IDENTIFIKASI TINGKAT KECACATAN
PADA PROSES
PENGELASAN (WELDING PROCES) MENGGUNAKAN
METODE FAULT TREE ANALISIS DI PT. BAMA BUMI
SENTOSA – SURABAYA
SKRIPSI
Oleh :
INDRA DWI WIDIANTORO
0632010059
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
JAWA TIMUR
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah
melimpahkan rahmat, karunia serta hidayahNya, serta Para Nabi dan Rasul Allah
terutama Nabi Muhammad SAW yang kami jadikan panutan sehingga kami dapat
menyusun dan menyelesaikan Tugas Akhir ini dengan baik.
Tugas Akhir ini adalah salah satu persyaratan yang harus dipenuhi oleh
setiap Mahasiswa Jurusan Teknik Industri di Universitas Pembangunan Nasional
“ Veteran” Jawa Timur untuk memperoleh gelar sarjana S-1.
Dalam penyusunan Tugas Akhir ini tentunya terdapat kesalahan dan
kekurangan yang perlu diperbaiki. Untuk itu sebagai penulis, kami mengharapkan
kritik dan saran yang bersifat membangun guna kesempurnaan Tugas Akhir ini.
Kami juga menyadari bahwa penyusunan Tugas Akhir ini tidak akan
terwujud tanpa adanya pihak-pihak yang membantu, baik secara langsung maupun
tidak langsung. Oleh karena itu pada kesempatan ini kami mengucapkan terima
kasih kepada pihak-pihak yang telah membantu dan membimbing kami selama
melaksanakan dan menyelesaikan Tugas Akhir ini, terutama kepada :
1.
Bapak Prof. DR. Ir. Teguh Soedarto, MP selaku rektor Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
2.
Bapak Ir. Sutiyono, MT. selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
3.
Bapak Ir. M. Tutuk Safirin, MT. selaku Ketua Jurusan Teknik
Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
4.
Bapak Drs. Pailan, Mpd. selaku Sekretaris Jurusan Teknik Industri
Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur.
5.
Bapak Ir. Sunardi, MT. selaku Dosen Pembimbing I dan Bapak Ir.
Budi Santoso, MMT. selaku dosen pembimbing II dan dan Ibu Enny
Ariyani, ST. MT. selaku dosen wali jurusan Teknik Industri di
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur. Terima
kasih atas segala bimbingan dan kemudahan sehingga saya bisa
menyelesaikan Tugas Akhir ini dengan baik.
6.
Para Dosen Penguji seminar dan penguji lesan Jurusan Teknik
Industri di Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa
Timur.
7.
Seluruh karyawan dan staf PT. Bama Bumi Sentosa terutama Pak H.
Ilham Lubis dan Bapak M. Fauzi Lubis yang telah meluangkan waktu
serta memberikan bantuan dan bimbingannya sehingga Tugas Akhir
ini dapat terlaksana dan terselesaikan dengan baik.
8.
Ucapan terima kasih dan rasa hormat yang tak terhingga Kepada
Kedua Orang Tua tercinta Papa, Mama, Kakakku “Mas Hendry”, juga
Adikku “putra” atas dukungan dan do`a serta pengorbanannya yang
luar biasa baik berupa moril maupun material.
9.
Separuh nafasku, My Lovely “Eva Rosyidah” makasih buat
konsultasi waktu dan dukungannya serta doa-doanya yang tak pernah
berhenti sampai waktu sidang Tugas Akhirku, Thank`s Honey..
iii
10.
Thank`s For All my Band “Thambal Band, Ksatria Muda, IE Com
Band” yang sudah terima aku bagian dari kalian.
11.
Teman-temanku Kos-kosan “MEDOSA 135”, bumi, heri pak de, rizal
kunyuk, ridha gundul, zaldy gembrot, openg, happy, nurdin
combreng, yopi, radik pecun, and budi butek makasih uuntuk
segalanya.
12.
Teman-teman kampusku Jurusan Teknik Industri terutama
teman-teman dari Paralel B `06 terima kasih sudah memberikan support dan
terima aku bagian dari kalian, sukses buat kalian semua.
13.
Serta semua pihak yang tidak dapat penulis sebut satu persatu yang
telah membantu sehingga Tugas Akhir ini dapat terselesaikan dengan
baik.
Akhir kata penulis berharap semoga Tugas Akhir ini dapat bermanfaat
bagi semua pihak, terutama bagi penulis.
Surabaya, Nopember 2010
DAFTAR ISI
LEMBAR SAMPUL
LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR ... i
DAFTAR ISI ... iv
DAFTAR GAMBAR ... vii
LAMPIRAN ... xi
ABSTRAKSI ... xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah ... 1
1.2 Perumusan Masalah ... 2
1.3 Batasan Masalah ... 3
1.4 Asumsi ... 3
1.5 Tujuan Penelitian ... 3
1.6 Manfaat Penelitian ... 4
1.7 Sistematika Penulisan ... 5
BAB II
TINJAUAN PUSATAKA
2.1 Konsep Dan Definisi Kualitas………... 7
2.1.1 Pengendalian kualitas ………... 9
2.1.2 Tujuan Pengendalian Kualitas ... 10
2.1.3 Manfaat Pengendalian Kualitas ... 11
2.1.4 Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas ... 12
2.2
Voice Of Customer ... 18
2.3
Fault Tree Analisis ... 19
2.3.1
Prinsip
Fault Tree ... 21
2.3.2 Konstruksi Pohon Kesalahan ... 22
2.3.3 Konsep Dasar Fault Tree Analysis ... 23
2.3.4
Tahapan
Fault Tree Analysis ... 26
2.3.5
Cut Set Method ... 28
2.3.5.1 Langkah Pembentukan Cut Set ... 30
2.3.6
Cut Set Quantitative ... 31
2.4 Proses Produksi Cylinder Block GN-5 ... 34
2.5 Penelitian Terdahulu ... 38
BAB III METODE PENELITIAN
3.1
Lokasi dan Waktu Penelitian ... 44
3.2
Identifikasi Variabel Dan Definisi Operasional Variabel... 44
3.3
Metode Pengumpulan Data ... 45
3.3.1 Penentuan Kecacatan ... 47
3.3.2 Struktur Kecacatan ... 47
3.3.3 Perhitungan Tingkat Kecacatan ... 48
3.4
Metode Pengolahan Data ... 49
BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengumpulan data ... 57
4.1.1 Definisi Spesifikasi Produk ... 57
4.1.2 Data Kecacatan Produk ... 58
4.1.3 Data Sampling Produk Cacat ... 65
4.2 Pengolahan Data ... 65
4.2.1 Identifikasi Peristiwa Puncak ... 53
4.2.2 Struktur Kecacatan………... 57
4.2.3 Perhitungan Probabilitas ... 71
4.2.3.1 Perhitungan Probabilitas Kecacatan Missrun ... 72
4.2.3.2 Perhitungan Probabilitas Kecacatan Crack ... 74
4.2.3.3 Perhitungan Probabilitas Kecacatan Sand Inclution ... 75
4.3. Pembahasan ... 76
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
5.2 Saran
ABSTRAKSI
IDENTIFIKASI TINGKAT KECACATAN PADA PROSES PENGELASAN
(WELDING PROCES) MENGGUNAKAN METODE
FAULT TREE ANALISIS
DI PT. BAMA BUMI SENTOSA – SURABAYA
PT. Bama Bumi Sentosa merupakan suatu perusahaan yang bergerak
dibidang industri manufaktur dengan produk yang dihasilkan adalah separator.
Separator berfungsi sebagai alat kilang pemisah antara minyak, gas, dan air yang
digunakan untuk kebutuhan masyarakat. Untuk menghasilkan produk berkualitas
tinggi PT. Bama Bumi Sentosa melakukan pengendalian kualitas dengan langkah
awal berupa pengidentifikasian kecacatan produk agar dapat mengurangi
kesalahan proses seminimal mungkin.
Namun pada kenyataannya sekarang ini, separator dalam proses
produksinya sering terjadi kecacatan yang cukup banyak. Jenis kecacatanya juga
bervariasi mulai dari : Separator pendek, Slak, Under Cut. Dengan tingkat
kecacatan rata-rata antara 3 % - 8 % dalam satu bulan produksi. Semua itu
biasanya kurang mendapat perhatian serta pengendalian, sehingga menurunkan
kualitas produk dan tentu saja merugikan perusahaan. Banyak industri yang
melalaikan jumlah kecacatan terutama perusahan yang memproduksi barang
dalam jumlah besar dan continue (mass production).
Beberapa masalah yang biasa dihadapi oleh sebagian industri manufaktur
di Indonesia agar perusahaan mampu bertahan hidup dalam kompetisi bisnis yang
semakin ketat antara lain produk yang mereka produksi selalu tidak sempurna
atau tidak bebas cacat (defect tree) serta perusahaan harus mampu memberikan
jaminankepada konsumen bahwa produk yang dihasilkan adalah produk yang
berkualitas. Untuk itu perlu diciptakan pengawasan pada produk mutlak
diimplementasikan sebagai jaminan pada konsumen bahwa produk yang
dilemparkan kepasaran memiliki mutu dan kualitas yang baik sehingga
manajemen kualitas dari perusahaan berorientasi untuk terus menerus berupaya
meningkatkan kualitas secara dramatik menuju kegagalan nol (zero defect).
Berdasarkan perhitungan fault tree analysis dan minimal cut set didapat
tingkat kecacatan sebagai berikut : Kecacatan Porosity, probabilitas per 10 menit
= 0,9232 = 92,32 %, Kecacatan Crack, probabilitas per 10 menit = 0,2404 =
24,04 %, Kecacatan Under Cut, probabilitas per 10 menit = 0,212 = 21,2 % dari
probabilitas yang dapat ditunjukkan bahwa yang paling berpeluang dilakukan
tindakan korelatif adalah kecacatan porosity dengan probabilitas per 10 menit =
0,9232 = 92,32 %
Kata kunci : Pengendalian Kualitas, mass production, Probabilitas, Fault Tree
Analysis, Corection Action.
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Pada era globalisasi persaingan dalam dunia industri akan semakin ketat,
dikarenakan dalam era tersebut produk-produk asing/luar negeri dapat masuk
secara bebas kedalam negeri, selain akan bersaing dengan produk-produk dari
dalam negeri tetapi juga akan bersaing dengan produk-produk luar negeri. Selain
dari harganya yang bersaing mutu dari suatu produk juga semakin ketat bersaing.
Produk dimana dengan mutu yang tidak baik pasti tidak laku di pasaran. Untuk
menghasilkan produk berkualitas, suatu perusahaan perlu melakukan
pengendalian dengan langkah awal yaitu mengidentifikasikan kecacatan agar
mengurangi kecacatan seminimal mungkin.
PT. Bama Bumi Sentosa adalah perusahaan yang bergerak di bidang
manufaktur, dimana produk-produk tersebut dikerjakan sesuai dengan
permintaan/pesanan dari pemesan secara continue dalam jumlah tertentu. Dalam
penelitian ini produk yang diamati dari kesekian jenis produk yang dibuat adalah
produk separator, produk ini diamati karena produk tersebut dipesan dengan spek
yang ketat, sehingga dalam pembuatannya berdasarkan progress yang di sepakati
oleh kedua belah pihak ( antara customer dan PT BBS sebagai fabricator). Untuk
menghasilkan produk yang berkualitas tinggi PT. Bama Bumi Sentosa sering
menghadapi beberapa masalah yaitu kecacatan pada pengelasan produk
yang terjadi pada perusahaan yang memproduksi separator rata-rata 3 % - 8 %.
Beberapa penyebab terjadinya cacat ini di sebabkan oleh prosses Machining,
bahan baku, tenaga kerja dan metoda. Sehingga perusahaan harus melakukan
tindakan pengontrolan dan prosedur fabrikasi untuk mengurangi kesalahan proses
dan juga pembengkakan biaya produksi seminimal mungkin. Dalam memecahkan
masalah tersebut, usaha yang dilakukan adalah menganalisa alur dari aktivitas
proses produksi dengan didukung Quality Inspection dan Quality Control dengan
pendekatan metode fault tree analysis yaitu suatu metode yang bertujuan untuk
mengurangi jumlah defect.
Penggunaan metode Fault Tree Analysis akan dapat mengidentifikasi cacat
produk yang ada di PT. Bama Bumi Sentosa,dengan menentukan faktor penyebab
kecacatan berdasarkan data kecacatan produk yang di catat oleh bagian Quality
Control sehingga kualitas produk yang baik akan didapatkan dan tujuan dalam
menghasilkan produk yang sesuai dengan permintaan konsumen tercapai. PT.
Bama Bumi Sentosa dalam memproduksi Separator setiap pengelasan di lakukan
pengujian dengan tiga tahap yaitu radiograpy test, penetrantion test, fibrator test.
Dengan ada nya uji pengelasan diharapkan dapat memberikan kualitas
pengelasan yang berstandarisasi.Sehingga dapat menghasilkan produk yang
berkualitas dan teruji.
1.2. Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas maka permasalahan dalam penelitian ini
“ Bagaimana mengidentifikasi tingkat kecacatan yang terjadi pada proses
pengelasan?“
1.3. Batasan Masalah
Adapun batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
1. Penelitian dilakukan pada tipe produk separator yang memiliki defect yang
dominan yaitu pada proses welding .
2. Tidak membahas fungsi separator secara detail hanya di fokuskan pada
identifikasi proses pengelasan dan permasalahan nya.
3. Tidak dilakukan analisa biaya.
1.4 Asumsi
Asumsi-asumsi dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Selama penelitian berlangsung, kegiatan proses produksi tetap berjalan.
2. Kondisi kerja internal bersifat tetap dan berjalan normal.
3. Perolehan data yang berkaitan dengan proses produksi diambil dalam jangka
waktu penelitian
1.5. Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian yang dilakukan di PT. Bama Bumi Sentosa :
1. Untuk mengidentifikasi tingkat kecacatan dengan menggunakan metode Fault
2. Mengetahui peluang kesalahan (kecacatan) proses pengelasan yang
menyebabkan cacat terbesar terhadap produk.
1.6 Manfaat Penelitian
Manfaat yang diperoleh dalam penulisan tugas akhir ini antara lain :
1. Bagi Penulis
Menambah cakrawala berpikir, memantapkan dan menambah pengalaman serta
kreatifitas penulis dalam menghadapi masalah yang komplek yang dialami
perusahaan. Sebagai bahan perbandingan antara ilmu yang penulis peroleh
selama dibangku kuliah maupun dari hasil membaca literatur-literatur dengan
kenyataan praktis yang ada pada perusahaan.
2. Bagi Perusahaan
Dengan adanya penelitian ini perusahaan dapat mengetahui tingkat cacat
produk. Perusahaan dapat mengetahui kepuasan pelanggan dilihat dari voice of
customernya, yang mana dapat mempengaruhi lakunya produk dipasar. Hasil
identifikasi ini akan dapat dijadikan bahan evaluasi guna peningkatan dan
pengendalian kualitas produk perusahaan dimasa datang.
3. Bagi Universitas
Memberikan mahasiswanya wawasan terakhir sebelum dilepas kedunia kerja
sehingga mahasiswa tersebut mempunyai bekal kerja dan usaha. Hasil
1.7 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan laporan penelitian sesuai dengan sistematika
penulisan yang ditetapkan oleh pihak fakultas untuk memudahkan dalam
pengamatan yaitu :
BAB I : PENDAHULUAN
Bab ini berisi latar belakang masalah sehingga dapat diketahui
mengapa penulis mengambil judul tersebut, perumusan masalah,
pembatasan masalah untuk membatasi masalah agar terfokus pada
masalah yang diteliti, asumsi-asumsi yang digunakan penulis
dalam menyusun penelitian, tujuan penelitian, manfaat dan
sistematika penulisan.
BAB II : TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini berisi tentang studi kepustakaan yang berhubungan dengan
masalah yang diteliti dan dapat digunakan sebagai acuan teori dan
dasar dari pemecahan masalah yang dilakukan.
BAB III : METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini berisi tentang langkah-langkah yang dilakukan untuk
penelitian yang dimiliki dari perumusan masalah sampai dengan
BAB IV : PELAKSANAAN DAN ANALISA HASIL
Bab ini berisi data-data yang diperlukan dalam analisa masalah
berupa data primer dan data sekunder yaitu data yang menunjang
tercapainya tujuan penelitian. Kemudian data tersebut diolah dan
dianalisa untuk mendapatkan hasil lebih lanjut.
BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisi kesimpulan yang diperoleh dan saran sebagai bahan
pertimbangan.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Konsep Dan Definisi Kualitas
Proses kelahiran produk dimulai ketika desainer menerima informasi yang
diinginkan, diperlukan dan diharapkan oleh konsumen dan menterjemahkannya
kedalam bentuk spesifikasi produk yang mencakup gambar, demensi, toleransi,
material, proses, perkakas, dan alat bantu. Operator menggunakan informasi dari
desainer untuk membuat produk atau mengerjakannya pada proses permesinan.
Dalam usaha memuaskan konsumen, produk yang dipesan harus tiba dalam
jumlah, waktu, tempat dan memberikan speck yang di minta konsumen.
Dalam proses pengelasan berlangsung diperlukan waktu 10 menit untuk
mendapatkan hasil yang maksimal, karena produk yang dibuat adalah separator
dimana produk tersebut merupakan produk yang sangat vital apabila terjadi
kesalahan pada proses pengelasan (PT. Bama Bumi Sentosa).
Definisi kualitas adalah kepuasan konsumen terhadap produk yang
dibelinya. Berdasarkan pengertian tentang kualitas tersebut nampak bahwa
kualitas selalu berfokus pada pelanggan. Dengan demikian produk desain,
diproduksi untuk memenuhi keinginan pelanggan dapat dimanfaatkan dengan baik
serta diproduksi dengan baik dan benar.
Jadi dengan kata lain sasaran kebutuhan konsumen adalah kualitas yang
membangun keseimbangan yang tepat antara biaya produk dan nilai yang diterima
Definisi kualitas menurut Ross adalah kepuasan konsumen terhadap
produk yang dibelinya. Berdasarkan pengertian dasar tentang kualitas diatas
tampak bahwa kualitas selalu berfokus pada pelanggan.
Pengendalian kualitas adalah aktivitas keteknikan dan manajemen, yang dengan
aktivitas itu kita ukur ciri-ciri kualitas produk, membandingkannya dengan
spesifikasi atau persyaratan dan mengambil tindakan penyehatan yang sesuai
apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dengan yang standart.
Kegiatan pengendalian kualitas pada dasarnya merupakan kumpulan
aktivitas untuk mencapai kondisi yang memuaskan keinginan konsumen yang
mulai pada saat produk dirancang, diproses sampai seleksi didistribusikan ke
konsumen. Kegiatan pengendalian kualitas antara lain akan meliputi hal-hal
berikut:
1. Perancangan kualitas pada saat merancang produk dan proses
pembuatannya.
2. Pengendalian dalam penggunaan berbagai sumber material yang dipakai
dalam proses produksi.
3. Pengamatan terhadap performansi produk.
4. Membandingkan performansi yang dihasilkan dengan standart yang berlaku.
Analisa tindakan korelasi dalam kaitannya dengan cacat-cacat yang
2.1.1 Pengendalian Kualitas
Tiap produk mempunyai sejumlah unsur yang bersama-sama
menggambarkan kecocokan penggunanya. Parameter-parameter ini biasanya
dinamakan ciri-ciri kualitas menurut Douglas C. Montgomery (1998 : 3)
Pengendalian kualitas adalah aktivitas keteknikan dan manajemen, yang
dengan aktivitas itu kita ukur ciri-ciri kualitas produk, membandingkannya
dengan spesifikasi atau persyaratan dan mengambil tindakan yang sesuai apabila
ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dan yang standard.
Kegiatan pengendalian kualitas pada dasarnya merupakan
kumpulan-kumpulan aktivitas untuk mencapai kondisi yang memuaskan keinginan
konsumen yang dilaksanakan mulai saat produk dirancang, diproses sampai
seleksi didistribusikan ke konsumen. Kegiatan pengendalian kualitas antara lain
akan meliputi hal-hal berikut :
1. Perencanaan kualitas pada saat merancang produk dan proses
pembuatannya.
2. Pengendalian dalam penggunaan berbagai sumber material yang dipakai
dalam proses produksi.
3. Pengamatan terhadap performans produk.
4. Membandingkan performans yang dihasilkan dengan standart yang
berlaku.
5. Analisa tindakan koreksi dalam kaitannya dengan cacat-cacat yang
2.1.2 Tujuan Pengendalian Kualitas
Tujuan pengendalian kualitas ini adalah untuk memberikan jaminan
kualitas yang sebaik-baiknya kepada konsumen sehingga didapatkan kepercayaan
dari konsumen. Secara terperinci dapat dikatakan bahwa tujuan dari pengendalian
kualitas adalah (Sofyan Assauri : 2003) :
1. Agar barang atau produk hasil produksi dapat mencapai standart mutu
yang telah ditetapkan.
2. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan
menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.
3. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat ditekan seminim mungkin.
4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.
Tujuan pokok pengendalian mutu statistic adalah untuk menyelidiki
dengan cepat terjadinya sebab-sebab terduga sedemikian sehingga tindakan
pembetulan dapat dilakukan secara dini. (Montgomery : 1998).
Dengan adanya pengendalian kualitas maka perusahaan tersebut akan mempunyai
kemampuan dalam hal :
1. Meningkatkan produktivitas.
Dengan adanya pengendalian kualitas maka akan mengurangi buangan
sehingga produktivitas bertambah.
2. Pencegahan Cacat Lebih Besar.
Dengan adanya pengendalian kualitas maka pengendalian proses akan
3. Mencegah penyesuaian proses yang tidak perlu pengendalian kualitas,
dapat membedakan antara gangguan dasar dan variasi terduga.
4. Memberikan Informasi Tentang Proses
Dengan adanya pengendalian kualitas maka informasi tentang perubahan
proses dan parameter proses yang penting dapat diketahui.
2.1.3 Manfaat Pengendalian Kualitas
Pengaturan pengendalian kualitas dalam suatu perusahaan merupakan
bagian yang sangat penting dalam menunjang kelangsungan suatu perusahaan.
Manfaat yang dapat diperoleh dalam manajemen pengendalian kualitas adalah
(Sritomo, 1993 : 244-245).
1. Menambah tingkat efisiensi dan produktivitas kerja.
2. Mengurangi kehilangan-kehilangan dalam proses kerja yang dilakukan
seperti mengurangi atau menghilangkan waktu yang tidak reproduktif.
3. Menekan biaya dan save money.
4. Menjaga agar penjualan tetap meningkat sehingga profit tetap diperoleh.
5. Menambah reliabilitas produk yang dihasilkan.
6. Memperbaiki moral pekerja tetap tinggi.
7. Mengurangi klaim pelanggan.
2.1.4 Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas
Ada 3 jenis kualitas dalam operasi bisnis manufacturing, yaitu :
1. Kualitas Design
Adalah derajat dimana katagori suatu produk akan mampu memberikan
kepada konsumen dua atau lebih produk meskipun memiliki fungsi yang
sama bisa memberikan derajat kepuasan yang berbeda karena adanya
perbedaan kualitas dalam rancangan.
2. Kualitas Kesesuaian
Berhubungan dengan spesifikasi dan standarisasi produk kriteria standar
kerja yang telah disepakati. Secara umum kualitas kesesuaian mencakup 3
macam bentuk pengendalian, yaitu :
a.. Pencegahan Cacat
Mencegah kerusakan atau cacat sebelum benar-benar terjadi.
b. Pencegahan
Melibatkan pemakaian dan penetapan metode pemeriksaan, pengujian
dan analisa statistik dengan menerapkan teknik pengawasan kualitas
untuk mendeteksi cacat yang timbul.
c. Analisa dan tindakan Korektif
Menganalisa kesalahan yang terjadi dan melakukan koreksi terhadap
penyimpangan tersebut, keinginan ini merupakan tenggung jawab
3. Kualitas Penampilan
Perbaikan dari kualitas design dan kualitas kesesuaian akan dapat
meningkatkan penampilan produk. Jika kualitas design rendah terhadap
kekurangan penyesuaian dalam spesifikasi, maka akan mempengaruhi
penampilan secara keseluruhan.
2.1.5 Perangkat Pengendalian Kualitas
Merupakan Vincent Gaspersz, 2001 ada beberapa perangkat yang
digunakan dalam pengendalian kualitas, yaitu:
1. Lembar Periksa
Lembar periksa adalah suatu formulir dimana item –item yang akan diperiksa
telah dicetak dalam formulir itu, dengan maksud agar data dapat dikumpulkan
secara mudah dan ringkas. Penggunaan lembar periksa bertujuan untuk :
a. Memeudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui
bagaimana sesuatu masalah sering terjadi. Tujuan utama dari penggunaan
lembar periksa adalah membantu mentabulasikan banyaknya kejadian dari
suatu masalah tertentu atau penyebab tertentu.
b. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi. Dalam
kaitan ini, lembar periksa akan membantu memilah-milah data ke dalam
kategori yang berbeda seperti penyebab-penyabab, masalah-masalah dan
lain-lain.
c. Menyusun data secara otomatis, sehingga data itu dapat dipergunakan
d. Memisahkan antara opini dan fakta. Kita sering berpikir bahwa kita
mengetahui sesuatu masalah atau menganggap bahwa sesuatu penyebab
itu merupakan hal yang paling penting. Dalam kaitan ini lembar periksa
akan membantu membuktikan opini kita itu apakah benar atau salah.
Pada dasarnya lembar periksa dapat dibuat dengan menggunakan enam langkah
utama, sebagai berikut :
a. Menjelaskan tentang tujuan pengumpulan data. Adalah baik untuk
memulai pengumpulan data (apakah dengan menggunakan lembar periksa
atau bukan) dengan mengajukan beberapa pertanyaan yang berkaitan
dengan hal-hal berikut :
Apa yang menjadi masalah utama? Mengapa data harus dikumpulkan?
Siapa yang akan menggunakan informasi yang sedang dikumpulkan
dan informasi apa yang benar-benar dibutuhkan. Apakah informasi
itu perlu diperinci berdasarkan departemen, hari, bulan, shift, mesin,
dan lain-lain?
Siapa yang akan mengumpulkan data?
b. Identifikasi apa variabel atau atribut karakteristik kualitas yang sedang
diukur? Berkaitan dengan hal ini kita dapat mengikuti langkah-langkah
spesifik, sebagai berikut :
Memulai memberikan judul dari lembar periksa itu. Pemberian judul
harus tegas dan memberitahukan kepada orang tentang apa yang
Menuliskan hal-hal spesifik yang akan diukur pada lembar periksa
itu. Sebagai misal, apabila kita sedang mengukur keluhan pelanggan,
maka kategori yang mungkin dipertimbangkan adalah penyerahan
terlambat, karyawan tidak sopan, tagihan tidak benar, penyerahan
tidak sesuai pesanan, dan lain-lain.
c. Menentukan waktu atau tempat pengukuran. Dalam kaitan ini kita perlu
memutuskan apakah ingin mengumpulkan informasi berdasarkan waktu
(per menit, per jam, per hari, per minggu, per bulan dan lain-lain),
berdasarkan tempat atau berdasarkan tempat dan waktu (banyaknya
kejadian per departemen per hari, banyaknya produk cacat per mesin, per
jam, banyaknya produk cacat per shift per minggu, dan lain-lain).
d. Mulai mengumpulkan data untuk item yang sedang diukur. Dalam kaitan
ini, kita harus mencacat kejadian secara langsung pada lembar periksa.
Akurasi data harus diperhatikan dalam setiap kegiatan pengumpulan data.
e. Menjumlahkan data yanng telah dikumpulkan itu. Dalam hal ini harus
menjumlahkan banyaknya kejadian untuk setiap kategori yang sedanng
diukur.
f. Memutuskan untuk mengambil tindakan peningkatan atas penyebab
masalah yang sedang terjadi itu. Perlu diingat bahwa setiap tindakan
peningkatan harus diambil berdasarkan fakta dan bukan hanya berdasarkan
opini. Apabila ada hal-hal yang masih meragukan barkaitan dengan fakta
yang ditemukan dalam pengumpulan data maka perlu dilakukan verifikasi
Terdapat macam lembar periksa menurut fungsinya yaitu :
a. Lembar Periksa Untuk Data Item Yang Cacat
Dalam memeriksa produk akhir, pemeriksa memberikan tanda periksa
setiap kali menemukan produk yang cacat.
b. Lembar Periksa Keluhan Pelanggan
Penggunaan lembar periksa ini untuk mencatat data keluhan pelanggan.
Dengan data ini pihak manajemen dapat melakukan analisa pada bagian
mana yang paling potensial yang menyebabkan ketidakpuasan pelanggan
atau masalah utama yang terjadi dan di departemen mana yang perlu
diperbaiki.
2. Diagram Pareto
Diagram pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah bedasarkan
urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak tertjadi ditunjukkan
oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling
kiri dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukkan
oleh grafik batang terakhir yang terendah serta ditempatkan pada sisi paling
kanan.
Pada dasarnya diagram pareto dapat dipergunakan sebagai alat interprestasi
untuk :
a. Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah atau
penyebab dari masalah yang ada.
b. Momfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui membuat rangking terhadap masalah-masalah
Penggunaan diagram pareto biasanya dikombinasikan dengan penggunaan
lembar periksa (check sheet). Karena itu, sebelum membangun atau
membangun atau membuat diagram pareto perlu diketahui terlebih dahulu
tentang penggunaan lembar periksa.
3. Diagram Sebab Akibat (Fishbone)
Diagram sebab-akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan
antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistical,
diagram sebab-akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor
penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh
faktor-faktor penyebab itu. Diagram sebab-akibat ini sering juga disebut
sebagai diagram tulang ikan (fishbone diagram) karena bentuknya seperti
kerangka ikan.
Pada dasarnya diagram sebab-akibat dapat dipergunakan untuk
kebutuhan-kebutuhan berikut :
a. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.
b. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.
c. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.
Untuk mengetahui faktor-faktor penyebab dari suatu masalah yang sedang
dikaji kita dapat mengembangkan pertanyaan-pertanyaan berikut :
Apa penyebab itu?
Bertanya “mengapa” beberapa kali (konsep five whys) sampai
ditemukan penyebab yang cukup spesifik untuk diambil tindakan
peningkatan. Penyabab-penyebab spesifik itu yang dimasukkan atau
dicatat ke dalam diagram sebab-akibat. Seperti pada gambar 2.1
Gambar 2.1 Contoh Diagram Tulang Ikan (sebab-akibat)
2.2 Voice Of Customer
Dengan pelanggan sebagai fokus dari banyak aktivitas, maka ada banyak
teknik yang membantu organisasi untuk mengumpulkan input pelanggan
eksternal, menilai dan memprioritaskan persyaratan dan hal itu penting untuk
memberikan umpan balik kepada organisasi. Alat-alat Voice Of Customer
memasukkan banyak metode riset pasar yang sederhana, konsep-konsep analisis
persyaratan.
Pelanggan sendiri sering tidak yakin dengan apa yang mereka inginkan
atau mengalami kesulitan dalam mengekspresikannya. Mereka biasanya tidak
cukup baik dalam menjelaskan apa yang tidak mereka inginkan. Sehingga kita
harus mendengarkan suara pelanggan dan menterjemahkan bahasa pelanggan
Tabel 2.3 Penjabaran VOC
Kata Pelanggan Artinya Bagi Bisnis Kita Persyaratan Pelanggan
Tabel tersebut merupakan gambaran proses yang memiliki tiga kategori ukuran
(Pande, Peter S : 2003):
1. Output atau hasil akhir dari proses. Ukuran-ukuran output focus kepada hasil
segera (Pengiriman, cacat/defect, komplain) dan hasil akhir pada
pengaruh-pengaruh dengan periode yang lebih panjang (profit, kepuasan, dan
sebagainya).
2. Proses: Hal-hal yang dapat dilacak atau ditelusuri dan diukur. Item-item ini
biasanya membantu untuk memulai menyentuh akar masalah.
3. Input: hal-hal yang ada pada proses untuk mengubah output. Tentu saja, intput
yang buruk dapat menciptakan output yang buruk, jadi ukuran input juga
membantu mengindentifikasi akar masalah yang mungkin.
2.3 Fault Tree Analysis
Fault Tree Analysis menurut Barry Kirwan, 1994 adalah suatu teknik
analisa desain keandalan (reliability) suatu desain system yang bermula atas dasar
kesadaran terhadap efek kegagalan system, yang disebut juga “Top Event”. Dalam
analisa ini dijelaskan bagaimana top event disebabkan oleh kegagalan atau
Selain menunjukkan hubungan logika antar peristiwa sehingga
menyebabkan top event. Probabilitas gagal diperoleh dari prediksi nilai reliability
terhadap peristiwa kegagalan. Perlu diperhatikan disini bahwa FTA yang berbeda
harus dibangun untuk setiap Top Event yang disebabkan oleh pola kegagalan atau
hubungan logika antar peristiwa kegagalan yang berbeda.
Russell dan Taylor (Jurnal : 2000), menyebutkan bahwa Fault Tree
Analysis merupakan suatu metode visual yang melakukan analisis atas cacat
produk yang saling memiliki keterkaitan disebut pohon cacat atau kegagalan mutu
lebih lanjut akan rekomendasikan jalan keluar alternatif untuk memperbaiki atau
mengatasi cacat atau tuna mutu yang terjadi atas produk. Dengan sifatnya yang
demikian, maka Fault tree dimaksud sekaligus memperhatikan pola analisis
sebab-akibat ketunamutuan seperti yang dijumpai pada diagram tulang ikan
(fishbone diaggram). Karena fault tree memperlihatkan pula sebab-akibat dari
ketunamutuan produk, maka fault tree disebut juga sebagai Failure Mode and
Effect Analysis (FMEA). Berhubung karena analisis menyajikan pula dampak dari
cacat yang terjadi atas produk serta rekomendasi jalan keluar alternatif untuk
mengatasi cacat yang bersangkutan, maka Fault Tree Analysis dapat pula dipakai
sebagai alat kendali proses untuk menghindari ketunamutuan produk (Product
failure).
Fault Tree sebagai metode analisis ketunamutuan, juga dapat dipakai
sebagai alat pengendali proses produksi untuk mencapai spesifikasi mutu yang
diharapkan oleh konsumen pada umumnya.
1. Spesifikasi mutu yang disyaratkan oleh konsumen.
2. Tipe ketunamutuan yang mungkin ada atas produk yang dihasilkan.
Kedua hal yang dikemukakan tentu sangat tergantung pada jenis produk
yang akan dievaluasi dan dikendalikan.
2.3.1 Prinsip Fault Tree
Prinsip Fault Tree menurut Alain Villemeur, (1992: 149-196) dapat
menentun dalam melakukan analisa, yaitu :
1. Mengidentifikasi berbagai kemungkinan kejadian kombinasi mengarahkan
pada kejadian yang tidak diinginkan.
2. Menghadirkan grafik kombinasi seperti struktur.
Ini penting untuk memberi gambaran diantara beberapa bidang pohon
kesalahan yang mana antar hubungan tertutup praktis.
Fault Tree Analysis memberi kesempatan analisa untuk mengidentifikasi
berbagai penyebab kesalahan, dengan mengulang definisi awal diaplikasi deduktif
berdasarkan urutan prinsip dan aturan yang telah digambarkan. Kemudian dalam
pelaksanaan dengan obyek kedua, penyebab kesalahan dipresentasikan oleh
sebuah pohon.
Pohon kesalahan berisi urutan tingkat kejadian yang dihubungkan dalam
beberapa cara yang mana kejadian lainnya pada tingkat urutan dari kejadian pada
tingkat bawah baru ditentukan macam operator logika (gate atau gerbang),
menyeimbangkan kegagalan, kesalahan manusia, kekurangan perangkat lunak dan
lain-lain seperti kejadian yang tidak diinginkan.
Proses deduktif dilanjutkan sampai peristiwa dasar identifikasi. Peristiwa
itu tidak berhubungan satu dengan lainnya dan kemungkinan kejadiannya
diketahui.
Telah disebutkan bahwa tentu saja pohon kesalahan bukan suatu model
dari semua kegagalan seperti terjadi dalam sistem. Pada kenyataan, itu adalah
suatu model logika interaksi antara peristiwa-peristiwa penuntun menuju pada
kejadian yang tidak diinginkan.
2.3.2 Konstruksi Pohon Kesalahan
Analisa fault tree yang benar memerlukan definisi yanng cermat dari
sistem (Barry Kirwan, 1994). Pertama, diagram layout fungsional sistem yang
penting seharusnya digambar untuk menunjukkan hubungan fungsional dan
mengidentifikasikan tiap komponen sistem. Batasan sistem secara fisik disusun
kemudian untuk memfokuskan perhatian penganalisa pada area yang tepat dan
penting. Kesalahan lang lazim adalah kesalahan menyusun batasan sistem yanng
realistis, yang menimbulkan penyimpangan analisa. Informasi harus tersedia
untuk tiap komponen system yang mengijinkan penganalisa menentukan mode
yang perlu dari kerusakan komponen. Informasi ini dapat diperoleh dari
pengalaman atau dari spesifikasi teknik komponen.
Pada beberapa analisa batasan sistem menjadi sangat berarti, dimana
tidak dihubungkan dengan batasan fisik dari sistem. Kondisi-kondisi batas sistem
mendefinisikan situasi yang digambarkan oleh fault tree.
Kejadian puncak adalah kondisi batas sistem yang paling penting yang
didefinisikan sebagai kerusakan sistem utama. Untuk beberapa sistem yang ada
banyak kemungkinan bagi kejadian puncak tetap ada sehingga pilihan tepat dari
kejadian puncak kadang kala adalah suatu tugas yang sulit. Pada umumnya,
kejadian puncak harus dipilih sebagai suatu kejasian (1) yang terjadinya harus
mempunyai sebuah definisi tertentu dan kemungkinan dari keterjadinya dapat
dikuantitaskan dan (2) yang dapat lebih jauh dipilah untuk menemukan
penyebabnya.
2.3.3 Konsep Dasar Fault Tree Analysis
Beberapa konsep dasar yang perlu diketahui dan dipahami untuk dapat
menganalisa kejadian melalui diagram pohon kesalahan (Fault Tree Analysis),
konsep tersebut menurut Alain Viilemeur (1992):
1. Peristiwa Utama Yang Tidak Diinginkan (Top Event)
Pusat Fault Tree Analysis disebut peristiwa yang tidak diinginkan. Peristiwa
ini mendatangkan peristiwa puncak dari pohon dan analisa ditunjukkan pada
pendapatan semua penyebab-penyebabnya. Sering peristiwa ini adalah suatu
bencana, tetapi itu bisa menjadi suatu kegagalan sistem atau ketidakmampuan
pabrik (aspek ekonomi).
Untuk membuat analisa lebih mudah, peristiwa yang tidak diinginkan harus
maka analisa akan berhenti untuk dijalankan, sebaliknya jika kejadian tertalu
spesifik analisa dapat menemukan kegagalan utama pada elemen dasar sistem,
oleh karena itu resiko awal direkomendasikan untuk menemukan sesuai
macam misi-misi sistem.
2. Presentasi Gerbang Logika
Peristiwa-peristiwa dihubungkan oleh gerbang logika sesuai konsekuensi
penyebab hubungan baik, seperti ditunjukkan pada gambar 2.2
Gambar 2.2 Contoh AND Gate
3. Pengkelasan Kegagalan (penyebab Kegagalan)
Kegagalan bisa dipecah menjadi dua kelas sesuai dengan penyebabnya (P.L.
Clemens: 2002) yaitu:
a. Kegagalan atau Penyebab primer
Kegagalan elemen penyebab terjadinya peristiwa yang tidak diinginkan
b. Kegagalan atau penyebab Sekunder
Kegagalan penyebab terjadinya kegagalan primer yang akan dianalisa
lebih lanjut menjadi peristiwa paling dasar penyebab peristiwa yang tidak
diinginkan.
4. Peristiwa Dasar
Analisa penyebab kejadian atau peristiwa dilanjutkan sampai peristiwa dasar
ditemukan. Oleh karena itu, kejadian-kejadian harus hati-hati ditemukan sejak
mencapai batas analisis.
Peristiwa dasar dalam pohon kesalahan, sebagai berikut :
Kejadian yang mana tidak dibutuhkan untuk dikembangkan. Kejadian ini
cukup baik untuk menggambarkan dan mengetahui sejauh mana
ketidakgunaan batas asal kejadian.
Kejadian tidak bisa dipertimbangkan secara mendasar tapi kejadian asal
tidak akan dikembangkan. Dalam kasus ini batas sistem dipelajari
mencakup ketika teridentifikasi.
Kejadian tidak dapat digambarkan atau dipandang sebagai dasar dan
penyebab kejadian itu belum dikembangkan tetapi akan segera
dikembangkan. Analisa mempertimbangkan, kemudian ia secara temporer
menjangkau batas dalam mempelajari dan bahwa sebagaimana data kurang
2.3.4 Tahapan Fault Tree Analisis
Menurut Thomas Pyzdex, 2002 Fault Tree mempunyai beberapa tahap
umum untuk mencapai hasil analisa yang optimal hingga ke akar-akar
penyebabnya, yaitu :
1. Tentukan kejadian paling atas, kadang-kadang disebut kejadian utama. Ini
adalah kondisi kegagalan dibawah studi.
2. Tetapkan batasan Fault Tree Analysis.
3. Periksa sistem untuk mengetahui bagaimana berbagai elemen berhubung
pada satu dengan lainnya dan untuk kejadian paling atas.
4. Buat pohon kesalahan, mulai pada kejadian paling atas dan bekerja ke arah
bawah.
5. Analisis pohon kesalahan untuk mengidentifikasi cara dalam
menghilangkan kejadian yang mengarah kepada kegagalan.
6. Persiapan rencana tindakan perbaikan untuk mencegah kegagalan dan
rencana kemungkinan berkenan dengan kegagalan saat mereka terjadi.
Fault Tree Analysis merupakan pendekatan dari atas ke bawah yang
menyediakan perwakilan grafik kejadian yang mungkin mengarah pada
kegagalan. Beberapa simbol digunakan dalam pembuatan pohon kesalahan
Tabel 2.4
Simbol-Simbol Logika (Gerbang) Dalam FTA
Simbol Gerbang Nama Gerbang Hubungan Kasual
Gerbang AND Kejadian keluaran terjadi jika semua
kejadian masukan terjadi serentak
Gerbang OR Kejadian keluaran terjadi jika satu dari
kejadian masukan terjadi.
Gerbang
menghalangi
Masukan menghasilkan keluaran saat
kejadian bersyarat terjadi.
Gerbang AND
prioritas
Kejadian keluaran terjadi jika semua
kejadian masukan terjadi dengan urutan
dari kiri kekanan.
Gerbang OR
ekslusif
Kejadian keluaran terjadi jika satu, tetapi
tidak keduanya, dari kejadian masukan
terjadi
m
n inputs
Gerbang
m-diluar-n (gerbang
voting atau
sampel)
Kejadian keluaran terjadi jika m-diluar-n
kejadian masukan terjadi.
Tabel diatas menunjukkan simbol gerbang dalam Fault Tree, selain itu juga
Tabel 2.5
Simbol – Simbol Logika (kejadian) dalam FTA
Simbol Kejadian Arti
Persegi
Kejadian diwakili oleh sebuah gerbang
Lingkaran
Kejadian dasar dengan data yang cukup
Kejadian yang belum berkembang
Belah ketupat
Putaran
Baik terjadi atau tidak terjadi
Oval
Kejadian bersyarat yang digunakan
dengan gerbang menghalangi
Segitiga
Simbol perpindahan
2.3.5 Cut Set Method
Cut Set menurut P.L. Clemens, 2002 adalah kombinasi pembentuk pohon
kesalahan yang mana bila semua terjadi akan menyebabkan peristiwa puncak
terjadi. Cut Set digunakan untuk mengevaluasi diagram pohon kesalahan dan
menunjukkan jumlah minimum block gagal yang menyebabkan seluruh sistem
[image:37.612.150.373.156.367.2]gagal. Sebagai contoh bisa dilihat dari gambar 2.3
Gambar 2.3 Contoh Struktur Cut Set
Peristiwa A,B, dan C membentuk menjadi peristiwa T. peristiwa A, B dan
C disebut sebagai cut set. Namun bukan kombinasi peristiwa terkecil yang
menyebabkan peristiwa puncak. Untuk mengetahuinya diperlukan minimal cut set
(Alain Villemeur : 1992). Minimal cut set ini adalah kombinasi peristiwa yang
paling kecil yang membawa ke peristiwa yang tidak diinginkan. Jika satu dari
peristiwa-peristiwa dalam minimal cut set tidak terjadi, maka peristiwa puncak
atau peristiwa yang tidak diinnginkan tidak akan terjadi. Dengan kata lain minimal
cut set merupakan akar penyebab yang paling terkecil yang berpontensial
menyebabkan kecacatan (peristiwa puncak).
Suatu pohon kesalahan berisi batasan minimal cut set, yaitu:
1. Pertama, minimal cut set menunjukkan kegagalan tunggal memproduksi
peristiwa yang tidak diinginkan (top event). T
E C
2. Kedua, minimal cut set menunjukkan kegagalan ganda yang sama jika
kejadian terjadi secara simultan atau bebarengan dan menyebabkan peristiwa
tidak diinginkan.
2.3.5.1 Langkah Pembentukan Cut Set
Beberapa langkah membentuk Cut set menurut P.L. Clemens, 2002, yaitu :
1. Mengabaikan semua unsur-unsur pohon kecuali pembentuk atau dasar.
2. Permulaan dengan seketika dibawah peristiwa puncak, menugaskan
masing-masing gerbang dan pembentuk atau penyebab dasar.
3. Kelanjutan menurut langkah dari peristiwa puncak mengarah ke bawah
membangun matrik menggunakan nomor dan huruf. Huruf ini mewakili
gerbang peristiwa puncak menjadi masukan matrik awal. Sebagai kontruksi
maju:
a. Menggantikan nomor untuk masing-masing gerbang AND dengan nomor
untuk semua gerbang yang disebut masukan. Secara horisontal dalam
matrik baris.
b. Memindahkan nomor-nomor untuk masing-masing gerbang OR dengan
semua gerbang yang disebut masukan. Memanjang vertikal dalam matrik
kolom. Masing-masing gerbang OR dibentuk baris bergantian harus pula
berisi semua masukan lain dibaris induk asli.
4. Hasil matrik akhir, hanya menghasilkan angka-angka mewakili pembentuk.
Masing-masing baris dari matrik ini adalah cut set Boolean. Dengan
yang ditemukan dalam baris lebih sedikit. Juga menghapuskan unsur-unsur
berlebihan didalam baris dan baris yang menyalin baris lain. Baris yang tersisa
adalah minimal cut set.
Pembentukan cut set dapat dilihat dengan jelas pada gambar 2.4
[image:39.612.135.483.220.472.2]
Gambar 2.4 Contoh Pembentukan Cut Set
2.3.6 Cut Set Quantitative
Perhitungan dalam Fault Tree Analysis digunakan untuk mengetahui nilai
probabillitas dari kejadian puncak yang terjadi. Untuk menghitunng probabilitas
hanya diperlukan jumlah seluruh proses yang sukses dan kegagalan proses, hal ini
ditunjukkan dalam rumus berikut ini (P.L. Clemens : 2002) :
2 4
2 3 1
TOP
B
D
C
F PF =
(S + F)
Keterangan :
S = Sukses (produk/proses)
F = Kegagalan (failure)
PF = Probabilitas kegagalan
Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masing-masing gerbang,
yaitu:
1. Untuk gerbang OR, probabilitas masing-masing peristiwa atau masuknya
mengalami penjumlahan dan pengurangan.
a. Untuk 2 masukan
PF = 1 – [(1 – PA)(1 – PB)]
PF = PA + PB – PA PB
b. Untuk lebih dari 2 masukan
PF = PA + PB + PC
2. Untuk gerbang AND, probabilitas masing-masing masukannya dikalikan.
Dalam gerbang AND ini untuk masukan sejumlah 2 atau lebih semua cara
perhitungannya sama yaitu dikalikan.
Gambar 2.5
Contoh Perhitungan Fault Tree Analysis
Setelah semua diketahui maka akan didapatkan probabilitas peristiwa puncak dan
untuk langkah selanjutnya masing-masing probabilitas dievaluasi melalui matrik
dalam minimal Cut Set seperti pada contoh gambar 2.5
1 2
1 3
1 4
3 4 5 6
Gambar 2.6
Contoh Hasil Akhir Matrik Minimal Cut Set Jam utama
salah Jam
bangun Baterai habis Salah isi waktu alarm Lupa memutar Pada malam hari ketulian Lupa memasang alarm Bangun kesiangan Kegagalan jam alaram Jam bangun gagal Kesalah an mekanis Tidak diperhatikan 1,89 x 10-4
1,89 x 10-4
1,82x 10-2 1,04 x 10-2
1 x 10-2 3 x 10-4 8 x 10-3 4 x 10-4 1 x 10
Matrik Cut Set tersebut, selamanya akan dihitung probabilitasnya dengan
menggunakan rumus berikut :
PF ≈Σ PK = (P1 x P2) + (P1 x P3) + (P1 x P4) + (P3 x P4 x P5 x P6)
PT merupakan probabilitas top event dan PK probabilitas cut set. Yang mana PK
adalah probabilitas pembentuk cut set berarah horisontal yang ditambahkan
sehingga menghasilkan probabilitas cacat atau peristiwa utama.
2.4 Proses Produksi
Sebelum di laksanakan suatu rencana realisasi produk atau komponen pihak
perusahaan telah melakukan perjanjian dengan custumer mengenai produk yang
akan dibuat.setelah kedua pihak sepakat mengenai waktu penyelesaiannya dan
harga.Di bawah ini merupakan langkah-langkah rencana realisasi produk dari
bahan baku hingga barang jadi :
Proses pendesainan
Sebelum membuat separator melakukan pembentukan gambar dengan
persetujuan kedua belah pihak yang mana permintaan sesuai dengan PO
yang telah di tetapkan.
Persediaan material
Material ysng akan di butuhkan untuk pembuatan separator tersebut
berupa plat baja,besi,
Pengelasan tempa merupakan proses penyambungan tertua yang dikenal
manusia. Proses terdiri dari pemanasan logam yang kemudian ditempa,
(tekan) sehingga terjadi penyambunagn logam.
Pengelasan dengan gas
Kelompok ini mencakup semua proses pengelasan dimana digunakan
campuran gas seebagai sumber panas. Nyala dgas yang lazim digunakan
adalah gas alam, asetilen dan hidrogen dicampur dengan oksigen.
Pengelasan oksihidrogen
Karena oksihidrogen menyala pada suhu 20000C, suhu yang jauh lebih
rendah dari pada oksigen asetilen nyala ini digunakan untuk pengelasan
lembaran tipis dan paduan dengan titik cair yang rendah dan dalam
pekerjaan mematri.
Pengelasan nyala udara – asetilin
Nyala yang digunakan dalam proses ini dihasilkan oleh pembakar mirip
dengan pembakar bunsen. Karena suhu jauh lebih rendah dari pada
proses lainnya, kegunaanya sangat terbatas dan hanya dimanfaatkan
untuk patri timah atau patri suhu rendah.
Pengelasan gas bertekanan
Pada pengelasan gas bertekanan, ujung tumpu yang akan dilas dipanaska
dengan nyala oksiatilen hingga 12000C kemudian ditekan. Ada dua cara
yang lazim digunakan. Cara pertama dikenal dengan nama metoda
sambungan tertutup, kedua permukaan yang akan disambung ditekan
sambungan terbuka, permukaan dipanaskan oleh nyala pipih sehingga
terbentuk logam cair pada permukaanya.
Pengelasan resistansi listrik
Pada proses ini arus yang cukup besar dialirkan melalui logam sehingga
menimbulkan panas pada sambungan, dan dibawah pengaruh tekanan,
terbentuklah sambungan las.
Proses Fetting Proses Penggerindaan
Proses Shot Blasting Proses Painting
Proses Oven Proses Packaging
Gudang
Gambaran Proses Pembuatan separator
Keterangan Proses pembuatan separator :
1. Proses Fettling
Merupakan proses pemisahan tiap-tiap casting, serta memisahkan cilica
dengan casting dan menghilangkan sisa-sisa cilica dengan menggunakan palu.
Merupakan proses menghaluskan casting produk dari proses fettlingan dengan
menggunakan gerinda, ada dua macam gerinda yang digunakan :
1. gerinda dengan mesin
2. gerinda dengan udara
3. Proses Shot Blasting
Proses menghilangkan sisa-sisa pasir pada produk dengan menggunakan
mesin dengan waktu proses selama 5 menit, dimana produk ditaruh pada
tempat khusus yang bernama hanger dengan jumlah tiap hanger berisi 54
casting produk.
4. Proses Painting
Merupakan proses pengecatan yang dilakukan secara manual dengan
menggunakan cat yang berwarna hitam dengan waktu pengecatan 5 menit,
fungsi dari pengecatan ini untuk menjaga agar produk tidak mudah berkarat.
5. Proses Pengovenan
Merupakan proses pengeringan cat dengan menggunakan mesin oven dengan
temperature 150 ºC dan waktu pengovenan 60 menit.
6. Proses Packaging
Merupakan proses tahap akhir dengan memasukkan produk kedalam kemasan
dan siap untuk dikirim.
7. Gudang
Berikut ini merupakan penelitian–penelitian sebelumnya yang digunakan
sebagai acuan dalam penelitian ini.
1. Nour Ika Okvania ( 2007 )
Penelitian ini dilakukan di PT. Asian Profile Indosteel Surabaya yang
mempunyai tujuan untuk mengetahui kecacatan produk besi beton polos yang di
produksi oleh perusahaan tersebut yang dilihat dari segi probabilitas kecacatan
produk besi beton polos dalam proses produksi di PT. Asian Profile Indosteel
dengan menggunakan metode Fault Tree Anlysis
Berdasarkan langkah–langkah penyelesaian masalah dengan menggunakan
metode FTA, peneliti dapat mengidentifikasikan faktor–faktor kecacatan produk
dengan langkah–langkah sebagai berikut:
1. Pengidentifikasian akar penyebab terjadinya top event yang terjadi pada
produk melalui sebab primer dan sebab sekunder secara brainstorming
pada pihak karyawan masing–masing stasiun kerja dalam proses produksi.
2. Melakukan pengamatan terhadap berapa banyak akar penyebab yang
terjadi dalam proses produksi.
3. Tahap selanjutnya yaitu melakukan perbaikan dari kecacatan tersebut dan
melakukan perhitungan tingkat kecacatan agar dapat dilakukan evaluasi.
a. Penentuan Kecacatan
Menentukan kecacatan hingga ke akar – akar penyebabnya dengan
menggambarkan ke dalam fault tree diagram beserta simbol – simbol
logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau
b. Struktur Kecacatan
Fault Tree Diagram tersebut selanjutnya dievaluasi dengan
menggunakan Cut Set Method hingga didapatkan cacat yang lebih
spesifik.
c. Perhitungan Probabilitas
Setelah dievaluasi, kemudian dihitung nilai probabilitasnya
sehingga diketahui seberapa tingkat kecacatan yang terjadi dan
pengaruhnya terhadap perusahaan ke depan.
Dapat diketahui penyebab kecacatan yang terjadi dalam proses produksi
adalah temperatur tidak stabil, mutu bahan bakar kurang baik, monitoring operator
kurang, kemampuan mesin kurang maksimal, proses produksi baru berjalan,
terjadi masalah saat produksi berjalan, setting mesin kurang presisi, mesin trobel,
pemakaian kaliber roll sudah maksimal, pemasangan roll kurang tepat, desain
kaliber roll tidak sesuai, mesin pinc roll kotor, mutu roll kurang baik, air
pendingin kurang baik, operator kurang teliti, operator kurang terampil, operator
terburu-buru. Dari penyebab diatas dapat diketahui peristiwa puncak kecacatan
atau yang biasa disebut dengan top event yaitu besi beton bersirip atau nguping,
besi beton permukaan berlubang dan besi beton ukuran tidak sesuai.
Berdasarkan perhitungan Fault Tree dan Cut Set didapatkan tingkat
kecacatan sebagai berikut:
a. Permukaan plat bersirip atau nguping, probabilitas kecacatan per 180
menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.1708 dan sesudah evaluasi
b. Permukaan plat permukaan berlubang, probabilitas kecacatan per 180
menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.1133 dan sesudah evaluasi
0.1178.
c. Plat ukuran tidak sesuai, probabilitas kecacatan per 180 menit awal proses
produksi sebelum evaluasi 0.0491 dan sesudah evaluasi 0.0773.
Dari data diatas maka peristiwa (top event) yang mempunyai tingkat
kecacatan tertinggi adalah peristiwa besi beton bersirip atau nguping dengan
probabilitas 0.1714 per 180 menit awal proses produksi yang membuat terjadinya
kecacatan pada saat proses produksi. Sehingga perlu diadakan correction action
terhadap peristiwa tersebut yaitu setting mesin kurang presisi, operator terburu –
buru, operator kurang terampil, mesin troubel dan kaliber mesin aus atau rusak.
( Nour Ika Okvania, 2007, ”Identifikasi Faktor – Faktor Kecacatan Produksi Besi
Beton Dengan Metode Fault Tree Analysis (FTA) di PT. Asian Profile Indosteel,
Surabaya”, Tugas Akhir S–1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional
”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )
2. Deddy Chrismianto
Keamanan dan keselamatan pengoperasian kapal akan dapat terpenuhi jika
sistem yang ada di dalam kapal dapat berfungsi sesuai dengan spesifikasi yang
pelumasan bagian utama terutama motor induk kapal sebagai penggerak utama
kapal.
Pada umunya di dalam kapal sering terjadi kegagalan pada sistem
pelumas. Kegagalan ini disebabkan karena komponen-komponen yang terdapat
pada sistem pelumas tidak dapat berfungsi dengan baik. Sehubungan dengan
adanya kegagalan yang terjadi pada sistem pelumas tersebut maka perlu dilakukan
analisa keandalan sehingga dapat mengidentifikasi bagaimana sistem mengalami
kegagalan.
Tujuan analisa keandalan tersebut yaitu untuk mengidentifikasi mode
kegagalan, penyebab dan dampak kegagalan komponen terhadap kondisi
operasional sistem pelumas, komponen-komponen yang dapat menyebabkan
kegagalan sistem pelumas, kontribusi kegagalan tiap-tiap komponen terhadap
sistem pelumas dan keandalan dari komponen-komponen sistem pelumas.
Sebuah fault tree mengilustrasikan keadaan komponen–komponen sistem
(basic event) dan hubungan antara basic event dan top event. Simbol grafis yang
dipakai untuk menyatakan hubugan tersebut disebut gerbang logika. Dari diagram
fault tree ini dapat disusun cut set dan minimal cut set. Cut set yaitu serangkaian
komponen system, apabila terjadi kegagalan dapat berakibat kegagalan pada
sistem. Sedangkan minimal cut set yaitu set minimal yang dapat menyebabkan
kegagalan pada sistem. Untuk mencari minimal cut set digunakan Method for
obtaining cut sets (Mocus) yaitu sebuah algoritma yang dipakai untuk
Hasil analisa kualitatif dengan menggunakan metode Fault Tree Analysis
(FTA) menyimpulkan bahwa top event pada permasalahan ini adalah sistem
pelumas tidak berfungsi atau gagal dengan sub sistem yang mengalami kegagalan
adalah sebagai berikut:
1. Sistem pemompaan
- Hand Pump 1
- Pompa Pelinciran: - LO Priming Pump
- Hand Pump II
- LO Pump
2. Sistem pertukaran kalor
- Komponen Cooler
3. Sistem suplai minyak pelumas dan
- LO Service Tank
4. Sistem penyaringan minyak pelumas
- Komponen Filter
Hasil analisa FTA dengan menggunakan MOCUS, diperoleh minimal cut
set yaitu {1}, {2}, {3}, {4}, {5}, {6}, {7}. Hal ini berarti sistem akan mengalami
kegagalan jika ada minim satu first order mengalami kegagalan atau second order
yang mengalami kegagalan secara serentak. Komponen yang termasuk first order
yaitu LO Pump, Hand pump 1, Cooler, LO Service tank dan Filter.
Sedangkan komponen yang yang termasuk second order yaitu Pompa pelinciran
Sehingga dalam metode FTA ini ada dua prioritas penyebab kegagalan
sistem. Jika diperhatikan, maka komponen-komponen yang termasuk dalam first
order yaitu komponen yang mempunyai susunan seri. Pada komponen yang
mempunyai susunan seri maka diperlukan satu komponen gagal agar sistem
tersebut mengalami kegagalan.
Sedangkan komponen yang termasuk dalam second order yaitu komponen
yang mempunyai susunan standby. Pada komponen yang mempunyai susunan
stand by maka diperlukan dua komponen gagal agar sistem tersebut mengalami
kegagalan. Untuk itu harus dilakukan perawatan dengan baik pada komponen
yang termasuk dalam first order. Karena jika komponen itu gagal maka
keseluruhan sistem pelumas akan gagal dalam menjalankan fungsinya.
(Deddy Chrismianto, “Aplikasi Fault Tree Analysis (FTA) Dalam Aanalisa Keandalan Sistem
Pelumas Motor Induk Kapal”, Staf Pengajar Program Studi S-1 Teknik Perkapalan FT-UNDIP
Semarang, www.google.com)
BAB III
3.1. Lokasi dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilaksanakan di PT. BAMA BUMI SENTOSA jalan Perak
Barat no 225 Perak-Surabaya, Jawa Timur. Dan penelitian dilaksanakan mulai
dari bulan Juli 2010 sampai dengan data telah tercukupi.
3.2. Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel
Definisi operasional adalah kegiatan operasi dan prosedur yang dilakukan dengan
menggunakan variabel, faktor, dan atribut. Dalam penelitian ini digunakan :
1. Variabel terikat yaitu variabel yang nilainya tergantung dari variasi perubahan
variabel bebas. Adapun variabel terikat dalam penelitian ini yaitu kualitas
separator.
2. Variabel bebas yaitu variabel yang mempengaruhi variasi perubahan nilai
variabel terikat, Adapun variabel bebas dalam penelitian ini adalah:
1. Porosity adalah kecacatan pada pengelasan (welding process) ketidak
continue dari casting dalam bentuk dan terdapat titik-titik pada pengelasan
2. Crack adalah kecacatan pada pengelasan (welding process) ketidak continu
dalam casting
3. Under cut adalah kecacatan pada pengelasan (welding process) dikarenakan
men setting satuan ampere terlalu besar
4. Blow Hole adalah kecacatan pada pengelasan (welding process)
5. Pengelasan Tembus (schalop) adalah kecacatan pada pengelasan (welding
process) seperti lubang tembus.
3.3. Metode Pengumpulan Data
Metode yang digunakan adalah Fault Tree Analisis, yang menganalisa
elemen-element peneyebab kegagalan suatu system dengan menggunakan
berbagai perangkat pembantu meliputi simbol-simbol logika. Metode ini
menganalisa kejadian yang tidak diinginkan sampai penyebab-penyebab yang
menyebabkannya.
Dalam pengumpulan data selama penelitian, data yang dikumpulkan
terbagi menjadi 2 (dua), yaitu:
1. Data Primer
Yaitu data yang di dapat dari penelitian langsung dengan cara mengambil
langsung dari sumber yang memberikan informasi, antara lain: jumlah
kejadian kecacatan proses produksi, dll. Adapun metode yang digunakan
adalah sebagai berikut:
a. Interview
Dengan cara melakukan interview kepada sumber secara langsung,
sehingga di dapatkan informasi yang valid.
b. Observasi
Pengamatan secara langsung ke obyek yang diteliti sehingga dapat
diketahui jalannya proses dengan jelas.
Yaitu data yang didapatkan dengan jalan mengumpulkan dan mempelajari
dokumen perusahaan.
Teknik-teknik yang digunakan dalam pengumpulan data selama penelitian,
dilakukan dengan cara sebagai berikut:
a. Menganalisa penyebab terjadinya peristiwa (top event).
Dari data kecacatan produk yang dicatat oleh bagian quality control
yang terkumpul akan dapat diketahui peristiwa utama (top event).
Tabel 3.1 Lembar Identifikasi Penyebab Kecacatan
Top Event Penyebab Primer Penyebab Sekunder
b. Melakukan sampling kerja selama 5 Minggu per 10 menit proses
produksi
Tabel 3.2 Lembar sampling Proses Produksi
Akar Penyebab
10 mnt Minggu
ke 1
10 mnt Minggu ke 2
10 mnt Minggu ke 3
10 mnt Mingggu ke 4
10 mnt Minggu ke 5
S F
1
-
-
N
Total
Keterangan : S : Produksi yang sukses
Adapun populasi produk (jumlah produk) dalam penelitian ini adalah
sebesar jumlah produk yang dihasilkan selama 1 hari/ 10 menit awal proses
produksi. Dimana jumlah produk yang dihasilkan bersifat fluktuatif. Sedangkan
banyak sample produk yang diambil secara random (acak) berdasarkan total
produk yang dihasilkan selama 10 menit awal proses produksi, agar data
kecacatan yang dibutuhkan dapat dinyatakan cukup
3.3.1. Penentuan Kecacatan
Penyebab kecacatan ada dua yang digunakan peneliti yang diantaranya :
1. Penyebab primer, penyebab yang mengakibatkan top event.
2. Penyebab skunder, penyebab yang mengakibatkan adanya penyebab primer dan
terdiri dari akar-akar penyebabnya.
Setelah akar penyebab diketahui maka digambar dalam fault tree diagram. Yang
berisi simbol-simbol logika kejadian dan gerbang sehingga membentuk suatu
keterkaitan kejadian satu sama lain.
3.3.2. Struktur Kecacatan
Digunakan pula untuk evaluasi analisa yaitu metode cut set. Metode ini
merupakan suatu bagian dalam fault tree analisis. Dalam cut set ini akan dibentuk
struktur kecacatan yang akan diminimalkan menjadi minimal cut set, maksudnya
menganalisa penyebab terkecil yang menimbulkan kecacatan utama (top event).
Fault tree dapat digunakan untuk menghitung berapa sering atau tingkat
kecacatan suatu produk dengan melakukan perhitungan probabilitas, yang disebut
cut set quantitative. Perhitungan ini sangat sederhana, namun akan mengalami
kesulitan dalam menempatkan symbol logika karena harus rasional dan
probabilitas untuk masing-masing gerbang dapat dicoba dengan cara yang
berbeda-beda seperti tertulis dalam rumus berikut ini :
PF =
Keterangan:
S = Sukses (produk/proses)
F = Kegagalan (failure)
PF = Probabilitas kegagalan
Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masing-masing gerbang,
yaitu:
1. Untuk gerbang OR, probabilitas masing-masing peristiwa atau masukanya
mengalami penjumlahan dan pengurangan.
a. Untuk 2 masukan
PF = 1 – [(1 – PA)(1 – PB)]
F = PA + PB – PA PB
b. Untuk lebih dari 2 masukan
F = PA + PB + PC
2. Untuk gerbang AND, probabilitas masing-masing masukannya dikalikan. F
Dalam gerbang AND ini untuk masukan sejumlah 2 atau lebih semua cara
perhitungannya sama yaitu dikalikan.
Untuk evaluasi perhitungannya ditunjukkan pada gambar 3.2 yang mana dari
[image:57.612.282.382.207.268.2]1 2 1 3 1 4 3 4 5 6
Gambar 3.1 Contoh Hasil Akhir Matrik Minimal Cut Set
Matrik cut set ini, selanjutnya akan dihitung probabilitasnya dengan menggunakan
rumus berikut :
PF ≈Σ PK = (P1 x P2) + (P1 x P3) + (P1 x P4) + (P3 x P4 x P5 x P6)
Sehingga bisa didapatkan besar probabilitas peristiwa-peristiwa puncak atau
peristiwa yang tidak diinginkan. Dan tingkat kecacatan dapat teridentifikasi.
3.4. Metode Pengolahan Data
Metode yang digunakan dalam pengolahan data adalah Metode Fault Tree
Analysis (FTA), yang menganalisa elemen-elemen penyebab kegagalan suatu
sistem dengan menggunakan berbagai perangkat pembentuk meliputi simbol
logika.
Adapun langkah-langkah dalam pengolahan data pada studi kasus di PT.
Bama Bumi Sentosa Surabaya dengan menggunakan metode FTA adalah sebagai
1. Menganalisa kejadian yang tidak diinginkan sampai pada akar-akar
penyebabnya yang meliputi penyebab primer yang mengakibatkan terjadinya
top event (kejadian utama) dan penyebab sekunder yang mengakibatkan
terjadinya penyebab primer.
2. Menggambarkan akar-akar penyebab tersebut kedalam Fault Tree Diagram
(pohon kesalahan) yang berisi simbol-simbol logika (gerbang) kejadian
sehingga membentuk suatu keterkaitan satu sama lain.
3. Fault Tree Diagram, akan membentuk kombinasi pohon kesalahan, sehingga
diperlukan cut set yang digunakan untuk mengevaluasi diagram tersebut. Hal
ini diperoleh dengan menggambarkan garis melalui blok dalam sistem untuk
menunjukkan jumlah minimum blok gagal yang menyebabkan seluruh sistem
gagal.
4. Untuk mengetahui kombinasi peristiwa terkecil diperlukan minimal cut set.
Minimal cut set ini adalah kombinasi peristiwa yang paling kecil yang
membawah pada peristiwa yang paling tidak diinginkan atau akar penyebab
yang paling terkecil yang berpotensial menyebabkan kecacatan (peristiwa
puncak atau top event).
5. Untuk menghitung probabilitas hanya diperlukan jumlah seluruh proses yang
sukses dan kegagalan proses, hal ini ditunjukkan dalam rumus berikut ini:
) (S F
F PF
Keterangan
S = Sukses ( Produk/Proses )
PF = probabilitas kegagalan
Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masing-masing gerbang,
yaitu: untuk gerbang OR, probabilitas masing-masing peristiwa atau
masukannya mengalami penjumlahan dan pengurangan.
a.Untuk 2 masuk
