2.1 Definisi Line Balancing
Keseimbangan lini produksi bermula dari lini produksi massal, dimana dalam proses produksinya harus dibagikan pada seluruh operator sehingga beban kerja operator merata. Jadi dalam keseimbangan lini produksi kita dapat merancang bagaimana seharusnya suatu lintasan produksi sehingga dapat tercapai keseimbangan beban yang dialokasikan pada setiap stasiun kerja dalam menghasilkan produk.
Istilah keseimbangan lini (line balancing) atau biasa disebut keseimbangan lintasan adalah suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun- stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lini produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut. Keseimbangan lini juga dapat dikatakan sebagai usaha untuk mengadakan keseimbangan kapasitas antara satu bagian dengan bagian lain didalam suatu proses produksi.
Keterkaitan sejumlah pekerjaan dalam suatu lini produksi harus dipertimbangkan dalam menentukan pembagian pekerjaan ke dalam masing- masing stasiun kerja. Hubungan atau saling keterkaitan antara satu pekerjaan
dengan pekerjaan lainnya digambarkan dalam suatu presedence diagram atau diagram pendahuluan.
2.2 Permasalahan Keseimbangan Lintasan Produksi
Dalam suatu perusahaan yang mempunyai tipe produksi massal, yang melibatkan sejumlah besar komponen yang harus dirakit, perencanaan produksi memegang peranan yang penting dalam membuat penjadwalan produksi, terutama dalam pengaturan operasi-operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan.
Bila pengaturan dan perencanaannya tidak tepat, maka setiap stasiun kerja di lintas perakitan mempunyai kecepatan produksi yang berbeda. Hal ini akan mengakibatkan lintas perakitan tersebut tidak efisien karena terjadi penumpukkan material atau produk setengah jadi di antara stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan produksinya.
Persoalan keseimbangan lini bermula dari keadaan kombinasi penugasan kerja kepada operator yang menempati tempat kerja tertentu. Karena penugasan elemen kerja yang berbeda akan menyebabkan perbedaan dalam sejumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerja yang dibutuhkan untuk menghasilkan output produksi tertentu didalam suatu lintasan. Masalah kombinasi itu menjadi masalah menyeimbangkan lintasan.
Masalah utama yang dihadapi dalam lintasan produksi adalah:
Kendala sistem, yang erat kaitannya dengan maintenance
Menyeimbangkan beban kerja pada beberapa stasiun kerja untuk:
- Mencapai suatu efisiensi yang tinggi
- Memenuhi rencana produksi yang telah dibuat
Sedangkan hal-hal yang dapat mengakibatkan ketidakseimbangan pada lintasan produksi antara lain:
Rancangan lintasan yang salah
Peralatan atau mesin sudah tua sehingga seringkali breakdown dan perlu diset-up ulang
Metode kerja yang kurang baik
Rancangan lintasan produksi yang seimbang bertujuan:
Untuk menyeimbangkan beban kerja yang dialokasi pada setiap stasiun kerja sehingga pekerjaan dapat selesai dalam waktu yang seimbang dan mencegah terjadinya bottleneck
Menjaga lini perakitan agar tetap lancar dan berlangsung secara kontinu Pada usaha pencapaian keseimbangan lini, terdapat beberapa cara yang dikenal, antara lain:
1. Penumpukan material
Caranya dengan membuat tumpukan material pada stasiun kerja yang lambat.
Kemudian pada stasiun kerja ini harus melakukan kerja lembur atau menambah tenaga kerja. Cara ini merupakan cara yang paling mudah, tetapi
tidak menjadikan lebih baik karena dengan adanya penumpukkan material akan mengakibatkan pemborosan waktu pada stasiun kerja yang lain dan pemborosan ruangan yang dipakai.
2. Pergerakan operator
Caranya adalah apabila seorang operator mempunyai waktu operasi yang lebih cepat dari operator lainnya, ia dapat bergerak sepanjang lini produksi tersebut untuk membantu operator lainnya yang waktu operasinya lebih lama.
3. Pemecahan elemen pekerjaan
Cara ini dilakukan jika suatu operasi membutuhkan waktu yang lebih singkat daripada stasiun kerja lainnya. Operator tersebut dapat menangani lebih dari satu operasi.
4. Perbaikan operasi
Cara ini harus ditempuh melalui perbaikan metode kerja khususnya jika terdapat operasi yang lebih lama dibandingkan dengan yang lainnya dan memerlukan waktu set-up yang lama. Studi gerakan akan selalu menghasilkan cara yang lebih baik untuk melakukan pekerjaan dan akan mengurangi waktu kerja yang dibutuhkan.
5. Perbaikan performansi operator
Pada umumnya operasi yang mengalami kemacetan (bottleneck) dapat diseimbangkan melalui penambahan latihan pada operator yang bersangkutan atau pergantian operator dengan operator yang bekerja lebih cepat atau lebih baik. Performansi keseimbangan lini produksi yang baik
dapat diketahui melalui efisiensi lini dan efisiensi dari stasiun kerja. Semakin tinggi efisiensinya berarti performansi keseimbangan lini produksi juga semakin baik.
6. Pengelompokkan operasi
Cara ini berusaha untuk mengelompokkan beberapa operasi atau elemen kerja hasil pembagian ke dalam grup-grup atau stasiun-stasiun kerja secara seimbang, sehingga setiap setiap grup memiliki waktu kerja yang sama panjang.
Pada umumnya, merencanakan suatu keseimbangan di dalam sebuah lintas perakitan meliputi usaha yang bertujuan untuk mencapai suatu kapasitas optimal, dimana tidak terjadi penghamburan fasilitas. Tujuan tersebut dapat tercapai bila:
Lintas perakitan bersifat seimbang, setiap stasiun kerja mendapat tugas yang sama nilainya bila diukur dengan waktu
Stasiun-stasiun kerja berjumlah minimum
Jumlah waktu menganggur di setiap stasiun kerja sepanjang lintas perakitan minimum
Dengan demikian, kriteria yang umum digunakan dalam suatu keseimbangan lintas perakitan adalah :
Minimum waktu menganggur
Minimum keseimbangan waktu senggang
Selain itu ada pula yang menggunakan maksimum efisiensi, tetapi pada prinsipnya ketiga hal tersebut sama. Waktu menganggur biasanya digunakan untuk menyatakan ukuran ketidakseimbangan suatu lintas produksi.
Berdasarkan uraian diatas, dapat ditarik kesimpulan bahwa keseimbangan lintas perakitan didasarkan pada hubungan antara:
Kecepatan produksi (production rate)
Operasi-operasi yang diperlukan dan urutan-urutan kebergantungan (sequence)
Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi (work element time)
Jumlah operator atau pekerja yang melakukan operasi tersebut
2.3 Terminologi Line Balancing
1. Work Element
Bagian dari keseluruhan pekerjaan dalam proses assembly. Umumnya, N didefinisikan sebagai jumlah total dari elemen kerja yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu assembly dan i adalah elemen kerja.
2. Workstation (WS)
Lokasi pada lini assembly atau pembuatan suatu produk dimana pekerjaan diselesaikan baik secara manual ataupun otomatis. Jumlah minimum stasiun kerja adalah K, dimana K harus ≤ i.
3. Minimum Rational Work Element (Elemen Kerja Terkecil)
Untuk menyeimbangkan pekerjaan dalam setiap stasiun yang ada maka pekerjaan tersebut harus dipecah menjadi elemen-elemen pekerjaan. Elemen kerja minimum adalah elemen pekerjaan terkecil dari suatu pekerjaan yang tidak dapat dibagi lagi.
4. Total Work Content (Total Waktu Pengerjaan)
Jumlah dari seluruh waktu pengerjaan setiap elemen pekerjaan dari suatu lini.
5. Workstation Process Time (Waktu Proses Stasiun Kerja)
- Elemen pekerjaan yang diselesaikan dalam satu stasiun kerja dapat terdiri dari satu elemen pekerjaan atau lebih.
- Waktu proses dalam stasiun kerja merupakan penjumlahan dari seluruh waktu pengerjaan setiap elemen yang berada di dalam stasiun kerja tersebut.
6. Presedence Constraints (Pembatas Pendahulu)
Dalam menyelesaikan suatu elemen pekerjaan seringkali terdapat urutan- urutan yang harus terpenuhi sebelumnya agar elemen tersebut dapat dijalankan.
7. Precedence Diagram (Diagram Pendahulu)
Diagram pendahuluan adalah suatu gambaran secara grafis dari suatu urutan pekerjaan yang memperlihatkan keseluruhan operasi pekerjaan dan ketergantungan masing-masing operasi pekerjaan tersebut dimana elemen pekerjaan tertentu tidak dapat dikerjakan sebelum elemen pekerjaan yang mendahuluinya dikerjakan lebih dulu.
8. Cycle Time (CT)
Waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk menyelesaikan produk dari lini perakitan dengan asumsi setiap assembly mempunyai kecepatan yang konstan. Nilai minimum dari waktu siklus ≥nwaktu stasiun yang terpanjang.
Tsi Tc≥max_
9. Delay Time of a Station
Merupakan selisih antara waktu siklus dengan waktu stasiun. Perbedaan antara waktu stasiun dengan waktu siklus disebut juga idle time.
Waktu menganggur stasiun = Wd – Wi Total waktu menganggur =
∑
=
− n
i
Wi Wd
n
1
.
10. Line Efficiency
Rasio dari total waktu stasiun terhadap keterkaitan waktu siklus dengan jumlah stasiun kerja yang dinyatakan dalam persentase.
% ) 100 ).(
( x
CT K LE =
∑
TSiDimana:
TSi = station time atau waktu stasiun ke-i K = jumlah total stasiun kerja
CT = cycle time atau waktu siklus terpanjang
11. Balance Delay
Merupakan rasio dari total waktu menganggur dengan keterkaitan waktu siklus dan jumlah stasiun kerja atau dengan kata lain jumlah antara balance delay dan line efficiency sama dengan 1.
Balance delay (BD) = 100% .
.
1 x
Wd n
Wi Wd
n
n
i
∑
=−
Dimana:
n = jumlah stasiun kerja Wd = waktu stasiun terbesar
Wi = waktu sebenarnya pada setiap stasiun i = 1,2,3,…,n
atau BD = 100% - LE
12. Station Efficiency
Rasio dari waktu stasiun kerja terhadap waktu siklus atau waktu stasiun kerja terbesar.
% 100 CT x SE= TSi
13. Smoothness Index (SI)
Merupakan suatu index yang menunjukkan kelancaran relatif dari suatu keseimbangan lini assembly. Suatu smoothness index sempurna jika nilainya 0 atau disebut perfect balance.
∑
−= (TSimax TSi)2 SI
Dimana:
TSi max = waktu stasiun maksimum TSi = waktu stasiun ke-i
2.4 Langkah-langkah dalam Line Balancing
Langkah-langkah yang perlu diketahui dalam melakukan penyeimbangan lini adalah:
1) Tentukan hubungan antara pekerjaan-pekerjaan yang terlibat dalam suatu lini produksi dan hubungan atau keterkaitan antara pekerjaan tersebut digambarkan dalam precedence diagram.
2) Menentukan waktu siklus yang dibutuhkan dengan menggunakan rumus:
) ( /
/ _
unit hari output
hari time production CT =
3) Menentukan jumlah minimum waktu kerja teoritis yang dibutuhkan untuk memenuhi pembatas waktu siklus dengan menggunakan rumus:
time cycle
elemen setiap
jaan pe
waktu dari
total jumlah
N _
_ _
ker _ _
_
= _
4) Memilih metode untuk melakukan penyeimbangan lini.
5) Menghitung efisiensi lini, efisiensi stasiun kerja, waktu menganggur dan balance delay berdasarkan metode yang dipilih untuk melihat performansi keseimbangan lintasan produksi.
2.5 Pengukuran Waktu
2.5.1 Uji Keseragaman Data
Keseragaman data ini bertujuan untuk mengetahui apakah hasil pengukuran waktu cukup seragam. Suatu data dikatakan seragam
apabila berada dalam rentang batas kontrol tertentu. Rentang batas kontrol tersebut adalah Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah (BKB) dimana rumusnya adalah:
BKA = x+zσx BKB = x−zσx
Dimana z adalah bilangan konversi pada distribusi normal sesuai dengan tingkat kepercayaan yang dipergunakan, misalnya:
9 Tingkat kepercayaan = 90%, maka z = 1.65 9 Tingkat kepercayaan = 95%, maka z = 2.00 9 Tingkat kepercayaan = 99%, maka z = 3.00
Hasil pengukuran dikatakan seragam apabila semua harga rata-rata sub grup berada dalam batas kontrol. Bila tidak, maka subgrup tersebut dibuang dan tidak diperhitungkan dalam menghitung kecukupan data.
2.5.2 Kecukupan Data
Kecukupan data dihitung setelah semua harga rata-rata sub grup berada dalam batas kontrol. Rumus dari kecukupan data adalah:
2 2 2
) (
' ⎥⎥
⎦
⎤
⎢⎢
⎣
⎡ −
=
∑ ∑ ∑
j j j
x x x
N z N
Dimana:
N’ = jumlah data pengukuran data minimum yang dibutuhkan
N = jumlah pengamatan pendahuluan yang telah dilakukan
Jumlah pengukuran waktu dikatakan cukup apabila jumlah pengukuran minimum yang dibutuhkan secara teoritis lebih kecil atau sama dengan jumlah pengukuran pendahuluan yang sudah dilakukan (N’ ≤ N). Jika jumlah pengukuran masih belum mencukupi, maka harus dilakukan pengukuran lagi sampai jumlah pengukuran tersebut cukup.
2.5.3 Tingkat Ketelitian dan Keyakinan
Pengukuran yang ideal adalah pengukuran dengan data yang sangat banyak untuk memperoleh jawaban yang pasti. Tetapi hal ini tidaklah mungkin karena adanya keterbatasan waktu, biaya dan tenaga. Oleh karena itu dibutuhkan pengukuran kerja dengan jumlah yang tidak terlalu memakan waktu, biaya dan tenaga, tetapi hasilnya dapat dipercaya, yaitu pengukuran waktu yang disesuaikan dengan tingkat kepercayaan dan keyakinan yang dipergunakan.
Tingkat ketelitian dan kepercayaan adalah suatu pencerminan tingkat kepastian yang diinginkan pengukur setelah memutuskan tidak akan melakukan pengukuran yang sangat banyak. Tingkat ketelitian menujukkan penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya. Hal ini biasanya dinyatakan dalam persen.
Sedangkan tingkat kepercayaan menunjukkan besarnya kepercayaan
pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian tadi, yang juga dinyatakan dalam persen.
2.5.4 Waktu Baku
Kegiatan pengukuran waktu dikatakan selesai bila semua data yang diperoleh telah seragam dan jumlahnya telah memenuhi tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan.
Selanjutnya adalah mengolah data untuk menghitung waktu baku yang diperoleh dengan langkah-langkah sebagai berikut:
1. Menghitung waktu siklus
N x Ws=
∑
xi =2. Menghitung waktu normal
=
Wn Ws x p Dimana:
p = faktor penyesuaian
Faktor ini diperhitungkan bila operator bekerja dengan tidak wajar, sehingga hasil perhitungan waktu perlu disesuaikan untuk mendapatkan waktu penyelesaian pekerjaan yang normal
3. Menghitung waktu baku Wb = Wn x (1 + a) Dimana:
a adalah kelonggaran (allowance) yang diberikan kepada operator untuk menyelesaikan pekerjaannya. Kelonggaran ini diberikan untuk hal-hal seperti kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa lelah, dan gangguan yang mungkin terjadi yang tidak dapat dihindarkan oleh operator.
2.5.5 Penyesuaian
Penyesuaian adalah proses dimana analisa pengukuran waktu membandingkan penampilan operator (kecepatan atau tempo) dalam pengamatan dengan konsep pengukur sendiri tentang bekerja secara wajar.
Selama pengukuran berlangsung, pengukur harus mengamati kewajaran kerja yang ditunjukkan operator. Ketidakwajaran dapat saja terjadi, misalnya bekerja tanpa kesungguhan, sangat lamabt karena disengaja, sangat cepat seolah dikejar waktu atau menjumpai kesulitan seperti kondisi ruangan yang buruk. Hal-hal inilah yang mempengaruhi kecepatan kerja yang berakibat terlalu cepat atau lambat dalam menyelesaikan suatu pekerjaan.
Waktu baku yang telah kita cari adalah waktu yang diperoleh dari kondisi dan cara kerja yang diselesaikan secara wajar dan benar oleh operator. Bila ketidakwajaran terjadi, maka pengukur harus menilainya dan berdasarkan penilaian inilah penyesuaian dilakukan.
2.5.6 Kelonggaran
Waktu normal suatu pekerjaan tidak terdiri atas kelonggaran. Suatu hal yang tidak mungkin bahwa seseorang terus menerus bekerja seharian tanpa gangguan. Operator mungkin mengambil waktu untuk kebutuhan pribadi, untuk istirahat dan hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan.
Beberapa jenis kelonggaran meliputi:
1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi
Yang termasuk dalam kelonggaran pribadi adalah hal-hal seperti minum sekedar untuk menghilangkan rasa haus, untuk menghilangkan ketegangan atau kejemuan dalam bekerja.
Kelonggaran seperti ini adalah hal yang mutlak, bila dilarang akan mengakibatkan pekerja tertekan dan tidak dapat bekerja dengan baik sehingga produktivitas akan menurun.
2. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatique
Rasa fatique tercermin bila menurunnya hasil produksi baik jumlah maupun kualitas. Bila rasa fatique telah datang dan pekerja harus bekerja untuk menghasilkan performace normalnya maka usaha yang dikeluarkan pekerja lebih besar dari keadaan normal dan hal ini akan menambahkan rasa fatique.
3. Kelonggaran untuk hambatan yang tak terhindarkan
Yang termasuk dalam hambatan yang tak terhindarkan adalah menerima atau meminta petunjuk pengawas, melakukan penyesuaian mesin, memperbaiki kemacetan-kemacetan singkat, mengasah peralatan gerinda, dan lain-lain. Hal-hal seperti ini hanya dapat diusahakan serendah mungkin.
2.6 Metode Keseimbangan Lini Produksi
Dalam menentukan keseimbangan lini produksi dikenal beberapa metode pendekatan diantaranya adalah:
Metode Analitik
Merupakan metode yang dapat menghasilakan solusi optimal, seperti metode branch and bound.
Metode Probabilistik
Merupakan metode yang menggunakan ilmu-ilmu statistika.
Metode Heuristic
Heuristic berasal dari bahasa yunani yang berarti menemukan. Metode heuristic ini pertama kali digunakan oleh Simon dan Newll untuk menggambarkan pendekatan tertentu untuk memecahkan masalah dan membuat keputusan.
Model heuristic menggunakan aturan-aturan logis dalam memecahkan masalah. Inti dari pendekatan heuristic adalah untuk mengaplikasikan rutin secara selektif yang mengurangi bentuk permasalahan.
Model heuristic tidak menjamin hasil yang optimal, tetapi model ini dirancang untuk menghasilkan strategi yang relatif lebih baik dengan mengacu pada pembatas-pembatas tertentu. Model heuristic ini banyak dipakai dalam masalah line balancing.
Kriteria pokok pendekatan dengan metode ini adalah:
Pemecahan yang lebih baik dan lebih cepat
Lebih murah daripada metode lainnya
Usaha yang dikeluarkan relatif lebih kecil
2.6.1 Kilbridge & Wester ( Metode Region)
Metode ini sudah mulai diperhatikan sejak dipublikasikan pada tahun 1961 dan sudah diaplikasikan dengan sukses untuk masalah-masalah keseimbangan lini produksi yang sulit. Metode ini termasuk dalam model heuristic yang memilih elemen kerja untuk ditugaskan kedalam stasiun kerja berdasarkan posisi elemen-elemen kerja tersebut pada precedence diagramnya.
Dalam metode ini, elemen-elemen kerja pada presedence diagram disusun dalam kolom-kolom. Elemen-elemen kerja dapat diatur ke dalam
list sesuai dengan kolomnya, dimana elemen yang berada pada kolom pertama yang akan dimasukkan ke dalam list terlebih dahulu.
Langkah-langkah dalam menggunakam metode Kilbridge & Wester:
1) Buat presedence diagram masing-masing operasi.
2) Kelompokkan operasi-operasi ke dalam kolom, tampilkan dalam kolom 1 semua operasi yang tidak mempunyai pendahulu. Dalam kolom 2 menampilkan operasi-operasi yang mengikuti operasi di kolom 1 dan seterusnya, dengan cara yang sama untuk kolom-kolom berikutnya. Jika ada elemen yang dapat diletakkan pada lebih dari satu kolom maka semua alternatif kolom harus dicantumkan. Namun, elemen yang berada pada kolom terkecil tetap didahulukan dalam proses pengurutan elemen. Jadi dengan kata lain, semua elemen harus dibuat rapat kiri.
3) Tugaskan atau kelompokkan operasi-operasi ke dalam stasiun kerja dengan jumlah waktu operasi tidak melebihi waktu siklus
4) Jika waktu stasiun kerja ke-i melebihi waktu siklus maka operasi terakhir yang masuk dalam stasiun kerja tersebut harus ditugaskan ke dalam stasiun kerja berikutnya
.
2.6.2 Mansoor Aided Line Balancing (MALB)
MALB merupakan salah satu teknik heuristic untuk masalah berskala besar yang telah dikomputerisasi. Metode ini merupakan
penyempurnaan dari metode Rank Positional Weight sebagai dasarnya yang diperoleh dari perhitungan manual. Penyempurnaan tersebut dikembangkan oleh Mansoor (1964) yang kemudian dikomputerisasi untuk masalah besar oleh Dar-El (1973).
Pengelompokkan operasi ke dalam stasiun kerja dilakukan atas dasar urutan RPW (dari yang terbesar) dan juga memperhatikan pembatas berupa waktu siklus. Dar-El memperbaiki solusi tersebut dengan memperhitungkan waktu senggang sesudah penempatan stasiun kerja pertama untuk menguji kombinasi lain dari waktu pekerjaan untuk melihat apakah dapat dihasilkan perbaikan.
Langkah-langkah metode MALB dengan perhitungan manual:
1) Gambar jaringan precedence sesuai dengan keadaan yang sebenarnya.
2) Tentukan bobot posisi untuk setiap elemen pekerjaan dari suatu operasi yang memiliki waktu penyelesaian (waktu baku) terpanjang mulai dari awal pekerjaan hingga ke akhir elemen pekerjaan yang memiliki waktu penyelesaian (waktu baku) terendah.
3) Urutkan elemen pekerjaan berdasarkan bobot posisi pada langkah ke-2 di atas. Elemen pekerjaan yang memiliki bobot posisi tertinggi diurutkan pertama kali.
4) Lanjutkan dengan menempatkan elemen pekerjaan yang memiliki bobot posisi tertinggi pada variabel penampung, lalu hitung waktu
senggangnya. Bila sesuai dengan prohibit table, tempatkan pada variabel penampung.
5) Bila waktu proses lebih besar dari cycle time, pindahkan proses terakhir ke variabel penampung berikutnya dan hitung waktu senggangnya.
6) Ulangi langkah ke-4 dan ke-5 di atas sampai seluruh elemen pekerjaan sudah ditempatkan.
2.6.3 Computer Method of Sequencing Operations for Assembly Lines (COMSOAL)
Metodologi dasar COMSOAL yang dikembangkan oleh A.L.
Arcus (1966), didasarkan pada berkembangnya sejumlah besar pemecahan yang layak bagi keseimbangan lini dengan metode biased sampling. Pemecahan alternatif untuk masalah keseimbangan lini tertentu kemudian didasarkan pada pemecahan terbaik yang dihasilkan.
Metodologi yang dikembangkan oleh Arcus ini dilakukan dengan pembobotan untuk memilih tugas yang sesuai dengan precedence diagram melalui hasil perkalian lima bobot dasar sebagai berikut:
1) Bobotlah tugas yang sesuai dengan proporsi waktu tugas (a).
pengaruh pembobotan ini adalah memebrikan tugas yang lama peluang lebih tinggi untuk dipilih ketimbang tugas yang singkat.
2) Bobotlah tugas yang sesuai dengan 1/X, dimana X adalah sama dengan jumlah total tugas yang belum terpilih kedalam stasiun dikurangi 1, dikurangi dengan jumlah semua tugas yang mengikuti tugas yang sedang dipertimbangkan. Pengaruh dari aturan nomor 2 ini adalah memberikan kepada tugas-tugas yang mempunyai banyak tugas yang mengikutinya peluang lebih besar untuk terpilih dibandingkan dengan tugas yang mempunyai sedikit tugas yang mengikutinya.
3) Bobotlah tugas yang sesuai dengan jumlah total semua tugas yang mengikutinya ditambah 1 (b).
Akibat dari aturan ini adalah mendahulukan tugas yang bila terpilih akan digantikan dan dengan demikian memperluas daftar tersedia.
4) Bobotlah tugas yang sesuai dengan waktu tugas tersebut dan waktu semua tugas yang mengikutinya. Hasil dari aturan ini adalah menggabungkan manfaat aturan ke-1 dan ke-3 dengan memilih tugas yang lama secara dini pada tiap-tiap stasiun di keseluruhan urutan atau dengan mendahulukan tugas yang
walaupun singkat tetapi cenderung akan memperluas daftar tersedia.
5) Bobotlah tugas yang sesuai dengan jumlah total tugas yang mengikutinya ditambah 1, dibagi dengan jumlah tingkat (level) yang ditempati oleh tugas-tugas yang mengikutinya. (d)
Pengaruh dari pembobotan ini adalah memberikan tugas yang memiliki rantai terpanjang untuk dipilih.
6) Hitunglah rasio yang diperoleh dari perkalian factor-faktor diatas sehingga elemen yang memiliki rasio terbesar dapat masuk ke dalam pembagian stasiun. Namun yang perlu diingat bahwa suatu elemen dapat masuk ke dalam stasiun bila elemen-elemen yang mendahuluinya sudah lebih dahulu ditugaskan dan waktu siklus yang tersisa masih mencukupi.
