untuk mengolah proses dalam sistem produksi agar lebih efektif dan efisien. Salah satu cara yang dapat dilakukan adalah dengan menggunakan pendekatan lean, dengan mengeliminasi pemborosan atau aktifitas yang tidak bernilai tambah dari suatu proses sehingga aktifitas–aktifitas sepanjang aliran proses mampu menghasilkan Value (nilai).
PT. Kemasan Ciptatama Sempurna Pasuruan merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri manufaktur yang melayani pembuatan produk Styrofoam dan karton. Di PT. Kemasan Ciptatama Sempurna sering terjadi beberapa pemborosan. Berdasarkan permasalahan yang ada dalam perusahaan, maka perusahaan membutuhkan penyelesaian untuk mengurangi pemborosan yang terjadi dilantai produksi dengan melihat tujuh pemborosan (waste) dalam hal ini Metode Lean Manufacturing dapat membantu perusahaan mengatasi permasalahan yang ada sehingga perusahaan mampu meningkatkan efisiensi waktu produksi.
Tujuan yang ingin dicapai adalah (a) mengetahui peringkat pemborosan dalam metode Lean Manufacturing yaitu menunggu, transportasi, proses yang tidak tepat, persediaan yang tidak perlu, proses yang berlebihan, gerakan yang tidak perlu serta kecacatan. (b) Mencari penyebab terjadinya seven waste. (c) Mengetahui prosentase Value Stream yang terjadi dan (d) memberikan usulan perbaikan.
Hasil penelitian menunjukkan seven waste dalam lean manufacturing mulai dari yang terbesar sampai yang terkecil adalah menunggu (8,13), kecacatan (7,47), transportasi (6,53), persediaan yang tidak perlu (4,4), proses yang tidak tepat (4,27), produksi berlebihan (2,8), dan gerakan yang tidak perlu (2,4). Nilai aktivitas PAM pada current state adalah Value Added Activity : 185 menit (19,79%); Non Value Added Activity : 510 menit (54,55%) dan Non Necesary Value Added Activity : 240 menit (25,67%). Usulan perbaikan yang diberikan adalah merubah komposisi tenaga kerja yang dibutuhkan pada proses pencetakan (barang setengah jadi), Proses pengepresan, Proses pencetakan dan Proses pengeleman serta menghilangkan waktu menunggu yang terlalu lama.
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Ketatnya persaingan dalam dunia industri semakin memacu perusahaan
manufacturing untuk meningkatkan terus menerus hasil produksinya. Usaha yang
nyata dalam satu produksi barang adalah mengurangi pemborosan yang tidak
mempunyai nilai tambah dalam berbagai hal termasuk penyediaan bahan baku,
lalu lintas bahan, pergerakan operator, pergerakan alat dan mesin, menunggu
proses kerja, ulang dan perbaikan.
Untuk dapat memenangkan dan memenuhi tingginya tuntutan konsumen
maka efisiensi pada seluruh aspek baik internal maupun eksternal perusahaan
menjadi suatu hal yang harus diperhatikan dan perusahaan memerlukan
strategi-strategi yang tepat dalam usaha peningkatan efisiensi khususnya untuk mereduksi
pemborosan yang terjadi. Perusahaan manufaktur merupakan perusahaan yang
membutuhkan proses dengan penggunaan material yang cukup banyak dan
tentunya hal ini akan mengakibatkan perusahaan tersebut mempunyai waste yang
tidak sedikit dalam posesnya. Waste atau pemborosan didefinisikan sebagai
seluruh aktivitas yang mengkonsumsi waktu, sumber daya serta ruang tetapi tidak
berkontribusi untuk memuaskan kebutuhan konsumen. Terdapat macam-macam
pemborosan yaitu, menunggu, transportasi, proses yang tidak tepat, persediaan
yang tidak perlu, serta kecacatan.
Dalam usaha peningkatan produktivitas, perusahaan harus mengetahui
/jasa) dan menghilangkan (waste), oleh karena itu diperlukan suatu pendekatan
lean. Lean berfokus pada identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas yang tidak
bernilai tambah (non value added activities) dalam desain, produksi (untuk bidang
manufaktur) atau operasi (untuk bidang jasa) dan supply chain management yang
berkaitan langsung dengan pelanggan.
PT. Kemasan Ciptatama Sempurna Pasuruan merupakan perusahaan yang
bergerak dalam bidang industri manufaktur yang melayani pembuatan produk
Styrofoam dan karton. Di PT. Kemasan Ciptatama Sempurna sering terjadi
beberapa pemborosan, pemborosan ini diantaranya disebabkan oleh operator yang
sering bercanda atau mengobrol dengan operator lain sehingga memperpanjang
waktu produksi, proses menunggu dalam pembuatan karton tergolong kejadian
yang sering terjadi mengakibatkan proses produksi bertambah lama.
Sejalan dengan keinginan PT. Kemasan Ciptatama Sempurna untuk
melakukan pengembangan yang berkesinambungan, maka perlu dilakukan
pengembangan secara bertahap dan terus menerus dalam rangka mencapai tujuan
yang akan dicapai. Sehingga perusahaan tersebut dapat bersaing diluar negeri.
Oleh karena itu dibutuhkan penelitian yang dapat meningkatkan nilai tambah
(value added) produk (barang dan jasa), menghilangkan pemborosan (waste) dan
memperpendek lead time, sehingga berdampak pada peningkatan produktivitas
perusahaan.
1.2. Per umusan Masalah
Permasalahan yang menjadi pokok pembahasan pada penelitian ini adalah
produksi melalui pendekatan Lean Manufacturing Di PT. Kemasan Ciptatama
Sempurna”.
1.3. Batasan Masalah
Adapun batasan yang digunakan dalam mendukung penelitian ini adalah
sebagai berikut :
1. Penelitian terfokus pada pemborosan yang terjadi pada proses produksi
karton di PT. Kemasan Ciptatama Sempurna.
2. Pengukuran dibatasi dengan menggunakan metode Lean Manufacturing
sampai dihasilkan efisiensi waktu produksi terhadap perusahaan, sedangkan
implementasi lebih lanjut tidak dibahas.
3. Jenis pemborosan yang diteliti adalah tujuh tipe waste yaitu : menunggu,
transportasi, proses yang tidak tepat, persediaan yang tidak perlu, produksi
yang berlebihan, gerakan yang tidak perlu serta kecacatan.
4. Data yang digunakan dimulai dari produksi bulan Januari sampai Mei 2011.
1.4. Asumsi
Adapun asumsi yang digunakan dalam mendukung penelitian ini adalah
sebagai berikut :
1. Pada bagian produksi tidak mengalami perubahan kebijakan oleh perusahaan
1.5. Tujuan Penelitian
Berdasarkan latar belakang, batasan dan asumsi penelitian maka tujuan
yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui tingkat pemborosan dalam metode Lean Manufacturing. 2. Memberikan usulan untuk mengurangi pemborosan.
1.6. Manfaat Penelitian
Adapun Manfaat yang dapat diperoleh dalam penelitian ini adalah sebagai
berikut :
1. Bagi Mahasiswa / peneliti :
Peneliti mengerti tentang teori dan penerapan lean manufacturing pada waktu
dan dapat menerapkan secara nyata
2. Bagi Perguruan Tinggi :
Memberikan referensi tambahan and perbendaharaan perpustakaan agar
berguna di dalam mengembangkan ilmu pengetahuan dan juga berguna
sebagai pembanding bagi mahsiswa dimasa yang akan datang.
1.7. Sistematika Penulisan
Uraian tentang sistematika penulisan dimaksudkan untuk mempermudah
usaha pemahaman keseluruhan materi dan permasalahan pokok dalam penelitian
ini. Sistematika penulisan tersebut dalam lima pokok bahasan sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Berisi tentang latar belakang masalah, perumusan masalah, batasan
BAB II TINJ AUAN PUSTAKA
Bab ini berisi teori –teori dasar yang berkaitan Metode Lean
Manufacturing yang dijadikan acuan atau pedoman dalam
melakukan langkah-langkah penelitian sehingga permasalahan
yang ada dapat terpecahkan.
BAB III METODE PENELITIAN
Bab ini berisi urutan langkah-langkah pemecahan masalah secara
sistematis mulai dari perumusan masalah dan tujuan yang ingin
dicapai, studi pustaka, pengumpulan data dan metode analisis data.
BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisikan uraian tentang langkah-langkah pengumpulan
data, pengolahan data, dan penganalisa data yang telah
dikumpulkan dan hasilnya diharapkan menjadikan sebagai bahan
pertimbangan akan kemungkinan penerapan metode tersebut.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisi tentang kesimpulan berdasarkan hasil yang diperoleh
dari analisa dan pembahasan pada bab terdahulu serta memberikan
saran dari hasil penelitian dari pengolahan data tersebut.
DAFTAR PUSTAKA
TINJ AUAN PUSTAKA
2.1 Konsep Lean
Konsep lean pertama kali dirumuskan oleh jefrey K Liker, pada prinsipnya
konsep lean dalam berpikir atau lean thinking merupakan : (1) konsep berpikir
untuk mencari cara dalam penciptaan value tanpa interupsi, efektif dan efisien
sehingga dalam kegiatannya perusahaan dapat mengeliminasi waste dan (2)
dengan adanya keadaan dan keinginan untuk megeliminasi pemborosan,
mengurangi biaya yang diakibatkannya dan juga employee empowerment. Lean
thinking menyediakan cara untuk melakukan lebih dengan semakin sedikit usaha
manusia, peralatan, waktu dan ruang, tetapi semakin dekat dengan keinginan
konsumen. Lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan
sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemorosan atau aktivitas –
aktivitas yang tidak bernilai tambah melalui peningkatan terus – menerus secara
radikal (radical continuous improvement ) dengan cara megalirkan produk
(material, work–in–process, output ) dan informasi menggunakan sistem tarik
(pull system) dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengajar keunggulan an
Kesempurnaan. (Jefrey K. Liker, 2006)
Pemikiran dasar yang mendasari penghilangan pemborosan ini untuk
mendorong persaingan yang bermanfaat di dalam organisasi yang dipelopori oleh
Chief Engineer Toyota, Taiichi Onho dan sensi Shigeo Shingo dan pada dasarnya
diorientasikan pada produktifitas kualitas. Alasannya adalah bahwa perbaikan
untuk mengetahui lebih jauh pemborosan dan masalah dalam hal kualitas didalam
system. Demikian halnya pemecahan secara sistematik pada pemborosan juga
merupakan pemecahan secara sistematik pada faktor-faktor yang mendasari
kualitas yang buruk (Poor Quality) dan sebagai dasar Management Problems atau
masalah manajernen.
Proses manufaktur yang bersifat ramping (Lean Manufacturing)
merupakan suatu sistem produksi menggunakan energi dan pemborosan yang
sangat sedikit untuk memenuhi apa yang menjadi keinginan konsumen. Tujuan
dari manajemen Lean adalah mengeliminasi pemborosan atau aktifitas yang tidak
bernilai tambah dari suatu proses sehingga aktifitas-aktifitas sepanjang aliran
proses rnampu menghasilkan Value (nilai). Melalui eliminasi pemborosan ini,
Lean menunjukkan kemampuannya yang dapat diaplikasikan dalam sebuah usaha
baru tanpa menambah orang, dan peralatan modal, tanpa mempengaruhi usaha
yang ada dan tanpa mempekerjakan sumber daya yang ada melebihi kapasitas
jumlahnya.
Sistem produksi tradisional dikenal sebagai "berkelompok (tan mengantri"
(batch and queue), yang berasal dari prinsip skala ekonomi. Pada sistem ini akan
ditemui sebuah kondisi dimana tingkat produksi yang tinggi, pengelompokan
dalam ukuran besar, dan waktu antri yang lama, tanpa adanya penambahan in
value. Lean Management menekankan pada pengelompokan dalam ukuran kecil
dari pada akhirnya menjadi aliran tunggal, seperti halnya pada sebuah control
dalam sistem produksi yaitu suatu sistem pengendalian yang tidak terpusat,
proses selanjutnya. Lima tahap proses pemikiran secara ramping adalah sebagai
berikut :
Ga mbar 2.1 Lima tahap proses pemik ir an lean (J efr y K. Liker , 2006)
Berikut merupakan tahap-tahap proses pemikiran lean :
1. Pengidentifikasian Nilai dan Aliran Proses (Identify Value and Value Stream)
Pada tahap ini diidentifikasi semua langkah yang dibutuhkan untuk
mendesain, memesan, dan menghasilkan produk pada seluruh aliran proses
untuk mengetahui pemborosan yang tidak memberi nilai tambah.
2. Menciptakan Aliran Yang Berkelanjutan (Create Continous Flow)
Pada tahap ini semua tindakan yang memberi nilai tambah dibuat dalam suatu
aliran yang Terus-menerus / Tak terputus.
3. Membantu Pelanggan Menarik Hasil Proses
Pada tahap ini bertujuan untuk mengetahui aktifitas-aktifitas penting yang
digunakan untuk membuat atau memenuhi keinginan pelanggan.
4. Mengeliminasi Pemborosan (Eliminasi Waste)
5. Menuju Penyempurnaan (Pursue Perfection)
Perbaikan yang telah dilakukan sebaiknya dilakukan secara terus-menerus
sehingga pemborosan yang terjadi dapat dihilangkan secara total dari proses
yang ada.
Tabel 2.1 Pendesk r ipsian Pr oduksi Lean Pr oduksi Spesialis Pr oduksi
Massa
Pr oduksi LEAN Tenaga Kerja Memiliki skill tinggi
dalam mendesain, Organisasi Terdesentralisasi tetap,
terpusat, parts didesain
Alat-alat Peralatan atau mesin dengan tujuan umum
Mesin khusus Peralatan atau mesin dengan tujuan umum Produk Produksi dengan
volume sangat rendah
Untuk mengaplikasikan lean kita harus memahami konsumen dan nilai
mereka. Untuk memfokuskan pada hal ini maka perlu untuk mendefinisi value
stream yang terjadi didalam perusahaan. Menurut Hines & Taylor value stream
adalah segala aktivitas yang diperlukan untuk menghasilkan produk atau jasa.
Untuk memuaskan konsumen maka waste yang terjadi dalam value stream perlu
dihilangkan atau dikurangi.
Lean yang diterapkan pada keseluruhan perusahaan disebut sebagai lean
manufacturing sedangkan yang diterapkan pada bidang jasa disebut sebagai lean
service.
Terdapat beberapa prinsip pada lean manufacturing. Prinsip - prinsip pada
lean manufacturing dengan produk berupa barang :
1. Spesifikasi secara tepat nilai produk yang diinginkan oleh pelanggan.
2. Identifikasi value stream untuk setiap produk.
3. Eliminasi semua pemborosan yang terdapat dalam aliran proses setiap
produk agar nilai dapat mengalir tanpa henti
4. Menetapkan sistem tarik (pull system) menggunakan kanban yang
memungkinkan pelanggan menarik nilai dari produsen.
5. Mengejar keunggulan untuk mencapai kesempurnaan (zero -waste) melalui
peningkatan terus menerus secara radikal (radical continuous improvement).
Aktivitas produksi yaitu mengubah bahan baku menjadi produk setengah
jadi atau produk jadi adalah kegiatan yang memberikan nilai tambah. Nilai
tambah tersebut harus dikaitkan dengan perspektif pelanggan. Artinya, perubahan
bahan baku menjadi produk jadi adalah sesuatu yang punya nilai bagi pelanggan
karena produk tersebut punya fungsi atau bisa dimanfaatkan oleh pelanggan.
Kegiatan memindahkan material tidak memberikan nilai tambah namun sering
kali tidak bisa dihilangkan kecuali dengan melakukan perombasan dramatis pada
tata letak fasilitas produksi. Demikian halnya dengan kegiatan transportasi dan
penyimpanan. Kedua kegiatan ini tidak memberikan nilai tambah namun sering
kali dilakukan.
Pada lingkungan manufaktur atau logistik dimana yang dominan adalah
menurut Hines dan Taylor, rasio ketiga jenis aktivitas di atas adalah sebagai
berikut :
a. 5% aktivitas yang memberikan nilai tambah
b. 60% aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (dan mungkin bisa
dikurangi)
c. 35% aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah namun perlu dilakukan
Seperti yang tercantum dalam The Toyota Way (2006), menghilangkan
pemborosan atau Muda (dalam istilah bahasa Jepang) menjadi fokus dari upaya
lean manufacturing. Namun ada dua M lain yang sama pentingnya untuk
membuat lean manufacturing berjalan. Ketiga M tersebut adalah :
1. Muda - tidak menambah nilai
Merupakan tujuh pemborosan aktivitas yang tidak berguna yang dapat
memperpanjang lead time, menimbulkan gerakan tambahan, menciptakan
kelebihan persediaan atau berakibat pada waktu menunggu.
2. Muri - memberi beban berlebih pada orang atau peralatan
Memanfaatkan mesin atau orang di luar batas kemampuannya. Membebani
orang secara berlebih menimbulkan masalah dalam keselamatan kerja dan
kualitas. Membebani peralatan secara berlebihan menyebabkan kerusakan dan
produk cacat.
3. Mura – ketidakseimbangan
Muda merupakan akibat dari Mura.
Ketidakseimbangan diakibatkan oleh jadwal produksi yang tidak teratur atau
volume produksi karena masalah kerusakan mesin, kekurangan komponen
peralatan, material dan orang untuk melakukan tingkat produksi yang
tertinggi.
2.2 Waste
Waste atau pemborosan didefinisikan sebagai selaruh aktivitas yang
mengkonsumsi waktu, sumber daya serta ruang tetapi tidak berkontribusi untuk
memuaskan kebutuhan konsumen.
2.2.1 J enis - jenis waste
Hal yang utama jadi perhatian dalam menciptakan suatu proses produksi
yang efektif dan efisien adalah meminimalkan atau menghilangkan Non-value
adding dan Necessary but Non-value adding dimana kedua aktivitas tersebut
menimbulkan waste. Sesuai dengan konsep Lean yang bertujuan untuk
meminimalkan atau menghilangkan waste, maka diperlukan pemahaman
mengenai jenis jenis pemborosan. Berikut jenis-jenis pemborosan, yaitu :
1. Kecacatan (Defects)
Dapat diartikan sebagai cacat / rusak pada produk atau tidak sesuai spesifikasi,
terjadinya kesalahan yang berulang kali pada proses pengerjaan, atau
timbulnya biaya serta tingginya complain dari konsumen karena
ketidakpuasan terhadap produk.
2. Persediaan yang tidak perlu (Unnecessary inventory)
Merupakan penyimpanan dan penundaan produk yang berlebihan dan delay informasi produk atau material. Unnecessary inventory ini cenderung meningkatkan lead time dan menambah kebutuhan akan space atau ekspansi gudang sehingga akan menyebabkan peningkatan biaya dan penurunan pelayanan terhadap konsumen.
3. Proses yang tidak tepat (Inappropriate processing)
Proses kerja yang dilakukan dengan menggunakan prosedur atau sistem yang tidak tepat, penggunaan peralatan atau mesin yang tidak sesuai dengan kapasitas dan kemampuan dalam suatu operasi kerja.
4. Transportasi yang tidak perlu (Excessive transportation)
Terjadinya pergerakan yang berlebihan dari manusia, informasi, produk atau
material sehingga menimbulkan pemborosan waktu, usaha dan biaya.
Transport adalah proses pemindahan material atau work in process dari satu
stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya. Dapat dikatakan pula transport
merupakan kegiatan yang penting tapi tidak menambah nilai suatu produk.
Salah satu indikasi pemborosan ini berkaitan dengan layout lantai produksi
dan fasilitas penyimpanan, sehingga menyebabkan jarak tempuh yang jauh
ketika melakukan perpindahan dan kemungkinan besar akan menyebabkan
terjadinya kerusakan dan penurunan kualitas produk.
5. Menunggu (Waiting)
Merupakan kondisi dimana terjadi ketidak aktifan manusia, informasi,
aliran terganggu dan memperpanjang lead time. Selain waktu saat operator
menunggu aliran produk dari proses sebelumnya dapat disebut sebagai
waiting. Kegiatan menunggu ini dapat disebabkan karena kecepatan produksi
pada satu stasiun kerja lebih cepat atau lambat dari pada stasiun kerja lainnya.
Pemborosan tersebut sedapat mungkin dikurangi secara terus menerus
sehingga tercipta sistem yang lean. Namun karena masing-masing pemborosan
tersebut berbeda karakteristiknya, diperlukan pendekatan yang berbeda-beda
untuk menguranginya. Namun secara keseluruhan pengurangan pemborosan
tersebut dapat dilakukan dengan terlebih dahulu mempelajari dan mengerti proses
saat ini dan mengerti pemborosan apa yang dominan di masing-masing lokasi
proses. Ini kemudian diikuti dengan identifikasi potensi perbaikan dan membuat
apa yang dinamakan to be process, yakni konfigurasi proses yang diinginkan.
Skala perubahan yang harus dilakukan tergantung pada perbedaan antara apa yang
terjadi sekarang (as is) dan proses yang diinginkan (to be).
Dari pemborosan yang telah diidentifikasi diatas akan dicari asal-usul
penyebabnya dengan cara memetakan aliran nilai (value stream) yang terjadi di .
dalam proses produksi berlangsung. Tool yang digunakan untuk memetakan aliran
nilai (value stream) yang terjadi dalam proses pembuatan produk adalah
menggunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT).
2.2.2 Tiga Kategor i Pembor osan
Pengelompokkan pemborosan ke dalam tiga kategori yang terkait dengan
man, machine, dan material. Kategori man meliputi motion, waiting, dan
sedangkan kategori material meliputi transportation, inventory, dan defects.
Ketiga kategori tersebut berupa aktivitas atau kondisi yang pada akhirnya
mempengaruhi money (biaya). Seperti terlihat pada Gambar 2.3 berikut :
2.2.3 Waste relationships
Jenis pemborosan yang didefinisikan oleh Shigeo Shingo bersifat
inter-dependent dan masing-masing memiliki suatu pengaruh terhadap jenis lainnya
atau secara bersamaan dipengaruhi oleh jenis yang lainnya. Seperti terlihat pada
Gambar 2.4, pada jenis waste overproduction yang mempengaruhi timbulnya
jenis waste inventory. Waste overproduction ini menghabiskan dan memerlukan
jumiah raw - material yang banyak, untuk itu perlu untuk penyimpanan raw
material dan produksi lebih banyak. HaI ini dapat menghabiskan space lantai,
karena penyimpanan raw material dan work-in-process ini dianggap sebagai
bentuk inventory untuk sementara waktu. Hubungan diantara waste ini sangatlah
kompleks karena pengaruh dari tiap jenis terhadap yang lainnya dapat tampak
2.3 J enis - jenis Aktivitas
Terkait dengan waste atau pemborosan, maka diperlukan pula pemahaman
atas ketiga tipe operasi atau aktivitas yang dikerjakan pada suatu perusahaan.
Khususnya dalam suatu prose produksi, ketiga tipe aktivitas tersebut adalah :
1. Non-Value Adding (NVA)
Merupakan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dilihat dari
pandangan customer dan merupakan suatu waste (pemborosan) dimana
aktivitas ini harus dikurangi atau dihilangkan. Contohnya adalah waiting time,
menumpuk WIP, dan double handling.
2. Necessary but Non-Value Adding (NVA)
pengambilan parts, unpacking deliveries dan memindahkan tool dari satu
tangan ke tangan yang lain. Untuk meminimalkan tipe operasi ini dapat
dilakukan hal seperti membuat perubahan pada prosedur operasi menjadi lebih
sederhana dan mudah seperti perubahan layout, kerjasama dengan supplier.
3. Value Adding (VA)
Merupakan aktivitas yang memberikan nilai tambah pada suatu material atau
produk yang diproses. Seperti halnya dengan aktivitas memproses raw
material atau semi finished goods dengan penggunaan manual labor.
Contohnya adalah sub assembly, forging raw material dan painting body
work.
2.4 Big Picture Mapping
Big picture mapping merupakan suatu tool yang digunakan untuk
menggambarkan sistem secara keseluruhan beserta value stream yang terdapat
pada perusahaan. Gambaran ini digunakan untuk dapat menvisualisasikan aliran
informasi dan aliran fisik dari sistem yang ada, mengidentifikasikan keberadaan
waste serta menggambarkan lead time yang dibutuhkan berdasarkan masing -
masing karakteristik proses yang terjadi. Secara umum Big picture mapping
didefinisikan sebagai suatu pemetaan proses pada level yang mencakup proses
secara luas tetapi dengan tingkat detail masih rendah. Terdapat lima langkah
dalam pembuatan Big picture mapping, yaitu sebagai berikut :
1. Identifikasi keseluruhan kebutuhan konsumen seperti jumlah produk yang
dibutuhkan oleh konsumen, jumlah produk yang dikirim dalam suatu waktu,
2. Penggambaran aliran informasi seperti informasi dari konsumen pada
perusahaan (peramalan, pembatalan dll), pihak mana yang menangani
informasi tersebut, berapa lama informasi tersebut muncul hingga diproses,
pihak mana saja yang dilewati hingga informasi mengalir ke supplier,
informasi apa yang disampaikan perusahaan kepada supplier sesuai
spesifikasi pesanan.
3. Penggambaran aliran fisik seperti waktu tunggu sebelum pesanan dikirim,
pola pengiriman. Aliran fisik tersebut dari arah supplier, sedangkan dari
-internal perusahaan seperti dititik mana dilakukan proses inspeksi, waktu
siklus tiap titik, berapa banyak produk yang dibuat dan dipindahkan tiap
titik, waktu penyelesaian tiap operasi, waktu berpindah distasiun kerja, serta
titik bottleneck yang terjadi.
4. Penghubungan antara aliran informasi dan aliran fisik seperti rencana
produksi yang diuraikan menjadi jadwal produksi yang digunakan, instruksi
kerja bagi operator di lantai produksi, dari dan untuk apa informasi dan
instruksi dikirim, kapan dan dimana biasanya terjadi masalah dalam aliran
fisik.
5. Pelengkapan peta dengan informasi lead time, value adding time dari
keseluruhan proses yang ditempatkan dibawah gambaran aliran yang dibuat.
Simbol - symbol yang digunakan dalam Big picture mapping adalah sebagai
Gambar 2.5 Simbol big pictur e mapping (Google.com/ big pictur e mapping)
Contohnya penggambaran sistem secara keseluruhan dengan Big Picture Mapping
2.5 Value Stream Mapping
Value stream mapping merupakan tool yang digunakan untuk memetakan
value stream secara detail. Value stream didefnisikan sebagai aktivitas - aktivitas
khusus dalam suatu supply chain yang diperlukan untuk perancangan, pemesanan
dan penetapan suatu spesifik produk atau value. Value stream mapping digunakan
tidak hanya untuk memetakan aliran material tetapi juga aliran informasi.
Pemetaan ini dilakukan untuk mengidentifikasi tahapan - tahapan value added dan
non value added, selanjutnya mengeliminasi waste yang ditemukan. Berikut tujuh
tools detailed -mapping value stream yang umum digunakan yaitu :
1. Process Activity Mapping
Process activity mapping umumnya digunakan pada aktivitas dilantai
produksi. Namun penggunaanya tidak hanya pada lingkup perusahaan tetapi
juga pada area lain dalam supply chain. Konsep dasar tool ini aktivitas
dikategorikan dalam beberapa kategori seperti operasi, transportasi, inspeksi,
delay dan storage. Kemudian mengelompokkanya kedalam tipe aktivitas
yaitu value adding activities, necessary non value adding activities dan non
value adding activities. Lima tahapan pada Process Activity Mapping
adalah:
1. Pemahaman akan aliran proses
2. Identifikasi waste
3. Pertimbangkan apakah proses dapat rearrange menjadi rangkaian yang
lebih efisien.
4. Pertimbangkan aliran yang lebih baik dengan mengikutsertakan aliran
5. Pertimbangkan apakah semua yang telah dilakukan pada tiap - tiap
proses benar - benar diperlukan dan apa yang terjadi jika hal yang
berlebihan dihilangkan.
2. Supply Chain Response Matrix
Supply chain response matrix merupakan grafik hubungan antara lead time
inventory, sehingga dapat diketahui kenaikan atau penurunan tingkat
persediaan yang terjadi pada lead time pada area supply chain. Pada grafik
ini terdapat 2 axis yaitu pada vertikal axis yang menunjukkan rata - rata
jumlah inventory pada spesifik poin dalam supply chain, sedangkan
horizontal axis menunjukkan komulatif lead time dari produk baik internal
maupun eksternal. Supply chain response matrix ini bertujuan untuk
mempertahankan dan meningkatkan service level kepada konsumen setiap
jalur distribusi dengan biaya rendah.
3. Production Variety Funnel
Production variety funnel merupakan teknik pemetaan visual dengan
melakukan plot pada sejumlah variasi produk yang dihasilkan dalam tiap
tahapan proses manufaktur. Teknik ini digunakan untuk mengidentifikasi
titik dimana sebuah produk diproses menjadi beberapa produk yang spesifik
serta membantu menentukan target perbaikan, pengurangan inventory dan
membuat perubahan untuk proses dari produk.
4. Quality Filter Mapping
Quality filter mapping merupakan tool untuk mengidentifikasi permasalahan
kualitas pada supply chain dan selanjutnya untuk menciptakan tingkat
keinginan konsumen. Terdapat tiga tipe cacat kualitas yang dapat
digambarkan yaitu :
• Product defect yaitu cacat fisik produk yang lolos proses inspeksi hingga
sampai ketangan konsumen.
• Scrap defect yaitu cacat fisik produk yang berhasil diidentifikasikan
pada prases inspeksi. Cacat jenis ini sering disebut juga dengan internal
defect.
• Service defect yaitu permasalahan yang dirasakan customer berkaitan
dengan cacat kualitas pelayanan. Hal yang terkait dengan cacat kualitas
pelayanan seperti ketidaktepatan waktu pengiriman (terlambat atau
terlalu cepat), permasalahan dokumentasi, kesalahan proses packing
maupun labeling, kesalahan jumlah (Quantity), dan permasalan faktur.
5. Demand Amplification Mapping
Demand amplification mapping merupakan pemetaan untuk
memvisualisasikan perubahan demand sepanjang jalur supply chain dalam
interval waktu tertentu. Pada pemetaan ini, vertikal axis menggambarkan
jumlah demand sedangkan horizontal axis menggambarkan interval waktu.
Tool ini dapat digunakan dalam pengambilan keputusan dart analisa lebih
lanjut baik untuk mengantisipasi adanya perubahan permintaan me manage
fluktuasi, mengevaluasi kebijakan batch sizing dan penjadwalan serta
evaluasi kebijakan inventory. Mapping ini digambarkan dalam bentuk grafik
yang mendeskripsikan jumlah produk untuk tiap - tiap stage pada waktu
6. Decision Point Analysis
Decision point analysis merupakan tool yang digunakan untuk menentukan
titik dimana actual demand dilakukan dengan sistem pull sebagai dasar
untuk membuat forecast pada sistem push pada supply chain atau dengan
kata lain titik batas dimana produk dibuat berdasarkan demand actual dan
setelah titik ini selanjutnya produk dibuat dengan melakukan forecast.
7. Physical Structure
Physical structure merupakan tool yang dapat digunakan untuk memahami
sebuah kondisi supply chain di industri. Hal ini diperlukan untuk memahami
kondisi dan fungsi - fungsi bagian dari supply chain untuk berbagai level
industri. Dengan adanya pemahaman tersebut kondisi industri, bagaimana
operasi dapat dimengerti. Dan dapat mengarahkan perhatian pada area yang
mungkin belum mendapatkan perhatian yang cukup.
Pemakaian tools yang tepat didasarkan pada kondisi perusahaan itu sendiri
dan dilakukan dengan menggunakan value stream mapping tools seperti pada
table 2.2 berikut :
Notes : H : high correlation and usefulness
M : medium correlation and usefulness
L : low correlation and usefulness
Keterangan : H (high correlation) : faktor pengali = 9
M (medium correlation) : faktor pengati = 3
L (low correlation) : faktor pengali = 1
2.6 Value Stream Analysis tools
Value stream analysis tools (VALSAT) merupakan metodologi dinamis
yang digunakan untuk membuat value stream yang efektif. Metodologi ini secara
signifikan memiliki kelebihan dari pada metode tradisional analisa pendekatan
perbaikan. Pendekatan VAL SAT mampu mencakup pengukuran subyektif dan
obyektif untuk dimasukkan dalam suatu perhitungan. Gambarkan dasar dari
metode ini dapat dilihat seperti gambaran dasar dari metode ini dapat dilihat
Pada gambar matriks tersebut; kolom A berisi tujuh waste yang terjadi
pada perusahaan. Pada kolom E terdapat pembobotan dari masing - masing waste
yang didapatkan dari hasil kuisioner yang diisi oleh bagian yang terkait. Kolom B
merupakan tools pada value stream mapping. Kolom C adalah korelasi antara
kolom A dan B dimana nilai korelasi antar keduanya ada 3 macam yaitu high
correlation dengan bobot 9, medium correlation dengan bobot 3, low correlation
babot l. Selanjutnya masing - masing bobot dikalikan dengan bobot yang ada pada
kolom D setelah didapatkan hasilnya maka dijumlahkan dan diletakkan pada
kolom E dan nilai yang tertinggi adalah yang terpilih. Pemilihan lebih dari satu
tool akan lebih berguna dalam mereduksi waste yang ada di perusahaan.
2.7 Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat juga sering juga disebut diagram tulang ikan
(fishbone diagram) atau diagram Ishikawa adalah suatu diagram yang terdiri dari
garis dan design symbol yang menunjukkan arti hubungan antara sebab dan
akibat.
Diagram ini dimulai dengan akibat sebuah masalah dan membuat daftar,
terstruktur dari penyebab - penyebab potensial. Diagram ini berguna untuk :
1. Mengumpulkan ide dan masukan-masukan yang merupakan dasar dari
brainstorming terstruktur.
2. Mengelompokkan penyebab-penyebab yang mungkin sehingga dapat
diidentifikasi banyak kemungkinan daripada hanya menfokuskan pada
beberapa area tipikal.
3. Membantu dimulainya fase analisa. Dengan menggunakan frshbone diagram
dapat dilakukan identifikasi beberapa penyebab yang diduga menjadi
penyebab utama.
Bentuk umum diagram sebab - akibat ditunjukkan dalam gambar dibawah ini
Setiap akar dari penyebab masalah dimasukkan ke dalam diagram sebab
1. Manpower (tenaga kerja)
Berkaitan dengan kekurangan dalam pengetahuan (tidak terlatih dan tidak
berpengalaman), kekurangan dalam ketrampilan dasar yang berkaitan dengan
mental dan fisik, kelelahan, stress, ketidakpedulian, dan sehagainya.
2. Machines (mesin - mesin)
Berkaitan dengan tidak adanya sistem perawatan preventif terhadap mesin
produksi, termasuk fasilitas dan peralatan lain, tidak sesuai dengan spesifikasi
tugas, terlalu rumit, terlalu panas, dan sebagainya.
3. Methods (metode kerja)
Berkaitan dengan tidak adanya prosedur dan metode kerja yang benar, tidak
jelas, tidak diketahui, tidak terstandarisasi, tidak cocok, dan sebagainya.
4. Materials (bahan baku dan bahan tambahan)
Berkaitan dengan ketiadaan spesifikasi kualitas dari bahan baku dan bahan
tambahan, ketidaksesuaian dengan spesifikasi kualitas dari bahan baku dan
bahan tambahan yang ditetapkan, ketiadaan penanganan yang efektif terhadap
bahan baku dan bahan tambahan tersebut, dan sebagainya.
5. Media (lingkungan dan waktu kerja)
Berkaitan dengan tempat dan waktu kerja yang tidak memperhatikan aspek -
aspek kebersihan, keselamatan dan kesehatan kerja, lingkungan yang
kondusif, kekurangan alat penerangan, ventilasi yang buruk, kebisingan, dan
sebagainya.
Semua yang berhubungan dengan material, mesin, manusia, media dan
metode yang saat ini dituliskan dan dianalisa faktor mana yang terindikasi
Fishbone ini dapat menolong kita untuk dapat menemukan akar penyebab
terjadinya masalah khususnya di industri manufaktur dimana prosesnya
terkenal dengan banyaknya ragam variabel yang berpotensi menyebabkan
munculnya permasalahan. Apabila masalah dan penyebab sudah diketahui
secara pasti, maka tindakan dan langkah perbaikan akan lebih mudah
dilakukan. Dengan diagram ini, semuanya menjadi lebih jelas dan
memungkinkan untuk dapat melihat semua kemungkinan penyebab dan
mencari akar permasalahan sebenarnya.
2.8 Peneliti Terdahulu
Dari penelitian yang sudah ada dengan menggunakan pendekatan ataupun
penerapan Lean Manufacturing, maka peneliti menggunakan metode ini dengan
melihat peneliti terdahulu sebagai acuan untuk mengerjakan penelitian ini,
diantaranya adalah :
Ucok J ames MP Mar paung, (2008) dengan " Pengur angan waste di
lantai produksi dengan pener apan Lean Manufacturing guna meningkatkan
pr oduktivitas ker ja per usahaan (Studi kasus : PT. Barata Indonesia
(Persero)) " Tujuan mengurangi waste yang terjadi pada proses produksi,
permasalahan diindikasikan adanya penambahan waktu produksi akibat rework
yang dilakukan untuk memperbaiki komponen yang cacat (tidak memenuhi
spesifikasi yang diharapkan pemesan / pelanggan). Semakin melambungnya harga
minyak dunia berdampak langsung terhadap naiknya tarif dasar listrik . PT. Barata
Indonesia (Persero) yang sebagian besar proses produksinya menggunakan
semakin tinggi pula. Kesimpulan : Dari gambar Big Picture Mapping didapatkan
total lead time produksi untuk 1 buah produk mesin gilas MG-6 adalah 509.7 jam
dengan value added time sebesar 1129,1 jam. Jumlah ragam aktivitas yang
termasuk value adding activity adalah operasi dengan 566 aktivitas (40,3 %),
necessary non value adding activity 491 aktivitas (35 °/fl) dan yang tergolong non
value adding activity 346 aktivitas (24,7 %). Berdasarkan perhitungan kuisioner
pemborosan diidentifikasi bahwa terdapat tiga jenis pemborosan yang paling
sering terjadi yaitu gerakan yang tidak perlu, proses yang tidak tepat dan cacat
dalam proses pembuatan mesin gilas MG-6 di PT Barata Indonesia (Persero).
Jenis pemborosan gerakan yang tidak perlu dan proses yang tidak tepat dideteksi
dan dievaluasi dengan menggunakan tool Process Activity Mapping (PAM)
sedangkan jenis pemborosan cacat dideteksi dengan menggunakan tool Quality
Filter Mapping (QFM). Beberapa rekomendasi perbaikan yang diberikan
berdasarkan tool PAM adalah merubah komposisi tenaga kerja yang dibutuhkan di
beberapa bengkel proses, menggabungkan dua macam proses yang hampir sama
yaitu proses gerinda tangan dan mesin gerinda menjadi proses gerinda saja.
Rekomendasi perbaikan berdasarkan tool QFM adalah agar tenaga kerja lebih
konsentrasi lagi khususnya dalam memahami gambar teknik agar tidak dihasilkan
produk yang cacat, adanya preventive maintenance yang teratur agar performa
mesin baik, proses inspeksi baik untuk raw material maupun komponen dan
produk jadi harus lebih teliti lagi, membuat suatu Dokumentasi setiap terjadi
product defect berupa komplain dari customer. Setelah dibuat rekomendasi
perbaikan didapatkan pemanfaatan input (waktu produksi) yang lebih kecil
(waktu produksi sebelum perbaikan). Hal ini menunjukkan dengan adanya
rekomendasi yang diberikan mampu meningkatkan produktivitas kerja.
Catur ,J uniar ti utami, (2008) dengan " Pengur angan waste dilantai
pr oduksi dengan penerapan lean manufactur ing guna meningkatkan
pr oduktivitas k er ja per usahaan Di PT. Per k ebunan Nusantar a XI (Per ser o)
PK Rosella Bar u Surabaya" Tujuan Memberikan usulan perbaikan pada seven
waste untuk meningkatkan produktivitas kerja. Permasalahan yaitu pemborosan
terhadap kelebihan produksi, menunggu, tranportasi, proses yang tidak tepat,
persediaan yang tidak perlu, pergerakan barang, kerusakan dan perbaikan serta
kesalahan design, Kesimpulan Dari kuisioner pemborosan yang disebarkan di
lantai produksi PT. Perkebunan Nusartara XI (Persero) PK Rosella Baru Surabaya
pada pembuatan karung plastik dan pengolahan yang dilakukan dapat diketahui
tipe-tipe seven waste dalam lean manufacturing mulai dari yang terbesar sampai
yang terkecil adalah menunggu (7,7), produksi berlebihan (6,8), transportasi (6,5),
proses yang tidak tepat (4,7), persediaan yang tidak perlu (4,6), gerakan yang
tidak perlu (2,6), dan kecacatan (2,1). Usulan perbaikan diberikan berdasarkan
tool Process Activity Mapping adalah merubah komposisi tenaga kerja yang
dibutuhkan pada proses outerbag yaitu pada mesin tenun dari 7 orang menjadi 9
orang dan didapatkan penurunan waktu produksi sebanyak 31,64 jam (11.11%)
serta merubah komposisi tenaga kerja pada proses finishing yaitu pada proses
inserting dari 8 orang menjadi 6 orang sehingga didapatkan penurunan waktu
sebanyak 85,41 jam (25,71%). Hal ini menunjukkan dengan adanya rekomendasi
Tatit Hidayad, (2006) dengan " Pendekatan Time Study untuk
per baikan pr oses pr oduksi guna menunjang pener apan Lean Manufactur ing
(Studi kasus : Depar temen GLS, Gr oup A, PT. Philips Lighting Indonesia)"
Tujuan Memberikan usulan perbaikan pada seven waste untuk meningkatkan
Produktivitas kerja. Permasalahan PT. Philips Indonesia, dimana setiap unit
produksi di Departemen GLS A Group unit 7 dan unit - 16, memenuhi permintaan
rata-rata 300.000 pieces lampu E-50 dan P-45 per periode dan hamper 15.000
pieces per harinya, mutlak memerlukan sumber daya manusia, dalam hal ini
operator, yang selalu sigap dan tanggap dengan semua kondisi dalam proses
produksi. Terbukti, beberapa kali ketika dilakukan sampling data, terdapat
operator baik itu direct operator maupun indirect operator, tampak tidak sigap
dengan kandisi proses produksi. Hal ini terlihat pada besarnya prosentase
idle/waiting, traveling dan not in place ketika dilakukan sampling data. Setelah
dilakukan wawancara dengan pihak produksi, terdapat indikasi mengenai
ketidakefisienan jumlah operator yang ada di lapangan yang berimbas pada
pemborosan-pemborosan yang perlu segera ditangani. Kesimpulan Dari penelitian
yang telah dilakukan didapatkan perhatikan berikut: Defect dengan frekuensi
hampir tiap hari terjadi. Pemborosan ini disebabkan oleh kondisi lingkungan plant
yang tidak memungkinkan operator bekerja secara optimal. Overproduction
terjadi hampir setiap minggu dengan penyebab utama adalah letak penempatan
FGI dan standardisasi waktu. Meskipun jumlah inventory yang berlebih hanya
terjadi setiap 2 bulan, namun penyebab dan dampak dari cacat ini sama dengan
overproduction Menurut kuesioner, inappropriate processing terjadi sebulan
terjadi setiap hari. Hal ini akan berdampak pada meningkatnya jumlah cacat.
Penyebab utamanya sama dengan pemborosan defect ditambah dengan belum ada
standardisasi waktu dan jumlah operator. Untuk waste yang berhubungan
langsung dengan Time Study (Transportation, Motion, dan Waiting), menurut
kuisioner hanya terjadi beberapa bulan sekali, namun pengamatan di lapangan
berkata lain. Penyebab utama dari waste ini salah satunya adalah tidak adanya
METODELOGI P ENELITIAN
3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian
Data yang digunakan dalam penelitian ini diperoleh dari PT. Kemasan
Ciptatama Sempurna Ds Randupitu kec Gempol - Pasuruan. Pengambilan data
diambil pada bagian produksi carton box. Sedangkan penelitian ini dilaksanakan
pada bulan Januari 2011 sampai data yang diperlukan sudah cukup.
3.2 Identifikasi Var iabel dan Definisi Oper asional Var iabel
Definisi operasional adalah suatu definisi yang diberikan kepada suatu
variabel atau kontstrak dengan cara memberikan arti, atau menspesifikasikan
kegiatan, ataupun memberikan suatu operasional yang diperlukan untuk
mengukur konstrak atau variabel tersebut.
3.2.1 Identifikasi Var iabel
a. Var iabel Ter ikat
Lean / minimasi pemborosan (waste)
b. Var iabel Bebas
Variabel bebas meliputi :
1. Menunggu (waiting)
2. Transportasi (transportation)
3. Prases yang tidak tepat (unappropriate processing)
4. Persediaan yang tidak perlu (unnecessary inventory)
6. Gerakan yang tidak perlu (unnecessary motion)
7. Kecacatan (defect)
3.2.2 Definisi Operasional Var iabel
a. Var iabel Ter ikat
Variabel terikat adalah variabel yang dipengaruhi atau yang
menjadi akibat adanya variabel bebas. Yang merupakan variabel
terikat dalam penelitian ini adalah : Lean / minimasi pemborosan
(waste). Peningkatan efisiensi waktu produksi merupakan tujuan yang
ingin dicapai dalam penelitian ini. Dengan mengurangi pemborosan
dapat dikatakan bahwa waktu produksi akan lebih efisien sehingga
produk atau komponen yang dihasilkan tepat pada waktunya.
b. Var iabel Bebas
Variabel bebas adalah suatu variabel yang mempunyai nilai
berubah-ubah dan mempengaruhi variasi perberubah-ubahan nilai variabel terikat.
1) Waiting adalah proses menunggu kedatangan material, informasi,
peralatan dan perlengkapan.
2) Transportation bahan baku yang disediakan oleh vendor biasanya
tidak dikirim ditempat pekerjaan tetapi ditampung dahulu di
gudang kemudian diangkut menuju workshop.
3) Unappropriate processing terjadi dalam situasi dimana terdapat
ketidaksempurnaan proses atau metode operasi produksi yang
diakibatkan oleh pengguna tool yang tidak sesuai dengan fungsinya
4) Unnecessary inventory persediaan yang tidak perlu dapat berupa
penyimpanan inventory melebihi volume gudang yang ditentukan,
material yang rusak karena terlalu lama disimpan atau terlalu cepat
dikeluarkan dari tempat penyimpanan, material yang sudah
kadaluarsa.
5) Over Production produksi yang berlebihan merupakan hasil
produksi yang tidak sesuai dengan permintaan, hal ini juga
diakibatkan karena kesalahan perencanaan produksi.
6) Unnecesary motion gerakan yang tidak perlu adalah
gerakan-gerakan ataupun kegiatan yang tidak seharusnya ada di dalam
lantai produksi, salah satunya bercanda pada saat bekerja.
7) Defect cacat terjadi dalam empat cara yaitu Ketidaksempurnaan
produk, kurangnya tenaga kerja pada saat proses berjalan, adanya
alokasi tenaga kerja untuk proses pengerjaan ulang ( rework ) dan
3.3 Langkah – Langkah Pemecahan Masalah
`
Gambar 3.1 Flowchart Pemecahan Masalah Perumusan Masalah
Tujuan Penelitian
Identifikasi Variabel
Pengumpulan Data - Data ahan dan aliran bahan - Data waktu produksi
- Pembahasan value stream dengan big mapping - Pembahasan VALSAT
- Pembahasan PAM
- Pembahasan tiap tipe aktivitas
- Pembahasan rekomendasi perbaikan tool PAM - Pembahasan pemborosan dan rekomendasi perbaikan
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Penjelasan Flowchart Pemecahan Masalah
1. Mulai
Pada langkah ini merupakan awal dari proses pemecahan masalah dengan
studi pengenalan dari perusahaan yang menjadi tempat penelitian.
2. Studi literatur
Studi literatur bermanfaat untuk meningkatkan pemahaman landasan teori dari
permasalahan yang akan diteliti, serta menunjang dan mempermudah bagi
penelitian untuk merumuskan masalah penelitian tersebut, yang meliputi
pendekatan lean manufacturing, pemborosan, tools yang digunakan untuk
memecahkan permasalahan, seperti Big picture mapping dan VALSAT.
3. Studi lapangan
Langkah ini merupakan pengambilan data dengan cara pemahaman proses
produksi perusahaan. Data yang diambil adalah data yang diperlukan oleh
peneliti untuk menyelesaikan permasalahan yang diangkat dari obyek tersebut.
Sehingga nantinya dapat memberikan, jawaban dari masalah tersebut.
4. Merumuskan masalah dan, menetapkan tujuan penelitian
Langkah ini merupakan perumusan masalah yang disusun berdasarkan latar
belakang dari masalah yang ada kemudian ditentukan metode yang tepat
dalam penyelesaian permasalahan tersebut, dan menetapkan tujuan penelitian
agar dapat diketahui penyebab terjadinya waste serta dapat memberikan
usulan perbaikan pada perusahaan.
5. Identifikasi variabel
Langkah ini merupakan pengidentifikasian variabel-variabel yang
6. Pengumpulan Data
Proses pengumpulan data dilakukan setelah melakukan identifikasi terhadap
variabel-variabel yang akan diteliti. Proses pengumpulan data dibutuhkan
dalam proses penelitian untuk selanjutnya diolah untuk memecahkan
permasalahan yang terjadi.
7. Pembobotan waste (pemborosan)
Mengidentifikasi penyebab terjadinya waste (pemborosan) melalui penyebab
primer dan penyebab sekundernya. Hal ini dilakukan secara brainstorming
pada karyawan yang melakukan operasi pada masing-masing stasiun kerja.
8. Penentuan / Pembuatan VALSAT
Menentukan kegagalan hingga keakar-akar penyebabnya dengan menggambarkannya kedalam VALSAT beserta symbol - symbol logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada pemborosan yang tidak diinginkan.
9. Perhitungan Waktu Produksi
Proses menentukan berapa nilai waktu siklus, waktu normal dan waktu baku yang nantinya digunakan pada langkah selanjutnya dalam big mapping
10.Penentukan Value Stream dengan Big Mapping
Selanjutnya VALSAT tersebut dievaluasi dengan menggunakan Value Stream dengan Big Mapping.
11.Pembahasan
Langkah selanjutnya adalah menganalisa semua data agar lebih sesuai dengan
yang telah ditetapkan dan setelah data tersebut valid langkah selanjutnya
adalah melakukan pembahasan. Selanjutnya VALSAT di analisa untuk
aktivitas dan rekomendasi perbaikan.Dari hasil analisa sebelumnya
selanjutnya dilakukan analisa pemborosan berdasarkan sebab terjadinya
pemborosan dengan menggunakan metode fishbone atau diagram sebab
akibat. Langkah yang terakhir adalah memberikan usulan perbaikan dengan
menggunakan correction action terhadap peristiwa top event agar dapat
mengendalikan kegagalan produk selama proses produksi.
12.Kesimpulan dan saran
Langkah ini memberikan ringkasan ulang atau kesimpulan terutama mengenai
hal-hal penting yang menjadi tujuan penelitian yang dilakukan. selain itu juga
memberikan saran-saran demi perbaikan perusahaan.
3.4 Metode Pengumpulan Data
Metode pengumpulan data yang dipakai dalam penelitian ini adalah
sebagai berikut:
3.4.1 Penelitian Pustaka
Penelitian pustaka digunakan untuk memperoleh konsep, teori serta
metode yang berhubungan dengan masalah dan tujuan penelitian, juga penelitian -
penzlitian sebelumnya. Penelitian pustaka yang berhubungan dalam penelitian ini
adalah konsep Lean, pengertian Lean Manufacturing, Waste ( pemborosan ), tools
- tools yang digunakan seperti Big Picture Mapping, VALSAT, diagram sebab
3.5.2 Penelitian Lapangan
Penelitian lapangan bertujuan untuk mendapatkan informasi dari
perusahaan mengenai segala sesuatu yang berkaitan dengan penelitian ini. Adapun
metode - metode yang telah dilakukar. untuk mendapatkan informasi tersebut
adalah sebagai berikut :
1. Metode wawancara
Wawancara merupakan suatu langkah dalam penelitian yang berupa
penggunaan proses komunikasi verbal untuk mengumpulkan informasi dari
seseorang atau kelompok orang. Wawancara dilakukan dengan kepala bagian
produksi dan karyawan lain sebagai operator mesin.
2. Metode pengamatan
Pengamatan biasanya digunakan sebagai alat pengumpulan data untuk obyek
yang belum banyak diketahui. Observasi bertujuan untuk mengamati jalannya
proses produksi secara langsung agar lebih mengerti dan memahami bentuk
pemborosan yang terjadi.
3.5Metode Pengolahan Data
Pada penelitian ini tahap pengolahan data menggunakan pengolahan data
kuisioner, tool Big Picture Mapping /BPM, dan pengolahan data Value Stream
Analysis Tools (VALSAT). Pengolahan data tersebut akan dijelaskan seperti
berikut :
3.5.1 Pengolahan data dengan Big Pictur e Mapping
Big picture Mapping adalah suatu tool yang diadopsi dari Sistem Produksi
keseluruhan beserta aliran nilai (value stream) yang terdapat dalam perusahaan,
atau Big Picture Mapping merupakan tool yang digunakan untuk menggambarkan
sistem secara keseluruhan dan value stream sistem produksi, dimana tool ini
diharapkan mampu memberikan gambaran dan pemahaman secara umum dari
sistem produksi perusahaan (dalam hal memproduksi karton). Adapun
langkah-langkah yang. dilakukan untuk membentuk Big Picture Mapping adalah sebagai
berikut :
a) Mengidentifikasikan kebutuhan pelanggan
b) Menambahkan aliran informasi yang melintasi proses yang ditinjau
c) Menambahkan aliran fisik pada peta tersebut
d) Menghubungkan aliran fisik dan aliran informasi
e) Melengkapi peta di atas dengan informasi Lead time clan value adding time
dari keseluruhan proses
3.5.2 Pengolahan data dengan VALSAT
Merupakan tools yang tepat. Terdapat 7 (tujuh) detail mapping tools yang
mempunyai kemampuan dan manfaat masing-masing untuk memetakan waste.
Masing-masing tools mempunyai kemampuan bobot low, medium, high sesuai
ketentuan peringkatnya sekaligus menunjukkan skor yang dapat mengindikasikan
sedikit atau besarnya pengaruh pemborosan pada mapping yang dipilih. Adapun
tools yang digunakan dalam VALSAT beserta kemampuan bobotnya adalah
Tabel 3.1. Value Stream-Analysis Tools
Notes : H : high correlation and usefulness
M : medium correlation and usefulness
L : low correlation and usefulness
Keterangan : H (high correlation) : faktor pengali = 9
M (medium correlation) : faktor pengati = 3
L (low correlation) : faktor pengali = 1
Pengolahan data dengan VALSAT merupakan sebuah pendekatan yang
digunakan dengan melakukan pembobotan waste-waste, kemudian dari
pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan menggunakan
Waste
Sumber : Hines dan Rich; 1997. "The Seven Value Stream Mapping Tools.
Dari matriks diatas bagian E diisi dengan bobot dari setiap waste, dimana
maksimum untuk bobot dari setiap waste adalah 6, sedangkan untuk bagian F diisi
dengan melakukan perkalian antara bobot waste dengan nilai korelasi antara waste
dengan masing-masing tool. Dimana korelasi setiap waste terdapat korelasi high
dengan nilai 9, medium dengan nilai 3 dan low dengan nilai 1. Nilai korelasi yang
dibuat oleh Hines dan Rich (1997) dimasukkan pada tabel 3.1 the seven value
stream mapping.
3.5.3 Pengolahan data Waktu Pr oduksi
Melakukan penghitungan waktu siklus, waktu normal dan waktu baku
dengan menggunakan rumusan sebagai berikut :
1. Menghitung Waktu Siklus
N X Ws =
∑
iDimana : Ws = Waktu Siklus
Xi = Pengambilan sampel waktu ke-i
2. Menghitung Waktu Normal
Wn = Ws × p
Dimana : Wn = Waktu Normal
Ws = Waktu Siklus
p = Performance
3. Menghitung Waktu Baku
ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengumpulan Data
Proses analisa dan pembahasan diawali dengan proses pengumpulan data.
Dimana data yang dikumpulkan adalah data aliran bahan, data waktu produksi dan
data pembobotan waste.
4.1.1 Data Bahan dan Alir an Bahan
Aliran bahan atau fisik dimulai dari proses kedatangan material dari
supplier yang meliputi sheet. Dari data historis didapatkan kedatangan material
yang dibutuhkan untuk membuat karton bisa langsung dipenuhi, sehingga
kedatangan material tidak terlalu menghabiskan waktu. Setelah kedatangan bahan
baku dari supplier, terjadi proses check/penjaminan baik secara quality maupun
secara quantity yang dilakukan oleh bagian Quality Assurance (Bagian jaminan
kualitas) dimana pada bagian ini akan dilihat apakah bahan baku telah memenuhi
secara kualitas dan jumlah. Apabila telah sesuai maka bahan baku langsung
diteruskan ke bagian gudang bahan baku. Tetapi apabila tidak memenuhi standart,
maka bahan baku akan di reject/ditolak.
Material ini nantinya akan disiapkan untuk mengalami serangkaian proses
sampai menjadi sebuah produk karton sesuai dengan pesanan. Pada dasarnya
bahan baku pembuatan karton ini adalah :
a. Pulp
b. Sheet / kertas
Sebagai bahan baku utama proses pembuatan karton.
c. Air
Sebagai bahan pelarut untuk mendapatkan adonan bahan baku karton yang
diinginkan
Ga mbar 4.1 Alir an Raw Mater ial
Dari aliran raw material dapat dijelaskan yaitu Material baik bahan baku
maupun bahan pembantu yang dikirim oleh supplier terpilih kemudian diletakkan
langsung ke gudang bahan baku. Sebelum dapat digunakan untuk produksi
terlebih dahulu dilakukan pengujian dengan mengambil beberapa sampel oleh
bagian laboratorium QC. Pengecekan ini dilakukan untuk mengetahui apakah
bahan baku dan bahan pembantu sudah sesuai dengan spesifikasi dan standar yang
ditetapkan QC. Setelah memenuhi standart dilakukan penimbangan terhadap
bahan baku, kemudian dilakukan proses pencetakkan. Setelah material telah
melalui proses pengeringan. Disini mulai ditambahkan material air untuk
mendapatkan adonan siap cetak yang nantinya akan menjadi adonan utama untuk
menghasilkan produk karton setengah matang. Kemudian karton yang masih
setengah jadi dimasukkan kedalam mesin corgeting untuk proses
pencetakkan.setelah itu karton tersebut masuk kedalam proses flekso pembuatan
pola. Setelah masuk pada proses tersebut karton dimasukkan kembali pada proses
pengeleman.kemudian dimasukkan kedalam mesin slitter guna untuk memberi
krisi ( garis tekukukkan ) pada produk karton tersebut. Setelah semua proses
selesai produk karton tersebut dimaasukkan kedalam gudang barang jadi untuk
dikirim kepada pelanggan.
4.1.2 Data Waktu Pr oduksi
Pengumpulan data waktu produksi dilakukan dengan cara melakukan
pengukuran waktu siklus (Cyclus Time/ CT) yang terjadidi tiap kegiatas di lantai
produksi. Karena terbatasnya waktu penelitian dan banyaknya kegiatan di lantai
produksi maka jumlah sampel yang dikumpulkan masing-masing 10 kali. Tabel
4.1 akan memaparkan data waktu siklus proses pembuatan karton untuk proses
tiap mesin di Departemen Pencetakkan (Barang Setengah Jadi) yang diamati
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 PENCETAKKAN (bar ang setengah jadi)
1 Kedatangan bahan baku 9,2 9,9 9,7 12,4 12,2 11,9 9,4 11,3 10,3 11,7
2 Pemeriksaan bahan baku 6,1 6,6 6,5 8,3 8,1 7,9 6,3 7,6 6,8 7,8
3 Menunggu antrian penimbangan 9,2 9,9 9,7 12,4 12,2 11,9 9,4 11,3 10,3 11,7
4 Penimbangan bahan baku 3,1 3,3 3,2 4,1 4,1 4,0 3,1 3,8 3,4 3,9
5 Menunggu antrian tranfer 6,1 6,6 6,5 8,3 8,1 7,9 6,3 7,6 6,8 7,8
6 Tranfer bahan baku ke pulping 9,2 9,9 9,7 12,4 12,2 11,9 9,4 11,3 10,3 11,7 7 Pulping
18,4 19,9 19,4 24,8 24,4 23,8 18,8 22,7 20,5 23,3 8 Cleaning
9 Screening 10 Tickening 11 Fractioning 12 Refining
13 Approach system 14 Former system 15 Press system 16 Dry part 17 Callender 18 Reel
19 Pembuatan adonan 36,7 39,7 38,9 49,7 48,8 47,5 37,6 45,4 41,0 46,7
