BAB 5
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
5.1 Pengolahan Data Awal
Data yang diambil dari hasil produksi proyek C pada Trial Production tahun 2015.
Tabel 5.1 Detail produksi ban C pada Trial Production Tahun 2015
Dari data cacat produksi pada Trial Process di tahun 2015 maka didapatkan urutan cacat produksi pada proses curing pada Tabel 5.2.
Produk Produksi Repair Total Scrab Total
C1 120 SN : 11, LS : 2, BBB : 16, LBH : 1 30 MC : 1 1 C2 125 LBH : 5,BBB : 11 16 DMGB : 4, CP : 1, LL : 1 6 C3 128 LS : 4, BBB : 9 13 SNAG : 1 1 C4 130 OF : 1, BBB : 6 8 FMOS : 3, MC : 1 4 C5 137 BBB : 8 8 CSC : 1 1 C6 118 BL : 6, LSS : 3, LS : 3, DM : 2,OSS : 1, BBB : 12, CL : 1, DB : 1 29 - 0 C7 127 LS : 15, BBB : 7, FM : 3, DM : 2, OSS : 1, LP : 1, DMGB : 1, CUT : 1 31 LEB : 3, MOR : 2, CP : 3, BS : 1 9
C8 126 BBB : 2, LS : 2, LBH : 1, CL : 1 6 CP : 1 1 C9 130 CBT : 1, BBB : 16 17 EC : 2, LL : 1 3 C10 128 CBB : 2, LBT : 2, BBB : 12, DMGB : 2,DM : 1, LBH : 1, FM : 1, MC : 1, LS : 1 23 CBT : 1 1 C11 129 DM : 1, BL : 1, BBB : 8 10 - 0 C12 115 MC : 3, LS : 2,DM : 1, OF : 1, BBB : 5 12 MC : 1 1 C13 117 LBH : 6, LS : 3, OSS : 2, BBB : 2, CBT : 1, OF : 1, DM : 1 16 MC : 2, BB : 1 3 C14 124 BBB : 7, LS : 5, CBT : 2, FM : 1, LBH : 2, DM : 1, DB : 1, BL : 1, DMGB : 1 21 MC : 1 1 C15 115 SN : 3, LS : 3, OF : 13,BBB : 1, LS : 1 21 - 0 C16 119 BBB : 3, DMGB : 3, OSS : 1, LBH : 1, MC : 1, CBB : 1 10 - 0 C17 134 DMGB : 4, LBH : 3, LS : 2,BBB : 2, DM : 1 12 TOC : 1, LBB : 1 2 C18 127 BL : 6, BBB : 6, MC : 5, LS : 5, LBH : 3, LBT : 2, FM : 1, DM : 1 29 CP : 4, IP : 3, LL : 2, MOR : 1 10 C19 125 BBB : 7, FM : 5, CBT : 2, FM : 1, LBH : 2, DM : 1, DB : 1, BL : 1, DMGB : 1 21 MC : 1 1 C20 130 MRK : 5, BBB : 9 14 - 0
C21 112 BBB : 20, OF: 6, LS : 4, OSS : 1,FM : 1, DM : 1, BS : 1, SN : 1 35 OSS : 2 2 C22 108 BBB : 3, MC : 3, LS : 2, LBH : 2, BL : 1 11 MC : 8, BWB : 6, CP : 3, NB : 1, KB : 1 19 C23 127 BL : 6, BBB : 6, MC : 5, LS : 5, LS : 3, LBT : 2, FM : 1, DM : 1 29 CP : 1, BWB : 1, MC : 1 3 C24 108 DMGB : 5, MC : 2, BBB : 15, CBT : 1, LBH : 1, LBT : 1 25 MC : 1, LL : 1 2 C25 123 LRC : 1, MC : 1, BL : 1, BBB : 11 14 C26 114 CBT : 6, SN : 2, LBT : 2, MRK : 1, BBB : 1 12 BWB : 1, FMOS : 1, MC : 1 3 Total 3196 473 74
Tabel 5.2 Data cacat Trial Production 2015
Dari banyak jenis cacat produk yang dialami pada proses pembuatan ban didapatkan lima jenis cacat produk yang paling banyak terjadi di dalam proses
Curing.
Gambar 5.1 Chart Produk Cacat
Tabel dan Gambar 5.1 menjelaskan pengelompokan jenis cacat dan jumlah ban yang cacat yang terjadi pada proses produksi produk C di Trial Production, dengan total produksi Produk C sebanyak 3196 Pcs dan total cacat produksi Produk C sebanyak 547 Pcs. No Cacat Jumlah 1 (BBB) 218 40% 2 (LS) 61 11% 3 (MC) 36 7% 4 (LBH) 30 5% 5 (BL) 23 4% 6 Cacat Lain 179 33% 547 Total Cacat
Tabel 5.3 Data produksi ban C pada Trial Production.
Pada Tabel 5.3 terdapat 5 jenis cacat terbanyak di tiap ukuran produk telah di kelompokan untuk proses analisis dan penelitian.
5.2 Peta Kendali Proses
Langkah-langkah Pembuatan peta kendali proses.
1) Lakukan pemeriksaan terhadap n buah item yang cacat (p) Ulangi pemeriksaan untuk sampel lain yang di ambil dari lot produksi atau waktu produksi yang lain.
2) Untuk setiap pemeriksaan sampel I, hitung fraksi cacat (p) dengan rumus berikut : Untuk produk C1 maka
1
1
Defect Total Cacad C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10
Blistered Bead Base (BBB) 7% 16 11 9 7 8 12 7 2 16 12
Light Sidewall (LS) 2% 2 3 15 2 1
Miss Cure (MC) 1% 1 1 1
Light Bead Heel (LBH) 1% 1 5 3 1 1
Blistered Linner (BL) 1% 6 C11 C12 C13 C14 C15 C16 C17 C18 C19 C20 C21 C22 C23 C24 C25 C26 Total 8 5 2 7 13 3 2 6 7 9 20 3 6 15 11 1 218 2 3 5 3 2 5 5 4 2 5 1 1 61 4 1 1 5 1 11 6 3 1 36 6 2 1 3 3 2 2 30 1 1 6 1 1 6 1 23
Hasil perhitungan 1 senilai 0.167 mengambarkan posisi kemampuan proses produksi produk C1 pada peta kendali proses. Lakukan perhitungan di atas sampai dengan produk C26.
3) Hitung rata-rata fraksi cacat (P) dari seluruh item yang diperiksa dengan rumus: ̅ ̅ ̅
Hasil perhitungan ̅ senilai 0.116 mengambarkan kemampuan rata-rata proses produksi produk C.
4) Hitung standar deviasi proporsi produk cacat dengan rumus: √ ̅ ̅
√
Hasil perhitungan senilai 0.0289 mengambarkan seberapa besar perbedaan nilai sampel produk C terhadap rata-ratanya. Lakukan perhitungan di atas sampai dengan produk C26
5) Buat peta p dengan batas kendali sebagai berikut: (1) Garis sentral (Central Limit) : CL= ̅
(2) Batas kendali atas (Upper Control Limit) Produk C: UCL √ ̅ ̅ UCL √
UCL
Hasil perhitungan senilai 0.2032 mengambarkan sebagai batas atas kemampuan proses produksi produk C.
(3) Batas kendali bawah (Lower Control Limit) Produk C: LCL √̅ ̅
LCL √ LCL
Hasil perhitungan senilai 0.0296 mengambarkan sebagai batas bawah kemampuan proses produksi produk C.
6) Plot fraksi cacat p untuk setiap pemeriksaan (sampel) pada peta kendali yang di buat pada langkah 5. Interpretasikan peta kendali yang terbentuk dan lakukan analisis terhadapnya.
Berikut adalah hasil grafik pada Gambar 5.2 didapat dari hasil perhitungan peta kendali yang dilakukan.
Gambar 5.2 Grafik peta kendali
Dari Gambar 5.2 Peta kendali Proses produk C dapat dilihat dari total 26 jenis ukuran produk ada 2 ukuran produk yang berada di luar dari batas kendali, yaitu produk C21 dan C26. Untuk produk C21 mengalami nilai kecacatan yang besar sedangkan untuk produk C26 mengalami nilai kecacatan produk yang sangat rendah. Pada produk C21 perlu dilakukan pemeriksaan khusus untuk mengatahui penyebab dan permasalahanya. Dari hasil pemetaan produk ini perlu dilakukan pengawasan dan analisis lanjutan terhadap proses produksi. Mengenai cacat produk apa saja yang terjadi pada proses produksi. Data dikelompokan dan dianalisis untuk mengetahui faktor-faktor apa saja yang menjadi penyebabnya.
5.3 Diagram Sebab Akibat
Dengan mengunakan analisis 4M kita dapat mencari akar masalah terjadinya kegagalan proses yang menyebabkan produk mengalami kecacatan.
1. Gambar 5.3 adalah analisis Fishbone diagram untuk cacat Light Sidewall (LS).
Gambar 5.3 Fishbone diagram Light Sidewall
Cacat produk Light Sidewall (LS) ini merupakan cacat produksi yang terjadi karena adanya udara yang terjebak pada bagian bead sehingga menjadi gelembung udara. Kegagalan proses ini disebabkan oleh kurangnya pemeriksaan pada saat instalasi pemasangan mold yang menyebabkan
venthole tersumbat tidak diperbaiki. Faktor lain yang menjadi penyebab Light Sidewall adalah beberapa material memiliki ukuran diluar dari spesifikasi,
karena itu perlu keakuratan dan ketelitian pada saat melakukan pemeriksaan terhadap ukuran material ban. Kedua faktor penyebab ini terjadi dikarenakan operator produksi kurang teliti dalam melaksanakan SOP yang berlaku. Usulan penanganan masalahnya adalah dibuatnya SOP untuk melakukan proses pemeriksaan venthole pada mold dilakukan secara berkala sebelum digunakan untuk proses curing.
kurang Teliti Manusia Metode kurang memperhatikan SOP Toleransi pengukuran yg terlalu besar Light Sidewall (LS) Material Mesin Vent Hole Tersumbat Dimensi ukuran
produk diluar dari
Spec Spry Banjir (Air menetes ke
2. Gambar 5.4 adalah analisis Fishbone diagram untuk cacat Blistered Linner (BL).
Gambar 5.4 Fishbone diagram Blistered Linner
Cacat produk Blistered Linner (BL) merupakan cacat produksi yang terjadi karena adanya udara yang terjebak antara ply dan carcass pada bagian
inner yang menyebabkan terbentuknya gelembung udara. Kegagalan proses
ini disebabkan oleh kurangnya pemeriksaan terhadap masa pemakaian
bladder, sehingga banyak bladder yang sudah fatik tertapi masih digunakan.
faktor lain yang menjadi penyebabnya adalah tubeless tidak lengket dan sambungannya tidak melekat dengan baik pada green tire. Kedua faktor penyebab ini terjadi dikarenakan operator produksi kurang teliti dalam melaksanakan SOP yang berlaku. Usulan penanganan masalahnya adalah dengan cara dibuatnya SOP untuk melakukan pemeriksaan terhadap masa pengunaan bladder selama proses curing.
Sambungan Tubeless tidak
rapih
Bladder sudah fatik, use life nya sdh lewat kurang memperhatikan SOP Material Mesin Blistered Linner (BL) Tubeless kurang Lengket Tubless blister Manusia Metode
3. Gambar 5.5 adalah analisis Fishbone diagram untuk cacat Miss Cure
(MC).
Gambar 5.5 Fishbone diagram Miss Cure
Cacat produk Miss Cure (MC) ini terjadi saat pengaturan mesin yang tidak sesuai dan mengakibatkan kegagalan proses Curing (permasakan ban). Kegagalan proses karena faktor mesin ini bisa terjadi akibat kurangnya pemeriksaan pada saat melakukan pengaturan pada mesin, faktor lain yang menjadi penyebabnya adalah mesin mati atau pressure drop hal ini terjadi karena ada beberapa mesin yang belum mendapatkan daya cadangan. Kedua faktor penyebab ini terjadi dikarenakan operator produksi kurang teliti dalam melaksanakan SOP yang berlaku. Usulan penanganan masalahnya dengan cara dibuatnya SOP untuk melakukan pemeriksaan pada pengaturan mesin secara berkala sebelum proses produksi curing berlangsung.
kurang Teliti Curing time
Pressure drop temperatur drop Miss Cure (MC) Material Mesin Manusia Metode kurang memperhatikan SOP
4. Berikut ini adalah penggunaan Fishbone diagram untuk cacat Light Bead
Heel (LBH).
Gambar 5.6 Fishbone diagram Light Bead Heel (LBH)
Cacat produk Light Bead Heel (LBH) merupakan cacat produksi yang terjadi karena dibagian permukaan area bead heel mengalami cekungan. Kedalaman cekungan yang diperbolehkan tidak lebih dari 0.3-0.8 mm, dengan panjang maksimal cekungan 7-9 mm, dan lebar maksimal cekungan 1-2 mm. Jumlah cekungan maksimal yang diperbolehkan tidak lebih dari 1 di tiap sisi ban. Cacat ini disebabkan oleh kurangnya pemeriksaan pada saat instalasi pemasangan mold sehingga venthole pada mold mengalami penyumbatan, Faktor lain yang menjadi penyebabnya adalah tinggi sidewall ending pada material green tire tidak sesuai dengan standar. Kedua faktor penyebab ini terjadi dikarenakan operator produksi kurang teliti dalam melaksanakan SOP yang berlaku. Usulan penanganan masalahnya adalah dibuatnya SOP untuk melakukan proses pemeriksaan venthole pada mold sebelum digunakan untuk proses curing.
Silicon Banjir Dimensi ukuran produk
diluar dari Spec Chafer terbuka Vent Hole Tersumbat kurang memperhatikan SOP Material Mesin Manusia Metode
Light Bead Heel (LBH) Sidewall ending
5. Berikut ini adalah penggunaan Fishbone diagram untuk cacat Blistered
Bead Base (BBB).
Gambar 5.7 Fishbone diagram Blistered Bead Base
Cacat produk Blistered Bead Base (BBB) merupakan cacat produksi yang terjadi karena dibagian bead base terdapat udara yang terjebak, sehingga menyebabkan timbulnya gelembung udara. Jumlah gelembung udara yang diperbolehkan tidak lebih dari 2 buah, dengan diameter diantara 3-5 mm. Cacat ini disebabkan oleh kelalaian operator dalam pemeriksaan mesin, material tidak sesuai dengan standar persiapan produksi, juga karena kurangnya pemeriksaan pada saat pemasangan bladder yang menyebabkan jarak bladder menjadi tidak sesuai dengan standar. Faktor lain yang menyebabkan tekanan bladder menjadi kurang adalah kurangnya pemeriksaan dan pengawasan pengaturan mesin disaat Green tire masuk ke dalam Mold. Kedua faktor penyebab ini terjadi dikarenakan operator produksi kurang teliti dalam melaksanakan SOP yang berlaku. Usulan penanganan masalahnya dibuatnya SOP untuk melakukan pemeriksaan pada pengaturan penggunaan
bladder pada saat proses curing dilakukan.
Manusia Metode
Blistered Bead Base (BBB) kurang memperhatikan SOP Material sudah mengalami Blistered
Jarak blader kurang masuk Pressure bladder kurang
tekan
5.4 PFMEA
Setelah analisis risiko dilakukan maka kita melakukan pengukuran ulang atau perkiraan nilai deteksi, nilai dampak, dan nilai kemungkinan timbulnya kesalahan tadi. Hal ini yang akan menjadi perbandingan terhadap perubahan atau perbaikan dari sisi penurunan nilai RPN. Berikut ini adalah penelitian dengan mengunakan metode PFMEA:
1) Terhadap Cacat BBB (Blistered Bead Base)
Tabel 5.4 FMEA cacat Blistered Bead Base
Nilai total RPN untuk cacat blistered bead base adalah 972, dengan penyumbang nilai tertinggi sebesar 294. Cacat ini terjadi karena adanya gelembung udara yang terjebak dibagian Bead Base dengan nilai severity (tingkat bahaya) 6. Cacat ini disebabkan karena operator yang kurang teliti dalam melakukan pemeriksaan mesin dan material dan sesuai dengan SOP dengan nilai efek kegagalan dengan nilai Occurance (Tingkat Kejadian) 7. Operator melakukan kontrol pemeriksaan mesin dan pemeriksaan material secara berkala dengan cara mengecek keadaan pengaturan mesin dan kondisi
7 7 294 6 6 216 6 7 252 5 7 210 S EV OCC D ET EC RP N
Current Process Control Effect(s) of
Failure Cause(s) of Failure
Memberikan arahan terhadap standar penggunaan bladder
Melakukan pemeriksaan secara visual pada green tire Pemeriksaan pengaturan
pada saat pemasangan
bladder
kurang memperhatikan SOP Jarak bladder kurang
masuk
Pressure bladder
kurang tekan Material sudah mengalami Blistered
Memberikan training dan
briefieng terhadap operator
mengenai SOP
Pemeriksaan green tire sebelum proses curing
Memberi pelatihan kepada operator mengenai standar
pengaturan bladder Pemeriksaan pengaturan
mesin pada saat green
tire masuk ke mold
Pemeriksaan mesin dan Material dari awal sampai akhir proses Adanya Gelembung udara yang terjebak dibagian Bead Base 6 Recommended Action (s)
green tire sudah sesuai dengan spesifikasi, untuk itu diberikan nilai Detection
(tingkat deteksi) 7. Dari analisis yang dilakukan maka diberikan usulan perbaikan yang diajukan kepada perusahaan yaitu dengan memberikan
training dan briefieng terhadap operator mengenai SOP secara berkala.
2) Terhadap Cacat LS (Light Sidewall)
Tabel 5.5 FMEA cacat LS (Light Sidewall)
Nilai total RPN untuk cacat Light Sidewall adalah 792, dengan penyumbang nilai tertinggi sebesar 252. Cacat ini terjadi karena adanya udara yang terjebak dibagian Bead dengan nilai Severity (tingkat bahaya) 6. Cacat ini disebabkan karena dimensi ukuran produk diluar spec dengan efek kegagalan dengan nilai Occurance (tingkat kejadian) 8. Operator melakukan kontrol pemeriksaan mesin dan pemeriksaan material dengan cara mengecek keadaan pengaturan mesin dan kondisi green tire sudah sesuai dengan spesifikasi, untuk itu diberikan nilai Detection (tingkat deteksi) 7. Dari analisis
5 5 150 5 7 210 5 6 180 6 7 252 S EV OCC D ET EC RP N
Current Process Control Effect(s) of
Failure Cause(s) of Failure
Pemeriksaan baut
clamp ring pada saat
pemasangan bladder
pemeriksaan material sebelum menjadi green
tire
Pemeriksaan material sebelum menjadi green
tire
Melakukan pemeriksaan secara visual pada green tire
Melakukan pemeriksaan secara pengukuran pada material green
tire
Melakukan pemeriksaan secara pengukuran pada material green
tire
Membersihkan Venthole pada
mold pada saat pemeriksaan
Pemeriksaan pada saat instalasi pemasangan
mold Steam Bladder Bocor
( Air netes ke Mold)
Venthole Tersumbat
Dimensi ukuran produk diluar dari
Spec
Ada udara yang terjebak dibagian Bead. 6 Toleransi Pengukuran terlalu besar Recommended Action (s)
perusahaan yaitu membersihkan Venthole pada mold pada saat pemeriksaan atau instalasi pemasangan mold.
3) Terhadap Cacat MC (Miss Cure)
Tabel 5.6 FMEA cacat MC (Miss Cure)
Nilai total RPN untuk cacat Miss Cure adalah 640, dengan penyumbang nilai tertinggi sebesar 210. Cacat ini terjadi karena adanya kendala pengaturan mesin yang menggagalkan proses Curing (Permasakan Ban) dengan nilai Severity (tingkat bahaya) 5, Cacat ini disebabkan karena adanya permasalahan pada pengaturan pressure dan temperature pada mesin yang tidak sesuai dengan standar dengan efek kegagalan dengan nilai
Occurance (tingkat kejadian) 6. Operator melakukan kontrol pemeriksaan
pada saat instalasi pemasangan mold dan pada saat pengaturan persiapan mesin sebelum beroperasional sesuai dengan standar, untuk itu diberikan nilai
Detection (tingkat deteksi) 7. Dari analisis yang dilakukan maka diberikan
usulan perbaikan yang diajukan kepada perusahaan yaitu melakukan
4 6 120 4 5 100 6 7 210 6 7 210 S EV OCC D ET EC RP N
Current Process Control Effect(s) of
Failure Cause(s) of Failure
Melakukan pemeriksaan dengan
check sheet sebelum
menjalankan mesin. Pemeriksaan terhadap
pengaturan waktu pada mesin Pemeriksaan mesin dan
material dari awal sampai akhir proses
Memberikan training dan
briefieng terhadap operator
mengenai SOP Melakukan pemeriksaan dengan
check sheet sebelum
menjalankan mesin.
Curing time
Pemeriksaan pengaturan mesin
Melakukan pemeriksaan dengan
check sheet sebelum
menjalankan mesin. Pemeriksaan pengaturan mesin Temperature Drop Recommended Action (s) Ada kendala pengaturan mesin yang menggagalkan proses Curing (Permasakan Ban) Pressure Drop 5 Kurang memperhatikan SOP
pemeriksaan pada pengaturan pressure dan temperature dengan check sheet sebelum menjalankan mesin.
4) Terhadap Cacat LBH (Light Bead Heel)
Tabel 5.7 FMEA cacat LBH (Light Bead Heel)
Nilai RPN untuk cacat Light Bead Heel adalah 685, dengan penyumbang nilai tertinggi sebesar 210. Cacat ini terjadi karena adanya permukaan area bead heel yang mencekung dengan nilai Severity (tingkat bahaya) 5. Cacat ini disebabkan karena bagian venthole pada mold yang tersumbat efek kegagalan dengan nilai Occurance (tingkat kejadian) 6. Operator melakukan kontrol dan pemeriksaan pada saat instalasi pemasangan
mold dan pemeriksaan terhadap green tire sudah sesuai dengan standar, untuk
itu diberikan nilai Detection (tingkat deteksi) 7. Dari analisis yang dilakukan maka diberikan usulan perbaikan yang diajukan kepada perusahaan yaitu melakukan pemeriksaan secara akurat terhadap venthole pada mold pada saat pemeriksaan rutin atau instalasi pemasangan mold.
6 7 210
5 6 150
6 5 150
5 7 175
Pemeriksaan terhadap material sebelum jadi
green tire S EV OCC D ET EC RP N
Current Process Control Effect(s) of
Failure Cause(s) of Failure
Melakukan pemeriksaan terhadap spray silicon secara
berkala Melakukan pemeriksaan terhadap sidewall pada green
tire
Melakukan pemeriksaan terhadap chafer pada green tire
Membersihkan Venthole pada mold pada saat pemeriksaan
Chafer terbuka
Silicon banjir
Pemeriksaan kandungan
silicon & spray yang
digunakan
Venthole tersumbat
Sidewall ending
tinggi
Recommended Action (s)
Pemeriksaan pada saat Instalasi pemasangan
mold Pemeriksaan green tire
sebelum proses curing Ada permukaan
area bead heel yang mencekung.
5) Terhadap Cacat BL (Blistered Linner)
Tabel 5. 8 FMEA cacat BL (Blistered Linner)
Nilai RPN untuk cacat Blistered Linner adalah 612, dengan penyumbang nilai tertinggi sebesar 216. Cacat ini terjadi karena adanya udara yang terjebak diantara ply dan carcass dengan nilai Severity (tingkat bahaya) 6, Cacat ini disebabkan karena masa pemakaian bladder sudah melebihi batas pemakaiannya dan membuat bladder tidak mampu bekerja dengan sempurna dengan nilai efek kegagalan Occurance (tingkat kejadian) 6. Operator melakukan kontrol pemeriksaan pada setiap mold dengan menggunakan standar operasional masa penggunaan bladder sesuai dengan standar, untuk itu diberikan nilai Detection (tingkat deteksi) 7. Dari analisis yang dilakukan maka diberikan usulan perbaikan yang diajukan kepada perusahaan yaitu melakukan pemeriksaan dan pengawasan terhadap masa pemakaian bladder.
Jumlah RPN pada setiap jenis cacat produk akan di akumulasi dan diurutkan dimulai dari jumlah RPN yang terbesar.
6 6 216
4 6 144
4 6 144
3 Pemeriksaan Green tire 6 108 sebelum proses curing
S EV OCC D ET EC RP N
Current Process Control Effect(s) of
Failure Cause(s) of Failure
Melakukan pemeriksaan terhadap Tubeless pada green
tire
Melakukan pemeriksaan terhadap Tubeless pada green
tire
Melakukan pemeriksaan dan pengawasan terhadap masa
pemakaian bladder
Melakukan pemeriksaan terhadap Tubeless pada green
tire Bladder sudah fatik,
use life nya sudah
lewat
Pemeriksaan Green tire sebelum proses curing
Pemeriksaan SOP terhadap lifetime bladder Recommended Action (s) Tubless blister Tubeless kurang lengket Ada udara yang
terjebak diantara
ply dan carcas.
6
Sambungan tubeless tidak rapih
Pemeriksaan Green tire sebelum proses curing
Tabel 5. 9 Data produksi ban C pada Trial Production.
9
Gambar 5. 8 Chart RPN Produk Cacat
Berdasarkan Tabel 5.9 dapat dilihat dari hasil RPN nilai tertinggi cacat BBB (Blistered Bead Base) dengan nilai 972 nilai tertinggi kedua adalah cacat
Light Sidewall (LS) dengan nilai 792, cacat ketiga adalah Light Bead Heel (LBH)
dengan nilai 685, nilai keempat adalah cacat Miss Cure (MC) dengan nilai 640 dan nilai kelima adalah cacat Blistered Linner (BL) dengan nilai 612.
Setelah mendapatkan ranking dari RPN dalam proses FMEA yaitu memberikan usulan perbaikan terhadap moda kegagalan yang telah diranking urutan prioritas. Hal tersebut bertujuan untuk memperbaiki pengendalian kualitas
Defect RPN
Blistered Bead Base (BBB) 972
Light Sidewall (LS) 792
Light Bead Heel (LBH) 685
Miss Cure (MC) 640 Blistered Linner (BL) 612 Blistered Bead Base (BBB) , 972 Light Sidewall (LS), 792 Light Bead Heel (LBH) , 685 Miss Cure (MC), 640 Blistered Linner (BL), 612 , 0
pada saat ini di perusahaan. Usulan perbaikan tidak hanya diberikan pada nilai di Yang tertinggi, tetapi semua moda kegagalan yang sudah teridentifikasi tetap diberikan usulan perbaikan sebagai bahan pertimbangan untuk perusahaan. Pada Tabel 5.9 telah diketahui urutan prioritas sehingga perlu diberikan usulan perbaikan lebih lanjut.
5.5 Perbandingan atas Kajian Terdahulu
5.5.1 Journal 1
Fuzzy FMEA with a guided rules reduction system for prioritization of failures. Untuk kasus penelitian sebelumnya menggunakan metode FMEA
dilakukan oleh Kai M T dan Chee P L pada tahun 2006 dengan judul Fuzzy FMEA with a guided rules reduction system for prioritization of failures. Dimana terdapat kesimpulan dari kajian tersebut adalah : Penelitian yang dilakukan dalam jurnal ini berkaitan dengan proses dibidang manufaktur dan semikonduktor yaitu uji proses handler, proses pemasangan wafer, dan dispensing underfill. Dimana peneliti membandingkan FMEA fuzzy dengan metodologi tradisional. FMEA dilakukan dengan mengevaluasi risiko kegagalan, peringkat, dan prioritas yang akan dilakukan berdasarkan ahli pengetahuan, pengalaman, dan opini, dan memungkinkan fungsi evaluasi risiko kegagalan harus disesuaikan berdasarkan Sifat dari suatu proses.
5.5.2 Journal 2
The FMEA Risk Analysis of Oil and Gas Process Facilities with Hazard Assessment Based on Fuzzy Logic. Kesimpulan yang didapat dari penelitian yang dilakukan oleh
Eduard Arkadievich Petrovskiy, Fedor Anatoliievich Buryukin, Vladimir Viktorovich Bukhtiyarov, Irina Vasilievna Savich dan Mariya Vladimirovna Gagina, adalah adanya beberapa faktor kegagalan yang sangat penting dalam industri minyak dan gas, yakni sebagai berikut:
1) Penyebab peralatan mengalami kerusakan adalah: pitting, korosi, erosi. 2) Kegagalan karena kesalahan dari proses teknologi juga terjadi pada
peralatan. Sementara ketika alat dioperasikan kondisi teknis pada bagian dari peralatan mengalami kerusakan terus menerus. Setelah mencapai tingkat kritis, kerusakan akumulasi selama operasi mengakibatkan kehancuran kondisi kerja peralatan, dan oleh karena itu untuk kegagalannya yang melibatkan konsekuensi lainnya.
Berdasarkan dua penelitian sebelumnya, metode FMEA dapat mendukung manajer dalam proses pengambilan keputusan tentang kontrol kualitas pada proses produksi.
5.6 Implikasi Industri
Dari hasil penelitian ini diharapkan perusahaan terkait dapat menerapkan beberapa hasil tahapan-tahapan dalam penelitian ini. Untuk menjaga kualitas yang sesuai dengan rencana manajemen maka perusahaan menerapkan 4M dan Failure
mode and effects analysis (FMEA). Untuk menerapkanya maka semua pihak
terkait dari manajemen bawah sampai tingkatan manajemen atas harus memiliki komitmen terhadap peningkatan perbaikan dan pengembangan. dan perusahaan
juga harus membuatkan tim yang bertugas untuk menerapkan secara langsung hasil dari FMEA dan melaksanakan studi lapangan secara terus menerus.
5.7 Keterbatasan Dalam Penelitian
Penelitian ini tidak dapat dilaksanakan dengan maksimal dikarenakan adanya keterbatasan waktu dan data juga keterbatasan pihak yang terkait di produksi untuk melakukan penelitian. Maka pada penulisan ini dapat disimpulkan sebagai berikut:
1) Penelitian cacat produk akibat proses produksi memakai data Trial produksi produk C di Tahun 2015.
2) Penelitian ini hanya berfokus pada line Curing.
3) Penelitian ini hanya memfokuskan untuk menganalisis dan memberi masukan untuk mengurangi hasil produk yang cacat.
