Pengendalian Kejadian Risiko Kecelakaan Kerja dengan Pendekatan Hazard Identification and Risk Assessment

(1)

Pengendalian Kejadian Risiko Kecelakaan Kerja dengan Pendekatan Hazard Identification and Risk

Assessment

Dhea Fortuna¹, Evi Yuliawati²

12Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya, Indonesia

1dheafrtn@gmail.com ²eviyulia103@gmail.com

Abstrak— PT. XYZ adalah PT. Preshion Engineering Plastec Surabaya adalah perusahaan manufaktur dengan bahan baku utama bijih plastik yang kegiatannya memiliki potensi bahaya kecelakaan kerjaPenelitian ini dilakukan dengan melakukan penyebaran kuisioner terbuka dan kuisioner tertutup, serta observasi langsung pada objek penelitian. Penelitian ini bertujuan untuk mencegah terjadinya kecelakaan yang tidak diinginkan secara komprehensif, terencana dan terstruktur sehingga dapat mengurangi kerugian secara materi dalam PT. XYZ pada bagian internal supply chain management. Dalam penelitian ini menggunakan metode Hazard Identification merupakan identifikasi kejadian risiko berdasarkan pengalaman, asumsi, serta gambaran kejadian risiko yang dapat terjadi pada internal supply chain management; kedua Risk Assessment penentuan tingkat probabilitas maupun dampak yang akan terjadi, kemudian penilaian menggunakan risk matrix. Dengan hasil Pada proses input terdapat 10 kejadian risiko, pada proses produksi terdapat 14 kejadian risiko, dan pada proses output terdapat 13 kejadian risiko. Selanjutnya dengan metode Risk Assessment diidentifikasi rincian level pada masing-masing kejadian risiko, diperoleh 30 kejadian risiko pada level sedang dan 7 kejadian risiko pada level tinggi.

Kata Kunci—kecelakaan kerja, risiko, supply chain

I. PENDAHULUAN

Hampir semua aktivitas manusia dapat menimbulkan bahaya, terutama di tempat kerja. Bahaya sering disebabkan oleh beberapa faktor, seperti kelalaian manusia, prosedur yang tidak diterapkan, peralatan yang tidak mendukung, kelelahan manusia, dan pengawasan yang buruk. Menurut Sijabat [1] suatu kecelakaan dapat menimbulkan biaya yang tinggi bagi perusahaan, sehingga pada akhirnya memberikan akibat negatif terhadap keuntungan perusahaan. Menurut Pujawan[2]Aktivitas input, seperti memastikan ketersediaan bahan baku dan produk manufaktur, merupakan bagian dari sistem internal supply chain management yang dipakai oleh perusahaan. Risiko dalam konteks manajemen internal supply chain management, gangguan dapat secara luas didefinisikan sebagai peristiwa yang mempengaruhi efisiensi rantai pasokan.

Dengan melihat adanya potensi kejadian risiko serta banyaknya angka kecelakaan kerja yang terdapat pada internal supply chain management dirasa perlu untuk melakukan analisis potensi bahaya, penilaian kejadian risiko, dengan metode Hazard Identification Risk Assessment (HIRA). Bertujuan untuk mengetahui bahaya apa saja yang terdapat di internal supply chain management.

Penelitian ini memakai pendekatan Hazard Identification and Risk Assessment. Menurut Wijayanti[3]Identifikasi bahaya, penilaian kejadian risiko merupakan bagian sistem manajemen risiko yang merupakan dasar dari Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (SMK3).

Penelitian ini bertujuan untuk mencegah terjadinya kecelakaan yang tidak diinginkan secara komprehensif, terencana dan terstruktur sehingga dapat mengurangi kerugian secara materi dalam PT. XYZ pada bagian internal supply chain management.

Selain itu untuk mengetahui penilaian risiko kecelakaan kerja, dengan metode HIRA.

II. METODOLOGIPENELITIAN 1. Hazard Identification

Pada tahap ini terdiri dari beberapa langkah yang dilakukan untuk mengidentifikasi kejadian risiko kecelakaan kerja yang terdapat dalam internal supply chain management. Mempelajari data historis bertujuan untuk mengetahui aktivitas-aktivitas yang pernah dijalankan dan untuk mengetahui kondisi-kondisi merugikan terdahulu beserta sebab akibatnya. Data histori dipakai sebagai dasar dalam analisis kejadian risiko. Data historis diambil dari tiap-tiap departemen internal supply chain management yaitu input, proses, output. Pada penelitian ini menggunakan 2(dua) macam kuesioner untuk menentukan identifikasi bahaya. Kuesioner yang digunakan yaitu kuesioner terbuka dan tertutup. Kuesioner tertutup digunakan untuk menentukan kejadian risiko kecelakaan kerja pada internal supply chain management. Kuesioner terbuka digunakan untuk menentukan nilai likelihood/probability dan consequence/impact Hasil dari kuesioner terbuka digunakan untuk menentukan nilai kejadian risiko kecelekaan kerja. Kuesioner terbuka berupa nilai skala likert yakni angka 1(satu) yaitu sangat jarang, 2(dua) kadang-kadang, 3(tiga) dapat terjadi, 4(empat) sering terjadi, 5(lima) hampir pasti terjadi. Dengan total responden yaitu sebanyak 15 responden. Wawancara

2. Risk Assesment

(2)

Tahap ini dimulai dengan cara menentukan consequence/impcact dan likelihood/probability untuk dianalisa secara kuantitatif.

Nilai consequence/impact dan likelihood/probability dapat ditentukan dengan menggunakan penyebaran kuesioner. Setelah itu menghitung nilai kejadian risiko atau disebut juga Severity Index yang didapatkan berdasarkan hasil perhitungan consequence/impact dan likelihood/probability dari kejadian risiko. Hasil dari perhitungan Severity Index Consequence/impact dan likelihood/probability selanjutnya dipakai dalam memetakan kejadian risiko dengan metode risk matrix secara kuantitatif dari aktivitas proses internal supply chain management. Kemudian dapat menentukan rangking dan prioritas tiap kejadian risiko.

III. HASIL PENELITIAN

Data yang dihasilkan yaitu kejadian risiko kecelakaan kerja internal supply chain management dan nilai probabilitas likelihood/probabilitas dan consequence/dampak. Data ini digunakan untuk mengetahui tingkat penerapan pengendalian kejadian risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) serta pengaruhnya. Pada penelitian ini kuesioner akan disebarkan kepada pekerja PT.

XYZ yang terlibat dalam bagian internal supply chain internal management dengan jumlah responden adalah 15. Jabatan Responden tersebut dipilih secara langsung dengan pertimbangan jabatan serta intensitas terlibat langsung di lapangan. Responden yang dipilih adalah,leader shift a, leader shift b, leader shift c, leader warehouse, manager produksi, asisten produksi, maintenance, asisten maintenance. supervisor, asisten supervisor, mixing, karyawan warehouse.

Identifikasi dimulai dari tahap input, proses, hingga output. Input adalah Perusahaan mulai menerima bahan baku dari supplier selanjutnya dibawa kedalam proses produksi. Proses produksi adalah proses mengubah material menjadi suatu produk jadi sesuai dengan kebutuhan customer. Output adalah box barang jadi yang siap untuk pengiriman, pendistribusian kebutuhan produk kepada customer. Setelah itu, identifikasi dilanjutkan dengan pengamatan di lapangan. Pengamatan dilakukan agar tahap pekerjaan yang dipaparkan sesuai dengan kondisi yang dilakukan di lapangan. Pengamatan dilakukan untuk mengamati proses pelaksanaan pekerjaan secara detail, alat dan material yang digunakan, kondisi lingkungan, serta kondisi tempat kerja. Setelah diketahui seluruh tahap secara detail, kejadian risiko dari masing-masing pekerjaan diidentifikasi. Identifikasi kejadian risiko ini berdasarkan pengalaman, asumsi serta gambaran terhadap kejadian risiko yang dapat terjadi.

TABEL V IDENTIFIKASI KEJADIAN RISIKO PADA INPUT

No Kejadian Risiko

1 Tertimpa karton box

2 Kaki terlindas dan tersandung handpallet /forklift

3 Sakit punggung akibat Postur kerja membungkuk saat unloading berulang 4 Area kerja kotor berdampak pada Kesehatan

5 Beban kerja tinggi sehingga penurunan konsentrasi, kelelahan.

6 Tertimpah/kejatuhan material biji plastik saat bongkar muat 7 Terpeleset dan terjatuh saat unloading barang

8 Terpeleset dari atas truck

9 Tangan terjepit saat bongkar material 10 Tangan terjepit handpallet /forklift

No Kejadian Risiko

11 Terkena raner bahan produksi

12 Jari terjepit mesin press saat proses printing 13 Sesak spraying and drying

14 Beban kerja tinggi dan proses kerja yang berulang 15 Terkena sayatan cutter ketika rework part-part hasil injection 16 Tertimpa material biji plastic

17 Kesetrum arus listrik karena konslet saat injection molding 18 Tangan terjepit saat injection molding

19 Tumpahan kebocoran mesin spraying and drying

20 Tangan tergores dan terjepit cetakan karena mold yang tajam 21 Tangan melepuh karena terkena cairan plastik yang panas 22 Terjatuh dan tersandung palet

23 Terpeleset karena lantai licin

24 Mata terkena bahan giling yang keluar dari mesin crasing

TABEL II IDENTIFIKASI KEJADIAN RISIKO PADA PROSES PRODUKSI

(3)

Berdasarkan identifikasi kejadian risiko yang telah dipaparkan, tiap-tiap poin kejadian risiko akan diberikan penilaian poin kemungkinan yang akan terjadi dan dampak yang akan ditimbulkan. nilai yang diberikan yaitu dari skala likert 1-5 dan akan diakumulasikan berdasarkan jawaban dari 15 responden.Pada probabilitas/kejadian risiko yang sering terjadi akan dijelaskan pada tabel IV,VI,VIII, sedangkan untuk dampak/impact yang ditimbulkan akibat kejadian risiko akan dijelaskan pada tabel V, VII, IX.

Responden ditentukan berdasarkan pengalaman dan pemikiran masing-masing responden.

TABEL III PROBABILITAS KEJADIAN RISIKO PADA INPUT

No Kejadian Risiko Probabilitas

Total

1 2 3 4 5

1 Tertimpa karton box 7 2 1 5 0 15

2 Kaki terlindas dan tersandung handpallet /forklift 7 2 4 2 0 15

3 Sakit punggung akibat postur kerja membungkuk saat unloading berulang 3 6 1 3 2 15

4 Area kerja kotor berdampak pada kesehatan 3 5 3 4 0 15

5 Beban kerja tinggi sehingga penurunan konsentrasi, kelelahan. 3 3 4 4 1 15

6 Tertimpah/kejatuhan material biji plastik saat bongkar muat 9 5 1 0 0 15

7 Terpeleset dan terjatuh saat unloading barang 5 5 1 4 0 15

8 Terpeleset dari atas truck 8 2 2 3 0 15

9 Tangan terjepit saat bongkar material 8 2 0 5 0 15

10 Tangan terjepit handpallet /forklift 8 1 1 5 0 15

SI(p) 44.27%

Tingkat Probabilitas 3

TABEL IV DAMPAK KEJADIAN RISIKO PADA INPUT

No. Kejadian Risiko Dampak

Total

1 2 3 4 5

1 Tertimpa karton box 8 3 2 2 0 15

2 Kaki terlindas dan tersandung handpallet /forklift 5 5 4 1 0 15

3 Sakit punggung akibat postur kerja membungkuk saat unloading berulang 5 5 4 1 0 15

4 Area kerja kotor berdampak pada kesehatan 5 5 4 1 0 15

5 Beban kerja tinggi dan Penurunan konsentrasi, kelelahan. 5 6 2 2 0 15

6 Tertimpah/kejatuhan material biji plastik saat bongkar muat 6 6 3 0 0 15

7 Terpeleset dan terjatuh saat unloading barang 5 2 6 2 0 15

9 Tangan terjepit saat bongkar material 4 6 3 2 0 15

10 Tangan terjepit handpallet /forklift 5 3 4 3 0 15

SI(i) 42.27%

Tingkat Dampak 3

TABEL V PROBABILITAS KEJADIAN RISIKO PADA PRODUKSI

No. Kejadian Risiko

25 Beban kerja tinggi dan proses kerja yang berulang 26 Postur kerja membungkuk

27 Peregangan otot yang berlebihan (over exertion) 28 Tertimpah/kejatuhan karton box

29 Pekerja tertabrak truck

30 Terpeleset dan terjatuh saat loading barang jadi 31 Terpeleset dari atas truck

32 Tertimpa bongkahan palet 33 Kaki terlindas handpallet /forklift 34 Tangan terjepit saat loading barang jadi 35 Tangan terjepit saat menimbang box barang jadi 36 Kecelakaan lalu lintas ketika pengiriman barang 37 Truck pengiriman barang jadi mengalami ban bocor

Total

1 2 3 4 5

11 Terkena raner bahan produksi 5 3 7 0 0 15

12 Jari terjepit mesin press saat proses printing 11 3 1 0 0 15

(4)

TABEL VI PROBABILITAS KEJADIAN RISIKO PADA PRODUKSI (LANJUTAN)

TABEL VII DAMPAK KEJADIAN RISIKO PADA PRODUKSI

Total

1 2 3 4 5

11 Terkena ranner bahan produksi 8 5 2 0 0 15

12 Jari terjepit mesin press saat proses printing 7 3 4 1 0 15

13 Sesak spraying and drying 7 4 4 0 0 15

14 Beban kerja tinggi dan proses kerja yang berulang 7 7 1 0 0 15

15 Terkena sayatan cutter ketika rework part-part hasil injection 6 6 3 0 0 15

16 Tertimpa material biji plastic 9 3 2 1 0 15

17 Kesetrum arus listrik karena konslet saat injection molding 6 6 2 1 0 15

18 Tangan terjepit saat injection molding 5 4 5 1 0 15

19 Tumpahan kebocoran mesin spraying and drying 5 5 4 1 0 15

20 Tangan tergores dan terjepit cetakan karena mold yang tajam 5 6 4 0 0 15

21 Tangan melepuh karena terkena cairan plastik yang panas 4 5 6 0 0 15

22 Terjatuh dan tersandung palet 9 3 3 0 0 15

23 Terpeleset karena lantai licin 7 5 3 0 0 15

24 Mata terkena bahan giling yang keluar dari mesin crasing 7 6 2 0 0 15

SI(i) 39,38%

Tingkat Dampak 2

TABEL VIII PROBABILITAS KEJADIAN RISIKO PADA OUTPUT

No. Kejadian Risiko Probabilitas

Total

1 2 3 4 5

25 Beban kerja tinggi dan proses kerja berulang 3 6 4 1 1 15

26 Postur kerja membungkuk 4 3 6 1 1 15

27 Peregangan otot yang berlebihan (over exertion) 7 7 1 0 0 15

28 Tertimpah/kejatuhan karton box 7 1 4 3 0 15

29 Pekerja tertabrak truck 7 5 1 2 0 15

30 Terpeleset dan terjatuh saat loading barang jadi 7 3 2 3 0 15

32 Tertimpa bongkahan palet 7 8 0 0 0 15

33 Kaki terlindas handpallet /forklift 5 4 3 3 0 15

34 Tangan terjepit saat loading barang jadi 6 3 3 3 0 15

35 Tangan terjepit saat menimbang box barang jadi 15 0 0 0 0 15

36 Kecelakaan lalu lintas ketika pengiriman barang 7 8 0 0 0 15

37 Truck pengiriman barang jadi mengalami ban bocor 4 3 6 1 1 15

SI(p) 43.44%

No Kejadian Risiko Probabilitas Total

1 2 3 4 5

13 Sesak spraying and drying 8 6 1 0 0 15

15 Terkena sayatan cutter ketika rework part-part hasil injection 3 4 6 2 0 15

Total

1 2 3 4 5

16 Tertimpa material biji plastic 13 2 0 0 0 15

17 Kesetrum arus listrik karena konslet saat injection molding 9 6 0 0 0 15

18 Tangan terjepit saat injection molding 9 6 0 0 0 15

19 Tumpahan kebocoran mesin spraying and drying 7 7 1 0 0 15

20 Tangan tergores dan terjepit cetakan karena mold yang tajam 7 6 2 0 0 15

21 Tangan melepuh karena terkena cairan plastik yang panas 9 2 4 0 0 15

22 Terjatuh dan tersandung palet 9 5 1 0 0 15

23 Terpeleset karena lantai licin 7 4 2 2 0 15

24 Mata terkena bahan giling yang keluar dari mesin crasing 8 4 3 0 0 15

SI(p) 36,41%

(5)

TABEL IX DAMPAK KEJADIAN RISIKO PADA OUTPUT

Total

1 2 3 4 5

26 Postur kerja membungkuk 7 7 0 1 0 15

27 Peregangan otot yang berlebihan (over exertion) 8 6 1 0 0 15

28 Tertimpah/kejatuhan karton box 7 1 3 4 0 15

29 Pekerja tertabrak truck 7 1 2 4 1 15

30 Terpeleset dan terjatuh saat loading barang jadi 5 5 3 2 0 15

TABEL X DAMPAK KEJADIAN RISIKO PADA OUTPUT (LANJUTAN)

Total

1 2 3 4 5

32 Tertimpa bongkahan palet 5 5 3 2 0 15

33 Kaki terlindas handpallet /forklift 6 4 3 2 0 15

34 Tangan terjepit saat loading barang jadi 5 4 5 1 0 15

35 Tangan terjepit saat menimbang box barang jadi 5 4 5 1 0 15

36 Kecelakaan lalu lintas ketika pengiriman barang 5 1 6 1 1 15

37 Truck pengiriman barang jadi mengalami ban bocor 5 10 0 0 0 15

SI(i) 42.89%

Tingkat Dampak 3

Perhitungan Level Risiko meningkatkan visibilitas risiko dan membantu pengambilan keputusan manajemen.

Berdasarkan [4]

Dengan Keterangan:

SI(p) = Severity Index

L(p) = Level Probabilitas/Tingkat probabilitas SI(i) = Severity Index impact

L(i) = Level impact/Tingkat impact Level(R) = Level Risiko/Tingkat Risiko

Diambil contoh pada kejadian risiko tertimpa karton box. Jumlah jawaban memiliki 15 responden dengan 15 jawaban. Untuk kategori probabilitas, dari 15 jawaban, jawaban “Hampir Tidak Mungkin” terdapat 7, jawaban

“Kadang” terdapat 2, jawaban “Mungkin” terdapat 1, jawaban “Sangat Mungkin” terdapat 5, dan jawaban “Hampir Pasti” terdapat 0.

SI (p)= (1x7)+(2x2)+(3x1)+(4x5)+(5x0)

5 x 15 x 100%

SI (p) = 45%

Setelah didapatkan hasil Severity Index Probability maka menentukan tingkat matrix probabilitas Selanjutnya perhitungan Severity Index Impact.

Diambil contoh pada kejadian risiko tertimpa karton box. Jumlah jawaban memiliki 15 responden dengan 15 jawaban. Untuk kategori dampak /impact, dari 15 jawaban, jawaban “Hampir Tidak Mungkin” terdapat 8, jawaban “Kadang” terdapat 3, jawaban “Mungkin”

terdapat 2, jawaban “Sangat Mungkin” terdapat 2, dan jawaban “Hampir Pasti” terdapat 0.

SI(i)= (1x8)+(2x3)+(3x2)+(4x2)+(5x0)

5 x 15 x 100%

SI(i) = 37 %

Setelah didapatkan hasil Severity Index Dampak/impact maka menentukan tingkat matrix dampak/impact.

Selanjutnya perhitungan Level Risiko

Diambil contoh pada kejadian risiko tertimpa karton box. Severity Index Probabilitas atau SI (p) bernilai 45% maka tingkat probabilitas yaitu 3 artinya probabilitas dapat terjadi. Nilai 3 tersebut didapatkan dari perhitungan sebelumnya. Severity Index Impact atau SI (i) bernilai 37% maka tingkat impact yaitu 2 artinya menghasilkan dampak kecil,

Maka level risiko sedang, Diketahui: Probabilitas (p) = 3 Impact (I) = 2 Ditanyakan: R?

Maka:

(6)

R = P x I R = 3 x 2 = 6

Jadi level risiko sedang, Hal ini berdasarkan pada Tabel Risk Matrix dibawah ini.

TABEL X RISK MATRIX

Probabilitas

Dampak (impact)

Tidak Signifikan Kecil Sedang Berat Bencana

1 2 3 4 5

Hampir Pasti 5 H H E E E

Sangat Mungkin 4 S H H E E

Mungkin 3 R S H E E

Kadang 2 R R S H E

Hampir Tidak Mungkin 1 R R S H H

sumber. (Restuputri dan Sari) [5]

TABEL XI TINGKAT KEJADIAN RISIKO PADA INPUT

No. Kejadian

Risiko SI

(p) L

(p) SI

(i) L

(i) Level (R)

1 Tertimpa karton box 45% 3 37% 2 M

2 Kaki terlindas dan tersandung handpallet /forklift 41% 2 41% 3 H

3 Sakit punggung akibat postur kerja membungkuk saat unloading berulang 53% 3 41% 3 H

4 Area kerja kotor berdampak pada Kesehatan 51% 3 41% 3 H

5 Beban kerja dan Penurunan konsentrasi 56% 3 41% 3 H

6 Tertimpah/kejatuhan material biji plastik saat bongkar muat 29% 2 36% 2 M

7 Terpeleset dan terjatuh saat unloading barang 45% 3 47% 3 H

8 Terpeleset dari atas truck 40% 2 47% 3 M

9 Tangan terjepit saat bongkar material 43% 3 44% 3 H

10 Tangan terjepit handpallet /forklift 44% 3 47% 3 H

Pada Tabel XI kejadian risiko yang memiliki level kejadian risiko high yaitu kaki terlindas dan tersandung handpallet /forklift, sakit punggung akibat postur kerja membungkuk saat unloading berulang, area kerja kotor berdampak pada kesehatan, beban kerja dan penurunan konsentrasi, terpeleset dan terjatuh saat unloading barang. Sedangkan yang memiliki level kejadian risiko Medium adalah tertimpa karton box tertimpah/kejatuhan material biji plastik saat bongkar muat terpeleset dari atas truck.

TABEL XII TINGKAT KEJADIAN RISIKO PADA PRODUKSI

No. Kejadian Risiko SI

(p) L (p)

SI (i)

L (i)

Level (R)

11 Terkena raner bahan produksi 43% 3 32% 2 M

12 Jari terjepit mesin press saat proses printing 27% 2 39% 2 M

13 Sesak Spraying and Drying 31% 2 36% 2 M

15 Terkena sayatan cutter ketika rework part-part hasil injection 45% 3 32% 2 M

16 Tertimpa material biji plastic 49% 2 36% 2 M

17 Kesetrum arus listrik karena konslet saat injection molding 23% 2 33% 2 M

18 Tangan terjepit saat injection molding 28% 2 37% 3 M

19 Tumpahan Kebocoran mesin Spraying and Drying 28% 2 43% 3 M

20 Tangan tergores dan terjepit cetakan karena mold yang tajam 32% 2 41% 2 M

21 Tangan melepuh karena terkena cairan plastik yang panas 33% 2 39% 3 M

22 Terjatuh dan tersandung palet 33% 2 43% 2 M

23 Terpeleset karena lantai licin 29% 2 33% 2 M

24 Mata terkena bahan giling yang keluar dari mesin crasing 39% 2 35% 2 M

Pada Tabel XII terdapat 12 Kejadian risiko dengan level kejadian risiko medium.

TABEL XIII TINGKAT KEJADIAN RISIKO PADA OUTPUT

No. Kejadian Risiko SI

(p) L (p)

SI (i)

L (i)

Level (R)

25 Beban kerja tinggi dan proses kerja yang berulang 48% 3 32% 2 M

26 Postur kerja membungkuk 49% 3 33% 2 M

27 Peregangan otot yang berlebihan (over exertion) 57% 3 31% 2 M

28 Tertimpah/kejatuhan karton box 32% 2 45% 3 M

29 Pekerja Tertabrak truk 44% 2 48% 3 M

30 Terpeleset dan terjatuh saat loading barang jadi 37% 2 43% 3 M

31 Terpeleset dari atas truck 41% 3 33% 2 M

32 Tertimpa bongkahan pallet 41% 3 43% 3 H

(7)

No. Kejadian Risiko SI (p)

L (p)

SI (i)

L (i)

Level (R)

33 Kaki terlindas handpallet /forklift 31% 2 41% 3 M

34 Tangan terjepit saat loading barang jadi 45% 3 43% 3 H

35 Tangan terjepit saat menimbang box barang jadi 44% 3 43% 3 H

36 Kecelakaan lalu lintas ketika pengiriman barang 20% 1 45% 3 M

37 Truk pengiriman barang jadi mengalami ban bocor 31% 2 33% 2 M

Pada Tabel XII terdapat 12 Kejadian risiko dengan 3 level kejadian risiko High pada tertimpa bongkahan pallet tangan terjepit saat loading barang jadi, tangan terjepit saat menimbang box barang jadi dan 9 level risiko medium yaitu pada kejadian risiko beban kerja tinggi dan proses kerja yang berulang, postur kerja membungkuk, peregangan otot yang berlebihan (over exertion), tertimpah/kejatuhan karton box, pekerja tertabrak truk, terpeleset dan terjatuh saat loading barang jadi, terpeleset dari atas truck, tangan terjepit saat loading barang jadi kecelakaan lalu lintas ketika pengiriman barang, truk pengiriman barang jadi mengalami ban bocor

IV. PEMBAHASAN

Dari perhitungan Severity Index Probabilitas atau SI (p) dan Severity Index Impact atau SI(i) diatas. Maka didapatkan hasil seperti pada Tabel ini.

TABEL XIV TINGKAT KEJADIAN RISIKO PADA KEGIATAN INTERNAL SUPPLY CHAIN MANAGEMENT

Berdasarkan perhitungan Tabel XIV ditemukan 2 dari 3 kegiatan proses Internal Supply Chain Management memiliki level Kejadian risiko tinggi yaitu kegiatan input di dan kegiatan output di. Kemudian hanya kegiatan proses produksi memiliki level kejadian risiko sedang.

Hasil penelitian ini di dukung oleh penelitian sebelumnya oleh Dahliya[6] menjelaskan bahwa aktivitas yang memiliki risiko atau dampak yang membahayakan keselamatan dan kesehatan kerja (K3) pada proses pemindahan bahan baku zat kimia di warehouse antara lain adalah aktivitas pemakaian forklift, repacking gumrosin, dan pemakaian gayung/ hand pump. Selain itu hasil penelitian ini di dukung oleh penelitian sebelumnya oleh Muhammad et al., [7] kejadian risiko berupa bahwa debu yang tebal diwarehouse, posisi tubuh tidak ergonomis, barang yang diangkat overload sering terjadi di dengan level risiko medium.

V.KESIMPULAN DAN SARAN

Hasil dari metode hazard identification atau identifikasi kejadian risiko pada PT. XYZ menunjukkan bahwa 37 kejadian risiko kecelakaan kerja dengan rincian, 11 diantaranya level kejadian risiko tinggi dan 26 diantaranya level kejadian risiko sedang.

Selanjutnya pada metode risk assessment yaitu penilaian kejadian risiko didapatkan hasil 2 dari 3 kegiatan proses internal supply chain management memiliki level kejadian risiko tinggi yaitu kegiatan input dan kegiatan output. Kemudian hanya pada proses produksi memiliki level kejadian risiko sedang. Saran memberikan pelatihan dan pengetahuan mengenai K3, diperlukan monitoring dan tinjauan ulang mengenai kejadian risiko ketika ada perubahan sistem dalam perusahaan, Setiap manajemen risiko harus didokumentasikan dengan baik berupa pedoman manajemen risiko, arsip penunjang laporan audit, konsultasi, komunikasi risiko, Pada penelitian ini hanya menggunakan ruang lingkup internal supply chain management diharapkan penelitian selanjutnya menggunakan internal dan external supply chain management.

DAFTAR PUSTAKA

[1] C. Beauty, S. * Dan, and S. Noya, “Application of Hira and Spar-H Method to Control Work Accident.”

[2] Mahendrawhati and Pujawan, Supply Chain Management Edisi Kedua. Surabaya.

[3] R. Wijayanti et al., “Identifikasi Bahaya, Penilaian Risiko dan Penentuan Kontrol di Puskesmas Gambirsari Surakarta Hazard Identification, Risk Assesment and Determining Control in Gambirsari Public Health Center Surakarta Fakultas Kedokteran, Universitas Sebelas Maret Surakarta 2).”

[4] Sarwono, Metode Kuantitatif dan Kualitatif. Yogyakarta, 2006.

Sistem SI(p) L(P) SI(i) L(i) Level Risiko

Input 44.27% 3 42.27% 3 High

Proses 36.41% 2 39.38% 2 Medium

Output 43.33% 3 42.89% 3 High

(8)

[5] D. P. Restuputri, R. Prima, and D. Sari, “Analisis Kecelakaan Kerja dengan Menggunakan Metode Hazard and Operability Study (Hazop).”

[6] Dahliyah Hayati, “Identifikasi Resiko Bahaya di Perwarehousean dengan Menggunakan HIRADC.”

[7] Muhammad et al., “Analisa Risiko Pekerjaan di Warehouse Penyimpanan B3 dengan Metode HIRADC dan FTA serta Penentuan Pengendalian Risiko dengan Pendekatan 6S.”