4. PENGOLAHAN DATA DAN ANALISA

(1)

15

Universitas Kristen Petra

4. PENGOLAHAN DATA DAN ANALISA

4.1 Tinjauan Umum Perusahaan

PT. X adalah perusahaan garmen yang memproduksi tas dan tikar.

Perusahaan ini mengerjakan tas pesanan untuk beberapa perusahaan, seperti Tupperware, Joger dan juga untuk kebutuhan Jemaah Haji Indonesia. Perusahaan ini memiliki unit produksi yang terletak di Jl Raya Geluran Surabaya serta memiliki unit pemasaran dan gudang yang berbeda lokasi.

PT X memiliki sistem perencanaan produksi make to order untuk memenuhi permintaan konsumen. Jam kerja yang berlaku sebagai berikut:

Senin-Jumat : 07.30 - 15.30 Sabtu : 07.30 – 12.3

Jam istirahat : 11.30 – 12.30 (hari senin-jumat)

Para pekerja bekerja dibawah pengawasan supervisor. Supervisor inilah yang bertugas mengawasi serta membagi pekerjaan untuk setiap pekerjanya.

Setiap supervisor akan membawahi satu line kerja yang berisi 7 pekerja.

Supervisor ini menentukan tugas untuk setiap penjahitnya ini berdasarkan kemampuan menjahitnya. Kemampuan menjahit setiap pekerja dinilai oleh supervisor berdasarkan subyektivitas saja karena hanya berdasarkan pengamatan yang dilakukan. Metode pengecekan di PT. X adalah 100% inspection. Hal ini dilakukan untuk mencegah komplain dari customer.

4.2 Proses Produksi

Tahap dalam proses pembuatan tas ini dimulai dengan melakukan pemotongan bahan baku. Setiap produk tas memiliki banyak jenis bahan baku.

Hasil akhir pemotongan ini kemudian akan didstribusikan ke tiap bagian untuk dijahit. Besar tiap potongan kain sesuai dengan model tas yang diproduksi.

Bahan baku yang telah dipotong ini kemudian akan dijahit per bagiannya,

untuk tas Tupperware ini ada tiga bagian besar yaitu bagian tutup , bagian bawah

(2)

16 dan bagian tengah. Bagian tutup terdiri dari pegangan, bagian permukaan dan bagian dalam. Bagian permukaan menggunakan bahan polyester dan bagian dalam menggunakan bahan spunbound. Selain itu ada juga kabel yang digunakan sebagai rangka tas. Sedangkan bagian bawah memiliki bahan yang sama dengan bagian tutup , kecuali tidak dipasangkan pegangan. Bagian tengah ini memiliki ukuran cutting yang berbeda dengan bagian tutup dan bagian bawah, yaitu dengan ukuran 80 cm x 8 cm. Bahan baku bagian tengah untuk permukaaan adalah bahan polyester dengan didalamnya menggunakan bahan spunbound. Ketiga proses ini berjalan bersamaan karena tidak ada ketergantungan satu dengan yang lainnya.

Ketiga proses ini setelah selesai kemudian akan disatukan, lalu diinspeksi untuk dicek apakah ada kecacatan atau tidak sekaligus dibersihkan serabut yang ada.

4.3 Pengambilan Data Waktu

Data yang diambil digunakan untuk melakukan perhitungan kapasitas awal secara teoritis dibandingkan dengan keaadaan yang sebenarnya. Pengamatan dilakukan pada tanggal 25 Juli hingga 18 Septermber. Pengamatan ini dilakukan secara langsung dengan menggunakan metode stopwatch time study. Pengamatan dilakukan pada tiap proses untuk memproduksi tas untuk perusahaan Tupperware.

Pengamatan pada proses produksi bagian bawah ini hanya terdiri dari

satu elemen kerja yaitu menjahit pinggiran bagian bawah. Pengamatan ini

dilakukan untuk mengetahui berapa waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan

proses tersebut. Perhitungan waktu dimulai ketika operator memegang bahan yang

akan dijahit dan dianggap selesai ketika meletakan bahan yang telah selesai

dikerjakan. Data waktu untuk proses ini dapat dilihat pada tabel 4.1 dan data

pengukuran lain dapat dilihat pada lampiran 2.

(3)

17 Tabel 4.1 Data Waktu Proses Menjahit Pinggiran Bagian Bawah Data Waktu(Detik)

38,8 33,2 33,6 38,2 32,8 29,5 36,9 34,6 38,6 39,2 30 38,5 39,6 40,5 36,4 33,6 37,9 34,7 39,7 36,6 31,6 38,2 36,7 33,7 35,7 31,1 38,6 37,9 39,1 34,4 40,3 34,4 34,6 35,3 35,5 34,5 32,7 36,6 33,4 34,2 33,2 41,3 37,8 39,3 34,3 38,8 33,2 40,2 39,3 41,3

Proses ini dilakukan oleh satu orang operator pada tiap mesinnya. Mesin yang digunakan adalah menjahit jahit single needle. Perhitungan waktu baku pada proses ini nantinya juga akan memperhitungkan performance rating serta allowance yang berkaitan dengan nilai kebutuhan operator dan kondisi lingkungan kerja. Proses menjahit pinggiran bagian bawah ini bertujuan untuk memberikan bentuk pada tas serta mengisi kabel yang nantinya akan menjadi rangka tas. Proses menjahit pinggiran bagian bawah menggunakan bahan polyester kemudian ditempelkan dengan bahan spunbound. Proses ini bertujuan untuk memberikan bentuk pada tas serta merekatkan kedua bahan tersebut.

Proses untuk memproduksi bagian atas ini terdiri dari enam elemen kerja.

Elemern kerja tersebut antara lain menjahit polyester dengan pegangan,

membersihkan sisa bordiran, menjahit polyester 17 cm dengan polyester 3 cm,

menjahit spounbound 25 cm dengan polyester 17 cm, menjahit spunbound 25 cm

dengan polyester 25 cm dan menjahit pinggiran. Setiap elemen kerja ini dilakukan

oleh operator yang berbeda-beda. Elemen kerja ini keseluruhan menggunakan

mesin jahit single needle, kecuali untuk membersihkan serabut yang

menggunakan gunting serta menjahit polyester dengan pegangan yang

menggunakan mesin backtracking. Rangkaian proses ini dimulai ketika polyester

yang telah dipotong akan ditempelkan dengan pegangan menggunakan mesin

backtracking. Proses ini kemudian akan dilanjutkan dengan membersihkan

serabut. Proses lain yang bisa dilakukan bersamaaan adalah menjahit polyester 17

(4)

18 cm dengan polyester 3 cm yang dilanjutkan dengan menjahit spunbound dengan polyester 17 cm. Hasil dari kedua proses ini kemudian akan djahit menjadi satu lalu dijahit pinggirannya. Perhitungan yang dilakukan pada tiap elemen kerja ini dilakukan dengan cara yang sama yaitu dimulai ketika operator memegang bahan dan berhenti setelah pekerjaan tersebut usai. Perhitungan performance rating dan allowance nantinya akan disesuaikan dengan kegiatan yang dilakukan serta

kondisi tempat kerjanya.

Proses untuk memproduksi bagian tengah ini terdiri dari 6 elemen kerja.

Keseluruhan elemen kerja dilakukan dengan menggunakan mesin jahit single needle. Elemen kerja tersebut saling berkaitan dengan elemen kerja yang pertama kali dilakukan adalah menjahit spunbound 80 cm dengan resleting. Kegiatan ini akan dilanjutkan dengan menjahit hasil elemen kerja diatas dengan polyester 80 cm, kemudian akan dipasang kepala resletingnya. Elemen kerja berikutnya adalah memasukkan busa, lalu memasang plastik tempat label dan terakhir menjahit kedua ujungnya menjadi satu. Perhitungan semua elemen kerja ini dimulai ketika operator memegang bahan dan berakhir ketika operator selesai mengerjakannya.

Proses finishing ini dilakukan setelah bagian bawah, bagian atas dan bagian tengah selesai diproduksi. Proses ini terdiri tiga elemen kerja, yaitu menjahit bagian bawah, tengah dan atas menjadi satu. Proses tersebut kemudian dilanjutkan dengan menambahkan polyester 2,5 cm dan terakhir akan dilakukan proses pengecekan sekaligus membersihkan serabut. Keseluruhan elemen kerja ini menggunakan mesin jahit single needle, kecuali pada proses membersihkan serabut yang menggunakan gunting benang.

4.5 Pengujian Data Waktu

Data yang telah didapatkan dari pengamatan ini selanjutnya akan diolah

lebih lanjut dengan cara diuji terlebih dahulu. Pengujian ini dilakukan untuk

mengetahui apakah data yang telah didapatkan telah memenuhi syarat untuk

digunakan dalam pengolahan data yang berikutnya. Data-data yang telah berhasil

melewati pengujian akan digunakan untuk tahap berikutnya. Pengujian yang

dilakukan terdiri dari tiga hal, yaitu :

(5)

19

 Uji Kenormalan

 Uji Keseragaman Data

 Uji Kecukupan Data

4.5.1 Uji kenormalan Data

Pengujian kenormalan ini dilakukan bertujuan untuk mengetahui apakah data yang digunakan berdistribusi normal atau tidak. Uji kenormalan ini akan dilakukan dengan menggunakan metode Kolmogorov-Smirnov dengan tingkat kepercayaan 95% dan derajat ketelitian 5%. Hipotesa awal yang digunakan dalam pengujian ini sebagai berikut :

H0 : Data pengamatan berdistribusi normal.

H1 : Data pengamatan tidak berdistribusi normal.

Data akan dikatakan gagal tolak H0 apabila nilai p-value > 0.05.

Kesimpulan yang didapatkan jika gagal tolak H0 adalah data pengamatan ini telah berdistribusi normal. Gambar berikut merupakan hasil pengujian kenormal an dari waktu untuk elemen kerja membersihkan serabut.

55 50

45 40

35 30

25 20

99

95 90 80 70 60 50 40 30 20 10 5

1

Membersihkan serabut

Percent

Mean 37.54 StDev 6.658

N 50

KS 0.095

P-Value >0.150

Probability Plot of Membersihkan serabut Normal

Gambar 4.1 Grafik Uji Kenormalan Waktu Membersihkan Serabut (Kolomogorov

Smirnov)

(6)

20 Gambar 4.1 menunjukkan bahwa aktivitas membersihkan serabut yang berlangsung pada proses produksi memiliki P-value sebesar >0.150. P-value tersebut lebih besar dari nilai α, hal ini menunjukkan bahwa data waktu membersihkan serabut ini memiliki distribusi normal karena gagal tolak H0. Hasil uji kenormalan yang lain dapat dilihat pada tabel 4.2.

4.5.2 Uji Keseragaman Data

Uji keseragaman data ini dilakukan untuk dapat memastikan bahwa data pengukuran yang didapatkan ini memiliki keseragaman benda dalam ruang lingkup yang sama. Pengujian ini akan dilakukan mengggunakan control chart yang dapat menunjukkan jika data-data yang diperoleh melewati batas LCL(Lower Control Limit ) atau UCL (Upper Control Limit). Data pengamatan akan dinyatakan seragam jika tidak ada data yang melewati batas LCL dan UCL.

Berikut merupakan hasil pengujian keseragaman data dari waktu proses membersihkan serabut.

46 41 36 31 26 21 16 11 6 1 60

50

40

30

20

Observation

Individual Value

_X=37.54 UCL=56.61

LCL=18.48 I Chart of Membersihkan serabut

Gambar 4.2 Grafik Uji Keseragaman Data Waktu Membersihkan Serabut

Grafik pada gambar 4.2 menunjukkan tidak aadanya data yang melewati

batas LCL dan UCL, dengan demikian dapat dikatakan bahwa data waktu

(7)

21 membersihkan serabut ini seragam. Hasil pengujian keseragaman data untuk proses yang lain dapat dilihat pada tabel 4.2

4.5.3 Uji Kecukupan Data

Data yang didapatkan dari proses pengamatan yang telah lolos uji keseragaman dan kenormalan data, kemudian akan diuji kecukupan datanya. Uji kecukupan data ini dilakukan untuk mengetahui apakah data sampel yang diambil dapat mewakili populasi yang ada atau tidak. Berikut merupakan perhitungan uji kecukupan data dar proses membersihkan serabut.

N = 50

Tingkat kepercayaan 95%

k = 1,96 S = 5 %

N’ = [

N’ = 47,3628

Nilai dari N’ yang muncul menunjukkan data sampel yang dibutuhkan

dalam proses pengamatan. Nilai yang muncul adalah 47,3628 data , sedangkan

jumlah N atau data yang diambil pengamat sebanyak 50 data. Jumlah N yang

lebih besar daripada N’ ini menunjukkan data yang diambil pengamat dikatakan

cukup dan sampel dapat mewakili populasi. Hasil perhitungan uji kecukupan

data lainnya dapat dilihat pada tabel 4.2

(8)

22 Tabel 4.2 Rekapitulasi Hasil Pengujian

Nama Aktivitas

Uji Kenormalan Data Uji Keseragaman

Data

Uji Kecukupan Data

p-value Hasil Jumlah Hasil

Membersihkan

serabut >0.150 Normal Seragam 47,3628 Cukup Menjahit pinggiran

bagian bawah + isi

kabel 0.064 Normal Seragam 10,466 Cukup

Menjahit Pegangan

dengan bagian atas >0.150 Normal Seragam 13,703 Cukup Menjahit Polyester 3

cm dengan polyester

17 cm >0.150 Normal Seragam 36,2208 Cukup Menjahit resleting

dengan spunbound

80 cm >0.150 Normal Seragam 15,1076 Cukup Menjahit Polyester

80 cm dengan

spunbound 80 cm >0.150 Normal Seragam 41,501 Cukup Memasang kepala

resleting >0.150 Normal Seragam 16,3935 Cukup Menjahit Polyester

17 cm dengan

polyester 25 cm >0.150 Normal Seragam 29,8837 Cukup Menjahit Polyester

bagian atas dengan

spunbound 25 cm >0.150 Normal Seragam 12,1735 Cukup

(9)

23 Tabel 4.3 Rekapitulasi Hasil Pengujian (Sambungan)

Nama Aktivitas

Uji Kenormalan Data Uji Keseragaman

Data

Uji Kecukupan Data

p-value Hasil Jumlah Hasil

Memasukkan

busa 0,139 Normal Seragam 18,401 Cukup

Menjahit Plastik >0,150 Normal Seragam 45,6734 Cukup Menyatukan 2

ujung 0,093 Normal Seragam 45,0397 Cukup

Menjahit pinggiran bagian

atas + isi kabel >0,150 Normal Seragam 2,3722 Cukup Menjahit bagian

tengah dengan bagian atas dan

bawah 0,094 Normal Seragam 13,2258 Cukup

Menjahit sisi tas

jadi >0,150 Normal Seragam 17,06 Cukup Memotong sisa

pegangan >0,150 Normal Seragam 39,261 Cukup

4.6 Perhitungan Waktu Siklus, Waktu Normal dan Waktu baku

Waktu pengamatan yang telah di lolos pengujian sebelumnya, kemudian akan diproses lebih lanjut yaitu perhitungan waktu baku yang digunakan untuk menghitung kapasitas produksi. Perhitungan waktu baku ini diawali dengan menghitung waktu siklus, yang kemudian dilanjutkan dengan menghitung waktu normal.

4.6.1 Waktu Siklus

Waktu siklus adalah waktu rata-rata yang dibutuhkan oleh pekerja dalam

membuat satu produk dalam satu elemen kerja. Perhitungan waktu siklus

dilakukan dengan cara mencari nilai rata-rata data. Berikut merupakan data

pengamatan untuk proses membersihkan serabut yang dapat dilihat pada tabel 4.4.

(10)

24 Tabel 4.4 Data Waktu Aktivitas Membersihkan Serabut Data waktu (dalam detik)

45,3 45,5 53,4 36,3 27,9

43,3 30,5 25,9 33,3 29

43,7 46,1 48,2 37,4 29,3 36,9 44,3 34,1 28,2 44,5 30,5 39,2 41,9 42,9 36,8 39,1 33,3 42,3 28,1 28,9 36 46,4 35,6 37,8 38,2 36,2 42,3 38,8 35,7 43,5

41,1 38 39 26,5 27,7

42,7 40,3 44,2 26,1 35

Waktu siklus dapat dihitung dengan cara menjumlahkan semua data kemudian dibagi dengan jumlah data yang didapatkan. Berikut merupakan perhitugan waktu siklus pada proses membersihkan serabut .

N = 50 Xi = Data ke-i Ws =

= 45,3+ 43,3 + 36,9 +…..+38,2+ 43,5 + 27,7+35/50

= 1877,2/ 50

= 37,544 detik

Waktu yang ditemukan setelah proses perhitungan merupakan waktu

yang dibutuhkan oleh seorang pekerja untuk melakukan pekerjaaan

membersihkan serabut yaitu sebesar 37,544 ddetik. Waktu yang ditemukan ini

akan digunakan sebagai waktu standar yang dibutuhkan pekerja tanpa melihat

performance rating dan allowance yang dibutuhkan oleh pekerja.

(11)

25 Tabel 4.5 Performance Rating Operator

Keterangan :

OP 1 = Aktivitas membersihkan serabut OP 6 = Menjahit polyester 80 cm dengan spunbound 80 cm OP2 = Aktivitas Menjahit pinggiran bagian bawah + isi kabel OP 7 = Memasang kepala resleting

OP 3 = Menjahit pegangan dengan bagian atas OP 8 = Menjahit polyester 17 cm dengan polyester 25 cm OP4 = Menjahit Polyester 3 cm dengan polyester 17 cm OP 9 = Menjahit polyester bagian atas dengan spunbound 25 cm OP5= Menjahit resleting dengan spunbound 80 cm OP 10 = Memasukkan busa

OP 11= Menjahit Plastik OP 12 = Menyatukan 2 ujung

Performance Rating

Operator

OP1 OP2 OP3 OP4 OP5 OP6 OP7 OP8 OP9 OP10 OP11 OP12 OP13 OP14 OP15 OP16 Skill 0,06 0,08 0,06 0,08 0,08 0,03 0,06 0,08 0,06 0,08 0,06 0,08 0,06 0,08 0,08 0,08 Effort 0,08 0,08 0,08 0,05 0,05 0,08 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,02 0,02

Condition 0 0 0.02 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Consistency 0,01 0,03 0,03 0,03 0,01 0,01 0,03 0,04 0,03 0,04 0,03 0,03 0,03 0,03 0,01 0,03

Total 0,15 0,19 0,19 0,16 0,14 0,12 0,14 0,17 0,14 0,17 0,14 0,16 0,14 0,16 0,11 0,13

(12)

26 Keterangan :

OP13 = Menjahit Pinggiran bagian atas + isi kabel

OP 14 = Menjahit bagian tengah dengan bagian atas dan bawah OP 15 = Menjahit sisi tas jadi

OP 16 = Memotong sisa pegangan 4.6.2 Waktu Normal

Penghitungan waktu yang berikutnya adalah perhitungan waktu normal.

Perhitungan waktu normal ini dilakukan karena tidak adanya standar kerja yang sama. Tabel performance rating yang telah ditentukan dapat dilihat pada tabel 4.5.

Tahap selanjutnya setelah menentukan performance rating adalah tahap perhitungan waktu normal. Berikut merupakan salah satu perhitungan normal untuk aktivitas membersihkan serabut yang dilakukan oleh operator 1 dengan performance rating 0,15.

WN = WS x P

WN = 37,544 x (1 + 015) WN = 43,1756 detik

Hasil perhitungan yaitu sebesar 43,1756 detik ini menunjukkan waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator dengan mempertimbangkan faktor performance rating dari operator. Perhitungan waktu ini normal ini akan

dilakukan untuk setiap elemen kerja.

4.6.3 Waktu Baku

Perhitungan waktu yang dilakukan berikutnya setelah menemukan waktu

siklus adalah menghitung waktu baku. Perhitungan waktu ini digunakan untuk

menghitung kapasitas produksi. Perhitungan waktu baku ini akan

mempertimbangkan faktor performance rating dan faktor allowance dari setiap

operator. Tabel allowance untuk perhitungan waktu baku ini dapat dilihat pada

tabel 4.6.

(13)

27 Tabel 4.6 Daftar Allowance Operator

Allowance

Operator OP1

OP 2

OP 3

OP 4

OP 5

OP 6

OP 7

OP 8

OP 9

OP1 0

OP1 1

OP1 2

OP1 3

OP1 4

OP1 5

OP1 6 Tenaga yang

dikeluarkan 2% 4% 1% 4% 4% 4% 2% 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4% 2% 4%

Sikap kerja 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1%

Gerakan kerja 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Kelelahan mata 7,5% 7% 7% 7% 7% 7% 6% 7% 7% 7% 7% 7% 7% 7% 7% 6%

Keadaan temperatur

tempat kerja 5% 5% 2% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5%

Keadaan Atmosfer 2% 3% 1% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 2% 3%

Keadaan lingkungan

yang baik 3% 5% 4% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5%

Personal needs 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4% 2% 4%

Total

24,5

% 29

% 20

% 29

% 26

% 29

% 29% 29% 29% 29% 29% 24% 28%

(14)

28 Penentuan nilai allowance ini didasarkan pada faktor-faktor yang berpengaruh dan yang tertera di dalam tabel allowance. Allowance ini akan menunjukkan kondisi yang dialami operator selama didalam pabrik. Berikut ini merupakan penjelasan mengenai nilai allowance yang diberikan kepada operator.

1. Allowance untuk tenaga yang dikeluarkan memiliki nilai sebesar 1 % untuk operator , 2% untuk operator 2 dan operator 15 serta sisanya memiliki nilai 4%. Keseluruhan elemen kerja ini dilakukan dalam posisi duduk. Operator 1 mendapat nilai 1 % karena hanya bertugas untuk membersihkan serabut sehingga tidak terlalu membutuhkan tenaga. Operator 2 mendapat nilai 2 % karena menggunakan mesin jahit yang semi otomatis, sehingga hanya perlu menempatkan posisinya dan menunggu pekerjaan tersebut selesai. Operator 15 mendapat nilai sebesar 2 % Karena operator yang mengerjakan berjenis kelamin laki-laki, sehingga memiliki kapasitas tenaga yang lebih besar.

Operator lainnya mendapat nilai sama karena berjenis kelamin sama dan melakukan pekerjaan yang hampir sama.

2. Allowance untuk sikap kerja diberi nilai sebesar 1 % untuk semua pekerjaan.

Hal ini dikarenakan keseluruhan pekerjaan dilakukan dalam posisi duduk dan melakukan pekerjaan tertentu seperti menjahit atau membersihkan serabut.

3. Allowance untuk gerakan kerja diberikan nilai sebesar 0% untuk keseluruhan pekerjaan. Hal ini dikarenakan operator tidak membawa benda yang berat disetiap pekerjaannya. Operator 1 contohnya, hanya memegang gunting benang yang tentunya tidak terlalu membebani.

4. Allowance yang diberikan untuk kelelahan mata sebesar 7.5 % untuk operator 1, 6 % untuk untuk operator 7 dan operator 16 serta sisanya 7 %. Operator 1 diberi allowance lebih tinggi karena harus melihat dengan teliti dalam membersihkan serabut , sedangkan operator 7 dan operator 16 diberi nilai lebih rendah karena pekerjaannya tidak terlalu membutuhkan ketelitian.

5. Allowance untuk keadaan temperatur tempat kerja memiliki nilai allowance 5

%. Nilai allowance tersebut untuk operator yang berada dilantai produksi

biasa, kecuali untuk operator 3 yang berada diruangan yang memiliki

pendingin udara. Operator 3 ini memiliki nilai allowance 2%.

(15)

29 6. Allowance untuk keadaan atmosfer diberikan nilai sebesar 3% untuk operator yang berada dilantai 2 dan 2 % untuk yang berada di lantai 1 serta 1 % untuk yang berada diruangan khsusu seperti operator 3.Penilaian ini didasarkan pada keadaan lantai 2 yang terasa lebih pengap dibandingkan lantai 1 yang memiliki sirkulasi udara yang lebih baik.

7. Allowance untuk keadaan lingkungan yang diberikan allowance masing- masing 5 % untuk semua operator yang bekerja dengan mesin jahit dan 3 % untuk yang membersihkan serabut serta 4 % untuk yang bertugas diruangan khusus. Allowance untuk keadaan lingkungan kerja ini diberikan sebesar 5 % karena suara bising yang ditimbulkan dari mesin jahit yang bekerja. Operator memiliki allowance lebih kecil karena berada dilokasi yang tidak terlalu dekat dengan mesin jahit sehingga tidak bising.

8. Allowance untuk personal needs diberikan sebesar 2 % untuk pekerja pria dan 4 % untuk pekerja wanita. Hal ini dikarenakan operator juga memerlukan waktu untuk memenuhi kebutuhan pribadinya. Kebutuhan pribadi yang dimaksud disini adalah untuk minum dan buang air kecil.

Penentuan allowance setelah dilakukan, dilanjutkan dengan perhitungan waktu baku. Berikut merupakan perhitungan waktu baku untuk proses membersihkan serabut.

WB= WN x

WB = 43,1756 x (100% /100%- 21,5%) WB = 55,0007 detik

Waktu yang didapatkan sebesar 55,0007 detik ini menunjukkan waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator untuk menyelesaikan sebuah aktivitas.

Perhitungan waktu baku ini dilakukan pada elemen kerja yang menggunakan

bantuan operator. Hasil Perhitungan waktu baku yang lain dapat dilihat pada

rekapitulasi waktu baku di tabel 4.7.

(16)

30 Tabel 4.7 Rekapitulasi Waktu Siklus, Waktu Normal dan Waktu Baku (dalam detik)

Nama Aktivitas

Waktu Siklus Waktu normal

Waktu Baku

^Jumlah Operator

Membersihkan serabut

37,544 43,1756

57,168225

3

Menjahit pinggiran

bagian bawah + isi kabel

36,202 43,08038

60,67679

1

Menjahit Pegangan

dengan bagian atas

23,568 28,04592

35,0574

1

Menjahit Polyester 3 cm

dengan polyester 17 cm

7,782 9,02712

12,7412

1

Menjahit resleting dengan

spunbound 80 cm

17,44 198816

28,002

1

Menjahit Polyester 80 cm

dengan spunbound 80 cm

9,982 11,17984

15,7465

1

Memasang kepala

resleting

7,82 8,9148

12,047

1

Menjahit Polyester 17 cm

dengan polyester 25 cm

17,458 20,42586

28,7688

1

Menjahit Polyester

bagian atas dengan

spunbound 25 cm

9,946 11,38844

15,9696

1

Memasukkan busa

15,772 18,45324

24,93681

1

Menjahit Plastik

10,054 11,46156

16,14304

1

Menyatukan 2 ujung

1,59 1,8444

2,5977

1

Menjahit pinggiran

bagian atas + isi kabel

21,89 23,9546

35,14732

1

Menjahit bagian tengah

dengan bagian atas dan

bawah

27,362 31,73992

44,70411

1

Menjahit sisi tas jadi

65,606 72,82266

95,81929

3

Memotong sisa pegangan

7,046 7,96198

11,05831

1

4.6.4 Total Waktu Baku

Total waktu baku akan dihitung pada setiap proses pembuatan tas

Tupperware ini. Hal ini bertujuan untuk mendapatkan total waktu yang

dibutuhkan operator untuk menghasilkan satu produk. Total waktu baku

digunakan untuk menghitung kapasitas produksi yang ideal. Peta proses operasi

dari proses pembuatan tas Tupperware dapat dilihat pada gambar 4.3

(17)

31 PETA PROSES OPERASI

NAMA OBJEK : TAS TUPPERWARE COOL AND CHIC

NOMOR PETA : 1

DIPETAKAN OLEH : ALDO CHRISTIANTO S TANGGAL DIPETAKAN : 30 SEPTEMBER 2014

kabel

Menjahit dan mengisi pinggiran dengan

kabel benang

benang

Menjahit pegangan

dengan bagian atas

coklat

O-5 Menggu

nting sisa Pegang

an

benang

Menjahit bahan polyester 17

cm hijau dengan polyester 3cm

Menjahit polyester 25

cm cokelat dengan polyester 17

cm hijau benang

benang

Menjahit spunboun d 25 cm dengan polyester 25 cm cokelat kabel

benang

Menjahit resleting dengan spunbound 80 cm

benang

Menjahit polyester 80 cm dengan spunbound 80 cm Kepala

resleting

Memasang kepala resleting

benang

Memasukkan busa

Menjahit plasik tempat label Plastik

benang

Menjahit 2 ujung bagian sisi

menjadi 1

Menjahit 2 sisi dengan bagian tengah

Menjahit sisi tas dengan polyester

2,5 cm

Membersihkan serabut 60,6767

11,05831 Spunb

ound 25 cm Polyester

2,2 cm hijau Polyester 25 cm

cokelat

Pegangan Polyester 25

cm cokelat

Polyester 3cm Polyester 17cm

hijau

Spunbound 25 cm hijau

Menjahit dan mengisi pinggiran dengan

kabel

Spunbound 80 cm

Relsleting

busa

benang

Polyester 2,5 cm

benang O-1

I-1

O-2 I-2

O-3 I-3

0-4 I-4

O-6 I-5

O-7

I-6 O-8

I-7

O-9 I-8

O-10 I-9

O-11 I-10

O-12 I-11

O-13 I-12

O-16 I-15 O-15 I-14 O-14

I-13 Polyester hijau

80 cm

35,0574 12.7412 28,002

15.7465

28,7688

15,9696

35,14732

12,0470

24,93681

16,14304

2,5977

57,16822 95,81929

44,70411

485,5249

11,05831

496,5823

Gambar 4.3 Peta Proses Operasi

(18)

32 4.6.7 Kapasitas Produksi

Perhitungan kapasitas produksi ini dilakukan untuk mengetahui output dari perusahaan. Perhitungan ini dilakukan dengan cara membagi waktu efektif produksi dengan waktu baku terpanjang. Waktu efektif produksi didapatkan dari jam kerja setiap harinya dikurangi dengan waktu istirahat.

Kapasitas =

= 563,7079~ 564 tas/hari

Jumlah tas yang mampu diproduksi setiap harinya dengan memperhitungan allowance yang ada adalah sebanyak 564 tas. Perhitungan ini didapatkan dengan asumsi jam kerja selama tujuh jam dan pekerja sebanyak 20 orang.

4.7 Perbandingan Kapasitas Ideal dengan Output Produk yang Baik Kapasitas tas yang dapat diproduksi dapat dihitung berdasarkan waktu baku yang telah didapat. Hasil perhitungan kapasitas ideal ini akan dibandingkan dengan output produk yang baik. Perbandingan ini akan digunakan untuk menentukan apakah hasil produksinya mencapai kapasitas maksimal atau belum.

Perbandingan kapasitas ini dapat dilihat pada tabel 4.8. Jumlah output produk baik hanya sekitar 24,81 % dari kapasitas idealnya. Rendah jumlah output produk yang baik ini juga dipengaruhi oleh tingginya jumlah produk produk yang harus di rework . Data minggu pertama bulan agustus 2014 menunjukkan dari 2800 tas

yang diproduksi, 800 tas (28 %) diantaranya harus di rework.

Tabel 4.8 Perbandingan Kapasitas Ideal dan Output Produk yang Baik

Jenis Tas

Output Produk yang Baik

Kapasitas

Ideal Selisih %

Pencapaian

Tupperware 139,9 563,7079 423,8079 24,81%

(19)

33 4.8 Permasalahan

Permasalahan yang terjadi di PT X ini antara lain adalah pekerja yang tidak mencapai target, produktivitas yang menurun setelah pukul 14.30, pekerja yang tidak mencapai target, dan output menurun sehari setelah adanya pengiriman barang.

4.8.1

Output Menurun Setelah Pukul 14.30

Pekerja di PT X ini bekerja setiap hari senin sampai sabtu, dengan jam kerja untuk hari senin sampai jumat dimulai pukul 07.30 sampai 15.30. Grafik tersebut sesuai dengan hasil pengamatan yang dilakukan. Ketika hari senin-Jumat mulai sekitar pukul 14.30 para pekerja mulai tidak fokus lagi dengan pekerjaannnya. Kebanyakan dari pekerja bekerja sambil mengobrol dengan rekan kerjanya. Tabel 4.9 merupakan data output dari pekerjaan menyatukan bagian tengah, atas dan bawah. Data output tersebut dilihat perjamnya. Hal ini dilakukan untuk mengetahui jam kerja mana yang paling sedikit outputnya. Tabel 4.9 menunjukkan output produksi menurun saat yang diambil data pukul 14.30-15.30.

Tabel 4.9 Data Output Perjam

Jam Output

07.30-08.30 73

08.30-09.30 71

09.30-10.30 69

10.30-11.30 69

12.30-13.30 71

13.30-14.30 70

14.30-15.30 65

4.9.2 Pekerja tidak Mencapai Target

Sistem pengupahan di PT X ini berdasarkan upah borongan, yaitu jumlah

yang dapat dikerjakan setiap harinya dengan mempertimbangkan pemberian upah

standar minimum. Pekerja di PT X jika dapat menjahit melebihi target maka akan

mendapatkan upah yang lebih, sedangkan jika tidak mencapai target hanya akan

(20)

34 mendapatkan upah minimum. Berikut merupakan gambar yang menunjukkan persentase pekerja yang tidak mencapai target pada bulan januari 2014.

Gambar 4.4 Perbandingan Pekerja yang Mencapai Target

Total pekerja pada bulan januari 2014 sebanyak 139 orang, 132 orang diantaranya tidak mampu mencapai target. Hal ini menimbulkan selisih upah yang harus ditanggung oleh perusahaan sebesar Rp 20.420.100,00 dapat diangggap sebagai kerugian bagi perusahaan. Jumlah pekerja yang tidak mencapai target untuk bulan Februari 2014 mengalami peningkatan menjadi 151 orang. Hal ini membuat perusahaan harus menanggung selisih upah sebesar Rp 6.813.100,00.

4.9.3

Output Menurun Sehari setelah Pengiriman Barang.

Pengiriman barang jadi ke customer ternyata mempengaruhi jumlah output yang dihasilkan. Pengiriman barang, khususnya pada hari jumat akan menyebabkan output pada keesokan harinya akan menurun. Pengiriman barang ini ditentukan berdasarkan purchase order yang dibuat. Tanggal dari purchase order ini dapat dilihat juga pada Surat Perintah Kerja (SPK) yang dibuat.

SPK untuk produk tas Tupperware ini dibuat untuk jangka waktu bulan

Mei sampai Februari 2015, yang kemudian dibagi lagi kedalam beberapa

purchase order. Setiap purchase order terdiri dari pesanan sebanyak tiga puluh

ribu unit yang harus terpenuhi pada tanggal yang ditentukan.

(21)

35 Gambar 4.5 SPK Untuk Tas Tupperware

Barang yang dipesan berdasarkan purchase order dapat dikirim dalam tiga sampai tujuh kali pengiriman. Prosedur pengiriman barang dimulai ketika tas yang telah diproduksi terkumpul sekitar 7000 unit. Kepala pabrik kemudian akan menyewa truk untuk mengirimkan produk jadi tersebut ke customer. Kapasitas truk tersebut maksimal dapat terisi sekitar 11000 unit tas. Truk yang disewa tersebut tidak hanya digunakan untuk mengangkut tas saja, tetapi juga digunakan untuk mengirim barang lain ke cabang PT. X di Jakarta, sehingga rata-rata hanya sekitar 7000 unit tas yang dikirim dalam sekali pengiriman.

Pemilihan hari pengiriman ini juga mempengaruhi output produksi dari

PT X. Hal ini ditunjukkan pada grafik output produksi di gambar 4.6 . Pada

gambar 4.6 yang dimaksud dengan ada pengiriman adalah PT X mengirim barang

ke Tupperware pada hari jumat.

(22)

36 Gambar 4.6 Perbandingan Output Produksi Hari Sabtu Bulan Mei- November Untuk mengetahui adanya perbedaan tersebut maka dilakukan pengujian menggunakan metode two sample t. Adapun hipotesis yang digunakan adalah:

1. Ho: µ1 = µ2 2. H

1

: µ1< µ2

Dengan µ1 merupakan rerata dari output hari sabtu saat ada pengiriman sehari sebelumnya, sedangkan µ2 merupakan mean dari rerata output hari sabtu saat tidak ada pengiriman sehari sebelumnya.

Tabel 4.10 merupakan hasil pengujian yang dilakukan menggunakan minitab.

Tabel 4.10 Hasil Pengujian Two Sample T Two-sample T for Ada vs Tidak

N Mean StDev SE Mean

Ada 14 865 523 140

Tidak 10 1382 553 175

Difference = mu (Ada) - mu (Tidak) Estimate for difference: -516 95% CI for difference: (-987, -46) T-Test of difference = 0 (vs not =): T-Value = -

2,31

P-Value = 0,033 DF = 18

(23)

37 Tabel 4.2 menunjukkan nilai P-value sebesar 0,033, nilai P-Value ini jika dibandingkan dengan alfa (0,05) menunjukkan nilai yang lebih kecil. Hal ini dapat disimpulkan bahwa hasil tolak hipotesis null dan menunjukkan rata-rata output produksi ketika ada pengiriman hari jumat lebih kecil dari rata-rata output produksi ketika tidak ada pengiriman.

4.9 Usulan Perbaikan

Berdasarkan analisa yang dilakukan pada permasalahan yang terjadi di PT X, maka akan diberikan usulan perbaikan. Perbaikan ini akan dilakukan pada faktor yang dianggap menyebabkan produktivitas dari PT X tidak maksimal.

4.9.1 Perubahan Hari Pengiriman

Perubahan hari pengiriman yang dimaksud adalah menghindari mengirim barang jadi pada hari jumat. Sesuai dengan penjelasan permasalahan yang terjadi, pengiriman yang dilakukan pada hari jumat akan mengurangi jumlah output produksi di hari sabtu. Sedangkan jika pengiriman dilakukan diantara hari senin- kamis maka tidak akan mempengaruhi output produksi keesokan harinya.Perubahan hari pengiriman ini seharusnya dapat dilakukan karena hari pengiriman ditentukan oleh PT X. Tabel 4.11 berisikan output rata-rata di hari sabtu pada bulan Mei sampai November yang dibedakan berdasarkan ada tidaknya pengiriman di hari jumat.

Tabel 4.11 Output produksi rata-rata Pengiriman output rata-rata

Tidak pengiriman 1381

ada pengiriman 865

4.9.2 Penentuan Target Produksi Tiap Proses

Kondisi saat ini di PT. X , setiap pekerja tidak memiliki target produksi

yang harus selesai dijahitnya setiap hari. Pekerja hanya memiliki target jumlah

yang harus diproduksinya agar mendapatkan insentif. Target yang ditetapkan

(24)

38 nantinya berbeda pada setiap prosesnya, bergantung dari waktu baku yang telah didapatkan. Tabel 4.12 merupakan target yang nantinya akan ditetapkan.