HASIL DAN PEMBAHASAN

(1)

HASIL DAN PEMBAHASAN

Hasil Kalibrasi dan Persiapan Program Prasyarat

Kalibrasi alat ukur sangat penting untuk dilakukan. Menurut ISO 22000 (2005) untuk menjamin validitas hasil pengukuran, alat ukur yang dipakai harus dikalibrasi sebelum digunakan. Proses tersebut dilakukan dengan mengacu pada alat ukur standar yang tertelusur terhadap standar pengukuran nasional maupun internasional.

Sebelum dilakukan percobaan pada mesin, alat-alat ukur yang terkait dengan validasi proses dipastikan unjuk kerjanya dengan melakukan kalibrasi terhadap alat standar. Alat-alat yang dikalibrasi adalah termocouple Pt 100 untuk mengukur suhu sealing baik yang horizontal maupun vertikal, dan pressure gauge untuk mengukur tekanan hidrolik dari sealing bar pada saat proses

sealing. Alat ukur dinyatakan masih memenuhi persyaratan bila deviasi dan selisih pengukuran antara alat ukur dan alat standar di setiap ulangan dan di setiap titik pengukuran menunjukkan kemampuan yang relatif konstan, dengan arti lain alat tersebut memiliki presisi dan akurasi yang masih sesuai.

Alat ukur tekanan yang terdapat pada mesin piltz sebanyak satu buah, sebagai penunjuk besarnya tekanan yang dioperasikan pada saat proses sealing. Proses pengkalibrasian dilakukan dengan membandingkan kemampuan penunjukkan pengukuran alat tersebut pada berbagai titik pengukuran dibandingkan dengan alat standar yang terkalibrasi, seperti yang tercantum pada Lampiran 1. Hasil pengukuran menunjukkan alat ukur tekanan dibandingkan dengan alat standar, kisaran standar deviasinya antara 0,0000 sampai dengan 0,0032 yang berarti presisi alat relatif baik. Sementara selisih pengukuran di setiap titik rata-rata 0,2 bar dan hasil ini masih lebih kecil dari resolusi alat sebesar 2 bar, sehingga tidak diperlukan faktor koreksi. Hal ini berarti bahwa alat

pressure gauge masih baik dan layak dipakai.

Kalibrasi termocouple Pt 100 berjumlah 4 buah, masing-masing untuk

(2)

kiri/ kanan. Pengkalibrasian dilakukan dengan mengukur unjuk kerja alat ukur pada berbagai titik pengukuran suhu dan dibandingkan dengan penunjukkan di alat standar yang terkalibrasi sebagaimana dapat dilihat pada Lampiran 2

Toleransi alat termocouple Pt 100 kurang lebih adalah 2 oC, dengan resolusi alat 0,1. Hasil pengukuran dari segi presisi di setiap titik dan ulangan menunjukkan kemampuan yang baik terlihat dari standar deviasinya yang relatif kecil yaitu berkisar dari 0,00 sampai dengan 0,05. Dari segi akurasi terhadap penunjukkan alat standar, terlihat selisih antara penunjukkan alat ukur dengan alat standar berkisar 0,96 – 1,1. Bila dibandingkan dengan toleransi alat yang ditetapkan yaitu sebesar 2 derajat, penunjukkan alat ukur tersebut masih dikatakan layak pakai. Hasil kalibrasi termocouple Pt 100 baik untuk vertikal maupun horizontal menunjukkan bahwa alat tersebut layak pakai dan kondisinya baik sehingga memenuhi persyaratan sebagai alat ukur parameter proses.

Alat ukur ini selanjutnya akan dilakukan kalibrasi secara periodik, untuk memastikan konsistensi performancenya. Kalibrasi termocouple dan pressure gauge harus senantiasa terjadwal apalagi alat ukur ini terkait dengan tahapan kritikal (CCP) pada proses pembuatan produk SKM sachet.

Program prasyarat (Prerequisite Program) adalah program dasar yang harus dipenuhi untuk dapat berjalannya suatu proses. Dalam hal ini yang dimaksud program prasyarat adalah verifikasi kondisi kebersihan mesin piltz setiap habis pencucian (Cleaning in Place) dengan cara melakukan swab di titik-titik yang telah ditentukan, dan juga pengujian air bilasan akhir setelah CIP. Contoh dari setiap titik yang diambil tersebut kemudian di uji mikrobiologi khususnya yang terkait dengan indikator kebersihan atau sanitasi seperti

coliform, dan micrococci. Selain itu diuji juga TPC dan kapang/khamir untuk verifikasi lengkapnya.

Hasil analisa mikrobiologi untuk program prasyarat sebagaimana tercantum dalam Lampiran 6A, secara umum menunjukkan hasil yang sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan. Terutama hasil analisa yang terkait dengan indikator sanitasi yaitu coliform dan micrococci. Kalaupun ada yang tidak sesuai

(3)

spesifikasi, seperti fillingtube 1 dan 2 untuk tanggal 26/9/07 dan fillingtube 5 tgl 21/10/07 yang melebihi dari persyaratan yang ditetapkan untuk TPC (persyaratan TPC untuk swab max 100 cfu/100 cm2), hasil verifikasi terhadap TPC produk akhirnya masih memenuhi spesifikasi yang ditetapkan sebagaimana tercantum dalam Lampiran 6B.

Parameter Proses Sealing

Mesin Piltz adalah salah satu mesin FFS (Form, Fill, and Seal) vertikal yang melakukan proses pengeliman (sealing) dengan menggunakan panas. Kriteria terpenting untuk sealing adalah kekuatan rekatan yang bebas dari kebocoran. Kekuatan rekatan (seam) ditentukan oleh parameter sealing yaitu suhu, tekanan dan waktu. Ketebalan rekatan, tipe (struktur dan desain) dari

sealing tool dan struktur kimia dari lapisan laminasi film juga memiliki pengaruh terhadap kualitas rekatan.

Suhu sealing dihasilkan oleh energi panas yang dihasilkan oleh hantaran arus listrik pada sealing tool. Energi ini diukur oleh thermocouple yang dipasang di sealing tool yang selanjutnya dikonversi ke dalam satuan suhu. Tekanan diperlukan untuk menggabungkan secara memadai lapisan thermoplastic yang mencair dari pengaruh suhu pada sisi-sisi rekatan. Tekanan dihasilkan oleh suatu system hidrolik yang kemudian diukur dengan pressure gauge. Material dan desain sealing tool sangat menentukan terhadap kekuatan rekatan, dan juga umur pakainya. Hal ini bisa berbeda-beda tergantung dari bentuk dan sifat permukaannya.

Parameter yang menjadi variabel dalam rancangan penentuan parameter proses sealing adalah suhu, dan tekanan. Sementara untuk waktu kontak dibuat konstan. Waktu kontak terkait dengan speed/kecepatan pengisian, sehingga semakin cepat pengisian per menitnya semakin sedikit waktu kontak proses

sealing. Kecepatan pengisian yang diterapkan adalah sebesar 67 pcs sachet/ menit, atau waktu kontak 0,9 detik per pcs sachet. Dalam proses ini selain kualitas yang dipehatikan, produktivitas/efisiensi mesin dalam memberikan hasil yang optimal juga menjadi pertimbangan.

(4)

Kualitas proses sealing yang baik akan menghasilkan kualitas rekatan yang sempurna yang terbebas dari bocor. Selain itu proses sealing harus menghasilkan performance produk yang terbebas dari pengkerutan, partial burning, atau kerusakan mekanis pada seaming tool. Untuk menghasilkan hasil yang optimum dalam menentukan parameter proses sealing, setiap melakukan masing-masing rancangan dipastikan suhu setting yang ditetapkan telah tercapai dan stabil sebelum dilakukan pengambilan contoh. Sebelum percobaan dilaksanakan, dilakukan pembersihan pada sealing tool untuk menghilangkan sisa kemasan yang menempel yang akan mempengaruhi kualitas sealing. Selain itu pada awal jalan dilakukan pembuangan kemasan (inching) sampai terlihat suhu sudah stabil sesuai setting.

Berdasarkan rancangan trial yang ditetapkan diperoleh data kebocoran sebagaimana dapat dilihat pada Tabel 4. Pada rancangan pertama dan kedua masih ditemukan kebocoran pada kemasan hampir disemua tube. Jumlah kebocoran untuk rancangan pertama dan kedua masing-masing sebesar 6,66% dan 8,33%. Kebocoran ditemukan pada bagian sealing horizontal kemasan. Hal ini menunjukkan bahwa setting suhu 158 oC yang berpengaruh terhadap kualitas horizontal sealing tidak cukup memadai untuk menghasilkan kualitas yang diinginkan, walaupun tekanan telah dinaikkan. Suhu tersebut tidak cukup memberikan energi untuk melelehkan lapisan/ketebalan seaming dengan sempurna, sehingga kenaikan pressure pun tidak cukup membantu untuk menghasilkan seaming yang baik yang terbebas dari kebocoran. Hasil rancangan ketiga, dimana suhu sealing vertikal diturunkan menjadi 165oC, dan sealing

horizontal dinaikkan menjadi 163 oC dengan pressure 50 bar ditemukan kebocoran yang lebih banyak dibandingkan dengan rancangan sebelumnya. Dari total 60 renceng contoh yang diambil, diperoleh jumlah kebocoran sebanyak 55%. Kebocoran tersebut ditemukan semuanya pada sealing horizontal. Kemungkinan hal ini disebabkan oleh belum ditemukannya kesetimbangan dimana lapisan laminasi sudah mengalami melting lebih baik dan lebih banyak sementara tekanan yang diberikan kurang memadai. Kondisi ini mengakibatkan pada waktu pendinginan, lapisan plastik masih dalam kondisi liquid dan tidak merekat dengan sempurna. Hal ini sesuai yang dikatakan Coles et al.(2003) untuk lapisan

(5)

PE perlu menghindarkan penekanan seal ketika polimer masih dalam keadaan cair. Selain perlu diimbangi dengan tekanan yang memadai, banyak mesin didesain dengan dilengkapi udara yang disemprotkan untuk mendinginkan polimer tersebut.

Tabel 4. Jumlah renceng yang bocor per filling tube

No Rancangan Jumlah renceng

bocor per Tube

Total Renceng bocor (%)

1 2 3 4 5 6

1 Suhu Vertikal : 172 oC. Suhu Horizontal : 158 oC Tekanan 50 Bar

1 1 0 1 1 0 4 (6,66%)

1 1 2 0 0 1 5 (8,33%)

5 1 0

9 5 2 2 33 (55%)

4 Suhu Vertikal : 165 oC. Suhu Horizontal : 163 oC. Tekanan 60 Bar

0 0 0 0 0 0 0 ( 0%)

5 Suhu Vertikal : 165 oC. Suhu Horizontal : 163 oC. Tekanan 65 Bar

0 0 0 0 0 0 0 (0%)

Untuk rancangan ke-4 dan ke -5 dimana suhu sealing yang diterapkan sama yaitu suhu vertikal 165 oC dan horizontal 163 oC, dan tekanan masing-masing 60 dan 65 bar tidak dtemukan kebocoran satu pun dari contoh yang diambil. Hal ini berarti kompromi antara waktu kontak, suhu dan tekanan dari

sealing bar telah menghasilkan kondisi yang optimum. Lapisan sealing dari kemasan telah terbentuk menjadi satu medium yang sempurna dan telah menghasilkan integritas kemasan yang baik. Dengan demikian kedua rancangan tersebut telah cukup memadai untuk menghasilkan kualitas sealing yang diinginkan.

Berdasarkan hasil yang diperoleh dan mempertimbangkan kualitas yang diinginkan, efisiensi proses, dan juga umur pakai /kualitas peralatan, maka untuk validasi ditetapkan parameter yang digunakan adalah rancangan ke- 4. Adapun

(6)

horizontal 163 oC dan tekanan 60 bar. Penggunaan suhu dan tekanan yang terlalu tinggi akan berpengaruh terhadap penggunaan energi yang lebih banyak. Selain itu diduga umur pakai dari heater akan lebih singkat dan kondisi permukaan

sealing tool akan lebih cepat aus sehingga akan lebih cepat memerlukan penggantian.

Validasi Proses Sealing

1. Uji Kebocoran

Parameter sealing yang meliputi suhu, tekanan dan waktu kontak merupakan faktor yang kritis dalam proses filling sachet. Parameter ini diperlukan untuk memastikan bahwa produk tidak bocor. Kebocoran apabila terjadi, akan mengganggu penanganan di gudang atau di tahapan berikutnya. Selain itu dari segi keamanan produk, kebocoran bisa menyebabkan terjadinya rekontaminasi yang menyebabkan produk tidak aman, dan tidak layak dikonsumsi.

Berdasarkan hasil percobaan uji kebocoran di awal penentuan parameter proses, didapatkan parameter yang terpilih adalah sebagai berikut: suhu vertical

sealing kiri dan kanan 165 oC, horizontal sealing kiri dan kanan 163 oC, tekanan sebesar 60 bar dan waktu kontak 0,9 detik per pcs sachet (kecepatan pengisian 67 pcs sachet/menit). Untuk menguji konsistensi performance, parameter tersebut perlu diuji secara lebih jauh dengan melihat hasilnya selama waktu tertentu. Tujuan lainnya adalah untuk melihat kemampuan mesin dalam menghasilkan

performance yang optimum.

Sesuai dengan rancangan dan AQL yang ditetapkan, setiap ulangan diambil contoh sebanyak 150 renceng @ 25 renceng per filling tube atau 900 sachet per ulangan trial validasi. Setiap renceng yang diambil kemudian dilakukan uji kebocoran dengan tekanan 4 bar selama 5 menit. Kriteria sukses dari validasi ini adalah dari sejumlah contoh yang diambil tidak boleh ada satupun yang mengalami kebocoran. Apabila ada kebocoran harus diindetifikasi penyebabnya untuk menjustifikasi apakah parameter yang ditetapkan perlu dilakukan pengujian

(7)

pengulangan, atau penentuan parameter proses baru. Jumlah kebocoran dari setiap ulangan validasi dapat dilihat pada Tabel 5.

Tabel 5. Jumlah kebocoran sachet hasil validasi

Ulangan 1 2 3 4 5 6

Tgl 26/9/07 2/10/07 23/10/07 2/11/07 11/11/07 16/11/07

Jenis produk CE PLAIN CE CHOCO CE PLAIN IMC CE PLAIN CE PLAIN

Kode Produk R9JUN08 V3OCT08 L0JUL08 A5NOV08 B7AUG08 H2AUG08

Jumlah contoh (pcs) 900 900 900 900 900 900 Jumlah Bocor ( renceng) 0 0 3 15 4 0 Jumlah bocor ( pcs) 0 0 3 27 5 0 % Reject (renceng) 0 0 2 18 3,3 0 % Reject (pcs) 0 0 0,3 3 0,5 0

Hasil ulangan pertama dan kedua tidak ditemukan kebocoran berdasarkan

pressure test yang ditetapkan. Kebocoran ditemukan pada ulangan ketiga sebanyak 3 renceng. Sesuai kriteria sukses, maka perlu dilakukan ulangan dan analisa penyebabnya.

Sampai dengan ulangan kelima ternyata masih ditemukan kebocoran pada

sealing performance dari kemasan yaitu pada bagian horizontal sealing. Setelah dilakukan evaluasi yang mendalam terhadap mesin, ternyata ditemukan adanya

plat seam setebal 0,1 mm. Plat seam ini mengganjal pada permukaan sealing bar

horizontal yang menyebabkan sealing area tidak merata dan mengakibatkan kebocoran. Hal ini terlihat dari data kebocoran sebagaimana tercantum pada Lampiran 4. Renceng sachet yang bocor pada ulangan ketiga sampai dengan kelima tidak ditemukan merata pada semua filling tube. Kebocoran pada ulangan ketiga hanya ditemukan pada renceng sachet yang berasal dari filling tube 6 dengan jumlah yang bocor sebanyak 3 renceng. Ulangan keempat ditemukan

(8)

kebocoran pada filling tube 2-6 dengan jumlah renceng yang bocor terbanyak ditemukan di filling tube 5 dan 6, sementara filling tube 1 tidak ditemukan kebocoran. Demikian juga pada ulangan kelima hanya ditemukan pada filling tube 1, 2, dan 6 dengan jumlah renceng yang bocor terbanyak ditemukan di filling tube 1.

Pemasangan plat seam sebenarnya merupakan hal yang biasa pada waktu

setting mesin. Tujuannya adalah untuk meratakan suatu permukaan mesin sehingga pada waktu pengencangan baut didapat permukaan yang rata. Permasalahannya pemasangan ini tidak diketahui dari awal, sehingga seiring waktu pengoperasian mesin, akibat efek mekanis antara kedua permukaan

pressure bar horizontal, terjadi pengendoran pada baut penahan. Hal ini menimbulkan ketidakrataan pada permukaan sealing heating block yang mengakibatkan terjadinya kebocoran. Selanjutnya setelah plat tersebut diganti dan diset ulang, ulangan ke-6 tidak ditemukan lagi kebocoran pada contoh yang diambil sebanyak 150 renceng dari semua filling tube.

Dari data di atas menunjukkan bahwa parameter yang ditetapkan telah memenuhi kriteria sukses yang ditetapkan. Untuk mendukung lebih jauh dan meyakinkan bahwa parameter tersebut dapat lebih optimum dan konsisten perlu diverifikasi dari long running mesin secara komersial. Selain untuk melihat

performance mesin, long running mesin ini bertujuan memperoleh data sebagai dasar evaluasi sortir 100%.

2. Pengujian Berat Produk

Salah satu hal lain yang perlu diperhatikan dari jalannya mesin filler baru, adalah mengenai isi atau berat produk yang dihasilkan. Selain pertimbangan legal, pertimbangan lainnya adalah dari segi kerugian perusahaan apabila terjadi kelebihan pengisian. Pengisian yang akurat dan tepat harus dapat dicapai sesuai dengan persyaratan yang ditetapkan baik oleh pemerintah maupun internal perusahaan.

(9)

Sebagai salah satu produk yang dikatagorikan sebagai barang dalam keadaan terbungkus (BDKT), maka pengisian produk ini secara legal harus memenuhi aturan yang berlaku. Aturan legal tersebut dituangkan dalam Undang-Undang RI no. 2 tahun 1981 tentang metrologi legal sebagaimana dicantumkan dalam pasal 22 Bab VI tentang barang dalam keadaan terbungkus. Intinya bahwa semua barang dalam keadaan terbungkus yang diedarkan, dijual, ditawarkan atau dipamerkan wajib diberitahukan, atau dinyatakan pada bungkus atau labelnya. Salah satunya adalah mengenai ukuran, isi, atau berat bersih barang dalam bungkusan tersebut. Lebih lanjut aturan tersebut secara teknis diterjemahkan melalui keputsuan Dirjen Perdagangan dalam Negeri Departemen Perindustrian dan Perdagangan No. 31/DJPDN/KEP/XI/99 tentang Pedoman Pengawasan Barang dalam Keadaan terbungkus ( BDKT). Mengacu ketentuan tersebut, maka proses pengisian produk di mesin Piltz menjadi perhatian penting. Pengisian produk harus diatur sedemikian rupa disesuaikan dengan karakteristik produk, dan klaim label dari jenis produk yang diisikan.

Produk sachet kremer kental manis terdiri dari berbagai varian yaitu krimer kental manis Cap Enaak plain (CE Plain), dan Cap Enaak coklat (CE coklat), dengan klaim berat per sachetnya sebesar 42 gram. Data penimbangan beratnya tercantum pada Gambar 8 sampai dengan Gambar 12. Data tersebut adalah berat kotor rata-rata dari 25 renceng per filling tubenya.

Grafik Be rat Rata- rata Produk Pe r Re nce ng Pe r Fille r tube

250 252 254 256 258 260 262 264 266 268 270 1 2 3 4 5 6 Fille r tube Be ra t ( g )

Batas baw ah berat kotor Berat kotor per tube line Batas atas berat kotor Berat kotor rata- rata

Gambar 8. Berat rata-rata per renceng CE plain per filler tube hasil validasi ulangan pertama

(10)

Grafik Berat Rata-rata Produk Per Renceng Per Filler tube 250 252 254 256 258 260 262 264 266 268 270 1 2 3 4 5 6 Filler tube B e ra t (g)

Batas baw ah berat kotor Berat kotor per tube line Batas atas berat kotor Berat kotor rata-rata

Gambar 9. Berat rata-rata per renceng CE coklat per filler tube hasil validasi ulangan kedua

Grafik Berat Rata-rata Per Renceng Per filler tube

250 252 254 256 258 260 262 264 266 268 270 1 2 3 4 5 6 Filler tube Be ra t ( g )

Gambar 10. Berat rata-rata per renceng CE Plain per filler tube hasil validasi ulangan ketiga

(11)

Grafik Berat Rata-rata Per Renceng per Filler tube 250 252 254 256 258 260 262 264 266 268 270 1 2 3 4 5 6 Filler tube Be ra t ( g )

Gambar 11. Berat rata-rata per renceng CE Plain per filler tube hasil validasi ulangan kelima

Grafik Berat Rata-rata Per renceng per tube filler

250 252 254 256 258 260 262 264 266 268 270 1 2 3 4 5 6 Filler tube Be ra t ( g )

Gambar 12. Berat rata-rata per renceng CE Plain per filler tube hasil validasi ulangan keenam

Dari data di atas terlihat bahwa berat produk yang dihasilkan per filling tube sesuai dengan spesifikasi. Kisaran berat masih berada diantara batas atas dan bawah berat kotor yang ditetapkan yaitu berkisar 256 – 268 gram. Namun bila diperhatikan berat antar filler tube relatif tidak konstan. Hal ini dikarenakan sulitnya menemukan setting yang relatif sama untuk semua pompa dosing setiap

(12)

berdasarkan coba-coba sampai menemukan berat yang diinginkan, dan setiap filler tube memiliki setting yang berbeda-beda.

Varian produk sachet lainnya adalah produk susu kental manis Indomilk coklat (IMC) yang memiliki berat per sachetnya sebesar 45 gram. Hasil penimbangan berat tercantum pada Gambar 13. Hasil penimbangan menunjukkan berat yang masih sesuai dengan spesifikasi. Kisarannya berada diantara batas bawah dan batas atas berat produk yaitu 274 – 286 gram. Dari grafik terlihat berat antar tube juga memiliki variasi yang relatif besar. Untuk detail berat per sachetnya dapat dilihat pada Lampiran 5.

Grafik Berat Rata-rata Per Renceng per Filler tube

268 270 272 274 276 278 280 282 284 286 288 1 2 3 4 5 6 Filler tube B e ra t ( g )

Gambar 13. Berat rata-rata per renceng IMC per filler tube hasil validasi ulangan keempat

Pengisian produk setiap filling tubenya diatur oleh masing-masing pompa dosing. Dosing pengisian bersifat adjustable yaitu dengan mengatur kecepatan dari putaran screw joint yang ada dimasing-masing pompa. Hasil pengisian ini perlu selalu diverifikasi dengan timbangan yang ditempatkan di area mesin filling

secara periodik. Hal lain yang diperhatikan adalah adanya perbedaan viskositas antara produk yang satu dan yang lainnya, sehingga proses suckback pompa sangat menentukan untuk mencegah adanya produk yang terjebak saat proses

(13)

performance kemasan secara umum karena adanya lelehan produk disela-sela

sealing.

3. Pengujian Mutu Mikrobiologi

Semua produk yang dihasilkan, tidak ada artinya bila ternyata tidak memenuhi persyaratan dari aspek mikrobiologi. Selain sebagai verifikasi dari efektivitas pencucian atau CIP, mutu mikrobiologi juga merupakan indikator terhadap integritas kemasan. Seberapa baik kualitas sealing mencegah terjadinya rekontaminasi terhadap produk oleh pengaruh lingkungan.

Hasil analisa mikrobiologi , dari 4 ulangan yang dilakukan pengambilan contoh di awal, tengah, dan akhir pengisian dengan 4 parameter analisa ( TPC,

coliform, micrococci, dan kapang/khamir) diperoleh hasil yang sesuai standar. Jika dilihat di masing-masing tube pun disetiap ulangan menunjukkan hasil yang sesuai spesifikasi seperti TPC dengan spesifikasi max 10.000 cfu/g, rata-rata hasil pengujian jauh dibawah spesifikasi tersebut. Begitu juga dengan parameter lainnya seperti coliform, microcci, dan kapang/khamir.

Verifikasi Proses Sealing

Untuk mengevaluasi kemampuan mesin filling Piltz selama operasi komersial dilakukan sortir terhadap produk selama satu minggu mesin berproduksi. Penyortiran produk dilakukan terhadap semua produk (100%) secara visual oleh operator setelah produk disimpan selama 2 hari. Hal yang dievaluasi adalah jumlah renceng yang bocor dan identifikasi sumber atau penyebab kebocoran yang dihasilkan.

Verifikasi ini penting dilakukan selain untuk melihat konsistensi parameter proses, juga melihat seberapa besar tingkat substandar produk yang dihasilkan melalui mesin tersebut. Hasil verifikasi tersebut dapat memberikan jaminan kepada pengguna mesin seberapa besar tingkat kepercayaan diri (level of confidence) untuk menjalankan mesin secara komersial dalam jangka waktu yang lama. Hasil ini juga akan menentukan perlu tidaknya sortir 100% untuk setiap

(14)

produk yang dihasilkan saat produksi komersial. Data hasil sortir dapat dilihat seperti tercantum pada Tabel 6.

Tabel 6. Hasil sortir verifikasi long running produksi

Kode Produksi Jumlah Produk ( box) Reject sortir ( Renceng) Reject ( %) O2 27 AUG 08 38 1365 12 0,044 O7 27 AUG 08 39 726 13 0,090 O7 28 AUG 08 39 1398 15 0,054 P1 28 AUG 08 38 1700 15 0,044 P7 28 AUG 08 39 1015 11 0,054 Q3 29 AUG 08 38 100 1 0,050 Q3 30 AUG 08 38 198 0 0,000 Q8 30 AUG 08 39 1978 15 0,038 R1 01 SEP 08 38 2275 17 0,037 R7 01 SEP 08 39 1321 6 0,023 R7 02 SEP 08 39 816 7 0,043 BO 03 SEP 08 38 1467 15 0,051 B2 03 SEP 08 38 510 6 0,059 Total 14869 133 0,045

Berdasarkan evaluasi terhadap hasil produksi selama 7 hari, dari 297.380 renceng yang dihasilkan hanya ditemukan sebanyak 133 renceng atau 0,045% yang bocor. Berdasarkan evaluasi kebocoran, penyebab kebocoran didominasi oleh penanganan setelah mesin filling. Sebanyak 79 renceng yang bocor berasal dari mesin modu dan mesin omori yang merupakan mesin wrapping per renceng sachet. Mesin ini adalah mesin pengemas sekunder ,yang masih dalam instalasi, sehingga produk banyak yang ditemukan terjepit pada saat sealingwrapping yang menyebabkan terjadinya kebocoran.

Sementara penyebab yang berasal dari mesin filling hanya ditemukan sebanyak 54 renceng atau sebesar 0,018%. Bila mengacu ke kriteria sukses yang ditetapkan, dimana substandar yang dapat ditolerir adalah maksimal 1%, maka parameter mesin yang ditetapkan telah dapat memenuhi persyaratan verifikasi yang diinginkan. Secara umum berdasarkan validasi dan verifikasi yang dilakukan, mesin piltz telah memenuhi persyaratan untuk operasi komersial.

Berdasarkan data-data validasi dan verifikasi diatas, untuk running komersial tidak diperlukan lagi sortir 100%, dengan demikian produk yang

(15)

dihasilkan akan lebih cepat dapat dilepas ke pasar yang berarti memperpendek waktu simpan digudang, karena tidak diperlukan sortir manual yang sangat memerlukan waktu dan juga sumber daya yang besar. Tingkat kebocoran yang rendah dari parameter yang ditetapkan dapat meningkatkan efisiensi produksi, dan tentunya yang lebih penting adalah menurunkan tingkat keluhan konsumen yang dikarenakan kebocoran yang tentunya sangat mengganggu dalam penanganan di rantai distribusi, maupun dari segi keamanan produk.

Hal yang perlu diperhatikan untuk mencapai konsistensi yang optimal adalah pengecekan hasil kebocoran selama proses produksi berlangsung. Parameter yang kritis seperti suhu perlu menjadi perhatian penting, terutama terkait dengan lifetimeheater yang digunakan karena suhu yang digunakan relatif tinggi akan mempengaruhi performance heater yang digunakan. Parameter yang kritis lainnya adalah pressure jaws atau sealing tool. Efek mekanik yang besar akibat pengaruh tumbukan antara dua permukaan sealing akan mempengaruhi parameter mesin, sehingga efek mekanik tersebut dapat menyebabkan pergeseran pada permukaan sealing tool. Selain itu pengaruh tumbukan juga akan mempengaruhi kerataan permukaan dari sealing bar, sehingga bentuk permukaan bisa aus yang akhirnya mempengaruhi performance sealing.

Hal penting lainnya adalah pembersihan permukaan sealing bar. Semakin lama mesin beroperasi, maka akan semakin banyak sisa kemasan yang menempel di permukaannya. Hal ini akan mempengaruhi kerataan sealing dan juga hantaran panas pada pembentukan sealing sehingga perlu dilakukan pembersihan secara periodik.