PENGARUH PENAMBAHAN GUAR GUM TERHADAP
INTENSITAS MARKING PADA KERTAS ROKOK DI PT. PUSAKA PRIMA MANDIRI
KARYA ILMIAH
REZA ARNANDA. H 142401222
PROGRAM STUDI D3 KIMIA DEPARTEMEN KIMIA
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN 2017
PENGARUH PENAMBAHAN GUAR GUM TERHADAP
INTENSITAS MARKING PADA KERTAS ROKOK DI PT. PUSAKA PRIMA MANDIRI
KARYA ILMIAH
Di ajukan untuk melengkapi tugas dan memenuhi syarat memperoleh gelar Ahli Madya
REZA ARNANDA. H 142401222
PROGRAM STUDI D3 KIMIA DEPARTEMEN KIMIA
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN 2017
PERSETUJUAN
Judul :Pengaruh Penambahan Guar Gum Terhadap
Intensitas Marking pada Kertas Rokok
DI PT. PUSAKA PRIMA MANDIRI
Kategori : Tugas Akhir
Nama : Reza Arnanda H
Nomor Induk Mahasiswa : 142401222 Program Studi : D3 Kimia
Departemen : Kimia
Fakultas : Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas Sumatera Utara
Disetujui di Medan, Juli 2017 Disetujui oleh :
Program Studi D3 Kimia FMIPA USU Pembimbing, Ketua,
Dr.Minto Supeno, M.S Dr. Helmina Sembiring,S.Si, M.Si NIP. 197404051999032001 NIP. 19760402080021001
Departemen Kimia FMIPA USU Ketua,
Dr. Cut Fatimah Zuhra, M.Si NIP. 197404051999032001
PERNYATAAN
PENGARUH PENAMBAHAN GUAR GUM TERHADAP
INTENSITAS MARKING PADA KERTAS ROKOK DI PT. PUSAKA PRIMA MANDIRI
KARYA ILMIAH
Saya mengakui bahwa tugas akhir ini adalah hasil kerja saya sendiri,kecuali beberapa kutipan dari ringkasan masing-masing yang disebutkan sumbernya
Medan, Juli 2017
REZA ARNANDA H 142401222
PENGHARGAAN
Assalamualaikum Wr. Wb.
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, berkat rahmat dan Karunia- Nya berupa kesehatan dan keterbukaan pikiran bagi penulis, sehingga penulis dapat
menyelesaikan tugas akhir ini yang berjudul ‘:Pengaruh Penambahan Guar Gum Terhadap Intensitas Marking Pada Kertas Rokok Di PT. PUSAKA PRIMA MANDIRI” dengan tepat waktu. Tidak lupa pula penulis panjatkan shalawat dan salam atas junjungan Nabi
Muhammad SAW, yang telah membimbing kita dari jalan kegelapan menuju jalan yang terang benderang.
Tujuan penulisan tugas akhir ini adalah salah satu syarat untuk menyelesaikan program studi Diploma 3 Kimia di Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas Sumatera Utara.
Dalam menyelesaikan tugas akhir ini penulis banyak mendapatkan bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak. Dengan penuh kerendahan hati penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Dr. Kerista Sebayang, MS selaku Dekan Fakultas Matematika Dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas Sumatera Utara
2. Ibu Dr. Cut Fatimah Zuhra, S.Si., M.Si. selaku Ketua Departemen dan Ibu Dr.
Sovia Lenny, S.Si., M.Si. Sekretaris Departemen Kimia Fakultas Matematika Dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas Sumatera Utara.
3. Bapak Dr. Minto Supeno, MS selaku ketua Program Studi D3 Kimia dan Ibu Dra.
Nurhaida Pasaribu, M.Si Sekretaris Fakultas Matematika Dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas Sumatera Utara.
4. Ibu Dr. Helmina Br Sembiring,M.Si selaku Dosen Pembimbing yang telah banyak meluangkan waktunya dalam memberikan bimbingan dan arahan kepada penulis ditengah kesibukannya, sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini.
5. Seluruh staff pengajar Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam khususnya jurusan kimia yang telah mendidik penulis dari awal perkuliahan hingga akhir perkuliahan.
6. Teristimewa buat kedua orang tua penulis sayangi Ayahanda Marahot Hasibuan dan Ibunda Herawati Ritonga yang penulis sayangi yang telah banyak memberikan kasih sayang , dukungan, material, nasehat, dan Doa sehingga perkuliahan dan penyusunan tugas akhir ini dapat berjalan dengan baik,serta Adik Jhody Damara, Rifandy Damara, Doly Ramadhani, Divana Dinda Anggraini, Nurul Azkiyah dan seluruh keluarga besar.
7. Teman-teman Praktek Kerja Lapangan Ahmad Faisal Lubis, Rachmad Fauzi dan Muhammad Ali yang sama-sama merasakan pahit manisnya dunia kerja ini walau hanya sekilas, yang sama-sama berjuang agar PKL nya cepat selesai, dan juga yang sama-sama memotivasi agar satu sama lain cepat selesai dalam mengerjakan penelitiannya.
8. Bapak Ferdinan Tagotorop, selaku HR & GA Manager PT Pusaka Prima Mandiri.
9. Bapak Iyulizar dan Abangda Agus Salim Nasution, selaku Pembimbing lapangan di PT.Pusaka Prima Mandiri yang telah memberikan ilmu bermanfaat bagi saya.
10. Seluruh Karyawan PT. PPM Medan yang telah memberikan perhatian dan kerja sama yang di berikan selama kami melakukan Praktek Kerja Lapangan ( PKL ).
12. Teman-teman Mahasiswa/i Kimia Diploma 3 stambuk 2014 yang telah memberikan bantuan ilmu, dorongan, motivasi serta sama-sama berjuang dari awal hingga akhir perkuliahan.
Demikianlah Karya Ilmiah ini penulis menyadari sepenuhnya atas kekurangan dan kesalahan Karya Ilmiah ini karena keterbatasan kemampuan, sehingga penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun dari semua pihak demi kesempurnaan karya ilmiah ini. Akhir kata penulis berharap semoga karya ilmiah ini dapat bermanfaat bagi pembaca.
Medan, Juli 2017
Reza Arnanda H
NIM. 142401222
PENGARUH PENAMBAHAN GUAR GUM TERHADAP INTENSITAS MARKING PADA KERTAS ROKOK
DI PT. PUSAKA PRIMA MANDIRI
ABSTRAK
Telah dilakukan pengamatan pada pengaruh penambahan Guar gum terhadap intensitas marking pada kertas rokok.Berdasarkan hasil pengamatan diperoleh jika semakin tinggi penambahan guar gum maka semakin tinggi nilai intensitas marking yaitu pada penambahan guar gum 0,428 kg/ton dengan kecepatan 300 m/p dan tekanan 3,43 kgf dengan menghasilkan intensitas marking 1896 adalah nilai optimal yang paling baik dan lebih ekonomis terhadap intensitas marking pada kertas rokok.
Kata Kunci : Intensitas Marking, Guar gum, kertas rokok
INFLUENCE OF ADDITION OF GUAR GUM ON MARKING
INTENSITY IN CIGARETTE PAPER IN PT. PUSAKA PRIMA MANDIRI
ABSTRACT
Observations have been made on the effect of the addition of Guar gum on the intensity of marking on cigarette papers. Based on the observations obtained if the higher the addition of guar gum, the higher the marking intensity value is the addition of guar gum 0.428 kg / ton with speed 300 m / p and press 3.43 kgf by producing Marking 1896 intensity is the best optimal value and more economical to the intensity of marking on cigarette papers.
Keywords: Intensity Marking, Guar gum, cigarette papers
DAFTAR ISI
Halaman
Persetujuan i
Pernyataan ii
Penghargaan iii
Abstrak v
Abstract vi
Daftar Isi vii
Daftar Tabel x
Daftar Gambar xi
Daftar Lampiran xii
BAB 1. PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang 1
1.2 Rumusan Masalah 3
1.3 Tujuan Penelitian 3
1.4 Manfaat Penelitian 3
BAB 2. TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Sejarah Industri Pulp dan Kertas 4
2.1.1. Produksi Pulp Dunia 4
2.1.2 Kebutuhan Kertas Di Indonesia 6
2.1.3. Pulp 7
2.1.4. Kertas Rokok 8
2.1.5. Serat 9
2.1.6. Pembagian Serat Dari Bahan Kayu 9
2.2 Bahan Utama 10
2.2.1 Pulp serat panjang (Needle Bleached Kraft Pulp) 11
2.2.2 Pulp Serat Pendek (Leaf Bleached Kraft Pulp) 12
2.2.3. Kertas Bekas (Broke) 12
2.3 Bahan Tambahan 16
2.4 Bahan Penolong 16
2.5 Standard Mutu Bahan/Produk 17
2.6 Penggunaan Kertas dan Board 18
2.7. Produksi Kertas dan Kertas Board 19
2.8. Stock Preparation(SP) 20
2.8.1 Jalur Proses Pulp 24
2.8.2 Tahap Persiapan 25
2.8.3 Tahap Proses Pembuatan Kertas di Paper Machine 28
BAB 3. METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Alat 29
3.2 Bahan 29 3.3 Prosedur Pembuatan Kertas Rokok 30
BAB 4. HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Tabel Data Hasil Analisa Penambahan Guar Gum Terhadap Intensitas Pada Kertas Rokok 31
BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan 33
5.2 Saran 33
DAFTAR PUSTAKA 34
DAFTAR TABEL
Nomor Judul Halaman
Tabel
2.3. Perbedaan kertas biasa dengan kertas rokok 17 4.1. Tabel data hasil analisa Penambahan Guar Gum
Terhadap Intensitas Pada Kertas Rokok 31
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Hydrapulper 42
Gambar 2. Mesin Pembuatan Kertas 43
Gambar 3. MVI ( Marking Value Indeks ) 44
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Spesifikasi Mesin untuk memproduksi
kertas rokok di PT. Pusaka Prima Mandiri 36
Lampiran 2. Gambar 1. Hydrapulper 42
Lampiran 3. Gambar 2. Mesin Pembuatan Kertas Rokok 43
Lampiran 4. Gambar 3. MVI ( Marking Value Indeks ) 44
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Di Indonesia telah berdiri lebih dari 40 pabrik kertas, tetapi hanya dua pabrik yang memproduksi kertas rokok. Dengan demikian kebutuhan akan kertas rokok cukup besar dengan kenaikan rata-rata 10% tiap tahun dikarenakan kenaikan dari penikmat rokok yang juga semakin meningkat. Selain itu pula kebutuhan akan kertas rokok juga masih tergantung pada pasar luar negeri dalam pemenuhannya.
Dalam mengantisipasi bertambahnya kebutuhan akan kertas rokok di Indonesia diperlukan perencanaan produksi untuk bisa memenuhi permintaan tersebut. Masalah perencanaan produksi seperti alokasi jumlah produksi, tingkat persediaan merupakan salah satu bagian yg terpenting dari suatu sistem produksi, dimana pelaksanaannya akan memberikan pengaruh pada waktu penyelesaian produk, biaya produksi, utilitas mesin, dan lain – lain (Anonim, 1982).
Industri kertas rokok yang dihasilkan dari PT. Pusaka Prima Mandiri mencakup kertas rokok konvensional untuk industri rokok. Sampai saat ini penjualan produk PT. Pusaka Prima Mandiri sebagian besar adalah untuk pasar Indonesia dan selebihnya untuk pasar luar negeri. PT. Pusaka Prima Mandiri bergerak dalam bidang industri pembuatan kertas rokok (cigarette paper).
Proses pembuatan kertas rokok pada PT. Pusaka Prima Mandiri dengan menggunakan produksi bahan baku pulp yaitu NBKP (Needle Bleached Kraft Pulp) adalah serat panjang yang berasal dari golongan tanaman berkayu lunak/kayu jarum (softwood). LBKP (Leaf Bleached Kraft Pulp) serat pendek yang berasal dari golongan tanaman berkayu keras/kayu daun (hardwood). Broke (Kertas Bekas) merupakan kertas-kertas hasil produksi dari tiap Mesin Pembuatan kertas yang tidak layak jual karena adanya kerusakan, tidak sesuai dengan standar yang ditetapkan konsumen ataupun sisi kertas yang terbuang.
Penggunaan NBKP (Needle Bleached Kraft Pulp) dalam memproduksi kertas rokok ini berfungsi sebagai kerangka dasar struktur dan menjaga kekuatan kertas sewaktu masih dalam keadaan basah dan mempertahankan kekuatan kertas agar tidak mudah putus pada proses pembuatan maupun pada mesin pembuatan kertas rokok dan penggunaan LBKP (Leaf Bleached Kraft Pulp) dalam pembuatan kertas rokok berfungsi sebagai pembentuk perata susunan kertas dan pengisi serta Pemakaian kertas bekas ini dapat mengurangi limbah dan biaya produksi Karena jumlahnya banyak. Adanya campuran kertas bekas dengan pulp murni dapat membantu kerataan formasi kertas serta kelengkungan.
Guar gum adalah sejenis zat modifikasi berupa kanji kentang yang dibutuhkan untuk pengikat partikel buburan sehingga menghasilkan buburan pulp yang homogen dan menambah kekuatan kertas pada waktu basah maupun kering dan mengurangi kerusakan pada lembaran kertas. Fungsi lain dari guar gum adalah untuk meningkatkan kualitas produksi, meningkatkan formasi lembaran dan meningkatkan intensitas marking pada kertas rokok.(http://www.google.com/search.PT.PDM_pdf).
Berdasarkan uraian proses pengamatan pengaruh penambahan guar gum terhadap intensitas marking pada kertas rokok. Jika penambahan guar gum semakin tinggi maka intensitas marking akan semakin naik maupun terang.
(Muhammad, 2012)
1.2 Rumusan Masalah
Bagaimana pengaruh penambahan guar gum terhadap intensitas marking pada kertas rokok
1.3 Tujuan Percobaan
Untuk mengetahui pengaruh penambahan guar gum terhadap intensitas marking pada kertas rokok
1.4 Manfaat Percobaan
Memberikan informasi dan gambaran mengenai pengaruh penambahan guar gum terhadap intensitas marking pada kertas rokok agar mendapatkan kualitas yang baik.
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sejarah Industri Pulp Dan Kertas Di Dunia
Perbedaan tingkat konsumsi akan kertas dan kertas board dan perkembangannya sudah barang tertentu berhubungan dengan beberapa faktor yang mempengaruhinya.
Telah lama diakui bahwa konsumsi akan kertas dan kertas board suatu negara barkaitan erat dengan besar dan perkembangan perekonomian. Besar kecilnya Gross Domestic Product (GDP) atau Gross National Product (GNP) biasanya dijadikan suatu kriteria yang sederhana untuk menunjukan perkembangan perekonomian suatu negara. Tetapi ada beberapa faktor struktural yang berbeda antara perekonomian masing–masing negara. Untuk mengukur perkembangan dan besarnya perekonomian suatu negara, sering kali dipecahkan menjadi dua faktor yaitu kependudukan dan pendapatan perkapita. Perkembangan konsumsi kertas dan kertas board di indonesia dari tahun ke tahun terus mengalami peningkatan, yaitu rata-rata 14 % pertahun pada periode 1970–1977, dimana peningkatan konsumsi masing–masing jenis kertas adalah sebagai berikut :
- Kertas koran 9,2 %.
- Kertas cetak dan tulis 8,9 %.
- Kertas wrapping packaging & kraft 29,1 %.
- Kertas boards 44,8 % dan kertas lainnya 35,3 %.
2.1.1. Produksi Pulp Dunia
Distribusi produksi pulp sudah tentu bergantung pada besarnya kebutuhan untuk membuat kertas. Akan tetapi pada dasarnya adalah lokasi dimana raw material (bahan dasar pulp) baik tersedia dalam negri atau impor. Potensi produksi maksimum pulp dunia diturunkan berdasarkan assumsi maksimum operasi produksi 0,94 untuk negara maju dan 0,85 untuk negara sedang berkembang (Anonim 1982).
2.1.2 Kebutuhan Kertas Di Indonesia
Selama beberapa tahun terakhir, pertumbuhan industri pulp dan kertas nasional mengalami pasang surut sehubungan dengan tantangan yang dihadapi baik dari dalam maupun luar negeri. Pertumbuhan sektor ini mengalamipenurunan sekitar 2,89 persenpada tahun 2012dan0,53 persen tahun 2013.
Penggunaan/Konsumsi kertas & board. Pada umumnya kertas dibagi menjadi 3 golongan besar yaitu:
a. Cultural paper (kertas budaya), yang terdiri dari jenis kertas news print (kertas koran) writing, printing & business (kertas cetak, tulis dan keperluan bisnis) dan kertas khusus.
b. Industrial paper (kertas industri) yang terdiri dari wrapping, packaging, dan craft, boards, cigarette dan kertas khusus.
c. Other paper (Kertas lainya), yang terdiri dari Tissued, household dan kertas lainnya.
Berdasarkan penggolongan kertas tersebut di atas, maka dapat ditarik kesimpulan bahwa pada umumnya cultural paper adalah kertas yang digunakan untuk keperluan kebudayaan secara umum, misalnya surat kabar, buku-buku, dan lain–lain. (http://www.kemenperin.go.id)
2.1.3. Pulp
Pulp adalah produk utama kayu, terutama digunakan untuk pembuatan kertas,tetapi juga diproses menjadi berbagai turunan selulosa, seperti sutera, rayon dan selofan. Tujuan utama dari pembuatan pulp kayu adalah untuk melepaskan serat- serat yang dapat dikerjakan secara kimia atau secara mekanik atau dengan kombinasi dua tipe perlakuan tersebut. Pulp-pulp perdagangan yang umum dapat dikelompokkan menjadi tipe-tipe kimia, semi kimia, kimia mekanik,. Istilah-istilah
“Pulp Rendemen Tinggi” sering secara bersama digunakan untuk tipe-tipe yang berbeda dari pulp-pulp yang kaya lignin yang memerlukan defibrasi secara mekanik.
Pembuatan pulp secara kimia adalah proses dalam mana lignin dihilangkan sama sekali hingga serat-serat kayu mudah dilepaskan pada pembongkaran dari bejana- bejana pemasak (digester) atau paling tidak setelah perlakuan mekanik lunak. Hampir semua produksi pulp kimia didunia saat ini didasarkan pada proses-proses sulfit dan sulfat (kraft). Pada pembuatan pulp kraftsystem pemasakan alkali bertekanan pada suhu tinggi. Menurut metode yang diusulkan oleh C. watt dan H.burgess, Larutan Natrium Hidroksida digunakan sebagai lindi pemasak dan lindi bekas yang dihasilkan dipekatkan dengan cara penguapan dan dibakar. Leburan, yang terdiri atas natrium karbonat, diubah kembali menjadi natrium hidroksida dan kalsium hidroksida
(konstisasi). Karena Natrium Karbonat digunakan untuk imbuhan, maka proses pemasakan dinamakan proses soda.
Sejak tahun 1960-an produksi pulp kraft juga telah naik lebih cepat dari pada pulp sulfit karena beberapa faktor seperti pemulihan bahan kimia yang lebih sederhana dan lebih ekonomis dan sifat-sifat pulp yang lebih baik dalam hubungannya dengan kebutuhan pasar. Pengenalan bahan-bahan pengelantang yang efektif, terutama klorin dioksida telah menghapuskan kesukaran-kesukaran terdahulu mengenai pengelantangan pulp-pulp kraft menjadi derajat putih yang tinggi dan pra- hidrolisis kayu telah memungkinkan untuk menghasilkan pulp-pulp pelarutan (dissolving pulp) berkualitas tinggi dengan proses kraft. Proses kraft ini juga mempunyai sisi kelemahan yang sukar diatasi yaitu gas-gas berbau tidak enak dan kebutuhan bahan kimia pengelantang yang tinggi pada pulp-pulp kraft kayu lunak.
Namun menurut perkembangan terakhir dapat diharapkan bahwa modifikasi- modifikasi baru akan membawa perbaikan-perbaikan dalam hal kebutuhan-kebutuhan lingkungan.(APKI, 2015)
Pulp termasuk ke dalam polisakarida berupa selulosa yang berat molekulnya 20.000 – 40.000. Pulp yang merupakan bahan baku industri kertas dan rayon (serat sintesis) termasuk serat tiruan. Proses pembuatan pulp bertujuan untuk memisahkan serat- serat selulosa dari komponen lain yang terdapat dari bahan berserat selulosa.
Sumber utama serat selulosa terdapat dalam tumbuh-tumbuhan. Serat selulosa sebagai bahan baku pembuatan pulp kertas dapat dihasilkan dari kayu dan non kayu.
(Anonim, 1982).
2.1.4. Kertas Rokok
Kertas Rokok tersebut memiliki dua jenis produk yaitu verge dan repse. Pada kertas Rokok terdapat beberapa variabel yaitu Basis Weight (berat), Thicness (ketebalan), Tensile Strength (kekuatan tarik), Elongation (pertambahan panjang ketika ditarik), Porosity (Porositas), rambat bakar, CaCO3, permanganat, opasitas, brightness (kecerahan). Pengamatan secara individual dilakukan pada variabel tensile strength,elongation, rambat bakar, CaCO3, dan permanganat.
Namun dalam pengamatannya yang dilakukan pada sampel yang sama dan saling berhubungan yaitu variabel tensile strength dan elongation. Pada proses manufaktur terdapat proses transformasi dari bahan baku (raw material) menjadi produk jadi.
Proses ini disebut juga sebagai proses produksi yang didefinisikan sebagai suatu metode dan teknik-teknik mengubah input menjadi output sehingga hasil yang didapatkan berupa barang atau jasa serta hasil sampingnya memiliki nilai tambaha tau nilai guna yang berarti. Dalam pengolahan proses tersebut dapat terjadi perubahan secara fisik seperti bentuk dan dimensi, maupun non fisik seperti sifat. Sedangkan yang dimaksud dengan nilai tambah adalah nilai keluaran yang bertambah secara fungsional dan ekonomis. Setiap perusahaan memiliki keinginan untuk meningkatkan produktivitasnya sehingga diperlukan pemahaman terhadap hasil proses produksi yang ada agar dapat mempermudah dalam menganalisa kerja perusahaan guna perbaikan sistem kerja. Untuk itu perlu diketahui proses produksi di PT. Pusaka Prima Mandiri yang meliputi bahan baku, bahan penolong, bahan pembantu serta tahapan proses produksi. (http://www.google.com/search.PT.PDM_Indonesia. pdf).
2.1.5. Serat
Panjang serat mempengaruhi sifat-sifat tertentu pulp dan kertas, termasuk ketahanan sobek, kekuatan tarik dan daya lipat. Serat yang berdinding tipis mengakibatkan serat tersebut mudah menipis sehingga menghasilkan lembaran yang mempunyai kekuatan keteguhan sobek yang tinggi, tetapi kekuatan letup rendah.
Untuk memperoleh ketangguhan retak dan sobek yang tinggi, serat yang berdinding tebal perlu dicampur dengan serat yang panjang dan berdinding tipis, misalnya dengan serat kayu daun 7 jarum, atau digiling sesudah diolah menjadi pulp selama beberapa waktu sehingga terjadi penipisan dinding serat. (Nurrahman Silitonga, 1972).
2.1.6 Pembagian Serat Dari Bahan Kayu
Pembagian serat dari bahan kayu menurut penggunaanya dapat dibagi menjadi dua golongan besar:
1. Kayu daun lebar menghasilkan serat pendek (LBKP = Lubholzt Bleach KraftPulp) dengan panjang sekitar 1,1 mm (hardwood) , seperti Eucalyptus
(Eucalyptus sp), Meranti (Shorea sp), Bakau (Rhizopur sp) dan Akasia
(Accassia mangium).
2. Kayu daun jarum menghasilkan pulp serat panjang (NBKP = Nadelholz Bleach Kraft Pulp) dengan serat panjang sekitar 2,5 mm (softwood), seperti
pinus (pinus sp), Agata (Agathis sp).
2.2. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk pada proses produksi dan memiliki persentase yang sangat besar dibanding- kan dengan bahan - bahan lainnya. Adapun bahan baku yang digunakan adalah:
2.2.1. Pulp serat panjang (Needle Bleached Kraft Pulp)
Pulp serat panjang NBKP (Needle Bleached Kraft Pulp) merupakan serat dari golongan tanaman berkayu lunak/kayu jarum (softwood). Kayu jarum umumnya mengandung lebih banyak serat, yaitu sekitar 90% dari volumenya dengan ukuran panjang serat 2-5 mm. Serat panjang ini memiliki keuntungan dari segi daya tarik yang tinggi namun terbatas dalam hal porositasnya. Penggunaan NBKP (Needle Bleached Kraft Pulp) dalam memproduksi kertas rokok ini berfungsi sebagai kerangka dasar struktur dan menjaga kekuatan kertas sewaktu masih dalam keadaan basah dan mempertahankan kekuatan kertas agar tidak mudah putus pada proses pembuatan maupun pada mesin pembuat kertas rokok. Oleh karena seratnya yang panjang, maka sebelum diproses lebih lanjut ke tahap pencetakan kertas, pulp dari serat ini harus melalui tahap penghalusan serat.
Dalam memproduksi kertas rokok, PT. Pusaka Prima Mandiri menggunakan berbagai jenis serat panjang yang diimpor dari Negara-negara Eropa dan Asia untuk diolah menjadi pulp. Adapun jenis-jenis NBKP (Needle Bleached Kraft Pulp) yang digunakan adalah sebagai berikut :
Tabel 2.2.1 Jenis-Jenis Pulp Serat Panjang
Nama Jenis Negara Asal Dipakai
(aplikasi)
NBKP Caribo Serat panjang Canada Hydra pulper
NBKP Harmac Serat panjang Canada Hydra pulper
Fax pulp Serat panjang Afrika selatan Hydra pulper Abaca pulp Serat panjang Filipina Hydra pulper
2.2.2. Pulp Serat Pendek (Leaf Bleached Kraft Pulp)
Pulp serat pendek LBKP (Leaf Bleached Kraft Pulp) merupakan serat adari golongan tanaman berkayu keras/kayu daun (hardwood). Kayu daun mengandung serat yang lebih sedikit dibandingkan dengan serat panjang yaitu sekitar 50% dari volumenya dengan ukuran serat yang lebih pendek yaitu kurang dari 2 mm. Adapun kelebihan penggunaan kayu daun ini adalah dari segi porositas yang lebih besar diperlukan dalam pembuatan kertas rokok agar pada saat rokok dibakar, udara tidak hanya masuk pada ujung tembakau, tetapai juga pada sepanjang pori-pori kertas.
Penggunaan LBKP (Leaf Bleached Kraft Pulp) dalam pembuatan kertas rokok ini berfungsi sebagai pembentuk perata susunan kertas dan pengisi. Oleh karena ukuran serat yang lebih pendek, maka serat LBKP (Leaf Bleached Kraft Pulp) tidak perlu dihaluskan lagi agar tidak hancur.
Selain menggunakan serat panjang, PT. Pusaka Prima Mandiri juga menggunakan berbagai jenis serat pendek yang diimpor dari Negara-negara Eropa untuk diolah menjadi pulp. Adapun jenis-jenis LBKP (Leaf Bleached Kraft Pulp) yang digunakan sebagai berikut :
Tabel 2.2.2 Jenis Pulp Serat Pendek
Nama Jenis Negara Asal Dipakai (aplikasi)
LBKP Baycell Serat pendek Chile Hydra Pulper LBKP Santa Fe Serat Pendek France, USA Hydra Pulper LBKP Aracruz Serat Pendek Brazil Hydra Pulper
2.2.3. Kertas Bekas (Broke)
Kertas bekas merupakan kertas-kertas hasil produksi dari tiap Mesin Pembuatan kertas yang tidak layak jual karena adanya kerusakan, tidak sesuai dengan standar yang ditetapkan konsumen ataupun sisi kertas yang terbuang. Pemakaian kertas bekas ini dapat mengurangi limbah dan biaya produksi Karena jumlahnya banyak. Adanya campuran kertas bekas dengan pulp murni dapat membantu kerataan formasi kertas serta kelengkungan. (http://www.google.com/search.PT.PDM_Indonesia.pdf).
2.3. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan ke dalam proses pembuatan produk yang mana komponennya tidak dapat dibedakan pada produk. Bahan tambahan yang digunakan di PT. Pusaka Prima Mandiri adalah sebagai berikut:
1. Anti Foam (Deformer).
Polimer yang berdasarkan water base digunakan untuk mencegah buih-buih agar tidak masuk kedalam kertas.
2. Pencegah Bakteri (biocide)
Digunakan sebagai pembunuh bakteri untuk mencegah peng-gumpalan bakteri (slime pot).
3. Citric Acid, Anhydrous C6H8O7 Kering
Citric acid atau asam sitrat yang dipakai sebagai zat pembakar dalam kertas yang harus dinetralkan dengan KOH.
4. Potassium Hydroxide KOH
Digunakan untuk menetralisir Citric Acid sebelum diaplikasikan ke mesin distribusi.
5. Air
Air didalam proses produksi digunakan sebagai media dan pelarut.
6. Precipitated Calcium Carbonate (CaCO3)
Berdasarkan struktur dan partikel CaCO3 size-nya berukuran 1.0 - 0.2 μm digunakan sebagai filler (bahan pengisi) kertas, pemerata pori - pori (porosity) dan memutihkan kertas (whiteness).
7. Citrate
Citrate juga memerlukan panas terlebih dahulu didalam cooking tank untuk memyempurnakan campuran antara Potassium Hidroxide ( KOH ) dan Citrate Acid ( CA ) dengan suhu 70oC dari cooking tank yang selanjutnya dipompakan kembali ke final tank yang sebelumnya disaring di vibrating screen. Di final tank citrate dipompakan ke size press.
8. Starch
Cationik Starch pada industri kertas berfungsi sebagai dry strength pretense dan drainase aid. Keuntungan lain adalah sifat dispersi dan efisiensi yang tinggi juga pH yang pada umumnya netral atau basa. Dispersi yang lebih tinggi yang berhubungan dengan suhu pemasakannya akan lebih efektif terhadap kenaikan ketahanan retak dan ketahanan tarik. Starch dimasak di cooking tank dengan suhu 80 oC – 95 oC agar terjadi proses gelatinasi. Selanjutnya starch dipompakan ke starch tank untuk menjaga ketersediaan yang akan diinjeksikan ke constant level tank
(repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/19332/4/Chapter II.pdf.4-4-2014)
9. Guar Gum
Guar gum adalah dari kacang-kacangan guar ekstrak endosperm dari galactomannan non-ionik, getah guar dan turunannya memiliki kelarutan air yang baik, dan fraksi massa rendah untuk membuat viskositas tinggi. Karena karakteristik ini memiliki aplikasi di banyak daerah, seperti kertas, farmasi, tekstil dan sebagainya.
Guar gum air panas dan dingin dalam bentuk larutan tembus berbentuk sepenuhnya terhidrasi. Guar gum setelah viskositas sepenuhnya dibubarkan dimaksimalkan. Pengolahan berkepanjangan akan mengakibatkan degradasi guar sendiri, viskositas menurun. Guar gum adalah viskositas tertinggi karet alam yang tidak larut dalam etanol dan pelarut organik lainnya(http://id.swewe. net/word_show.
htm/?71259_1& Guar_gum).
Guar gum adalah sejenis zat modifikasi berupa kanji kentang yang dibutuhkan untuk pengikat partikel buburan sehingga menghasilkan buburan pulp yang homogen dan menambah kekuatan kertas pada waktu basah maupun kering dan mengurangi kerusakan pada lembaran kertas. Fungsi lain dari guar gum adalah untuk meningkatkan intensitas marking, meningkatkan kualitas produksi dan meningkatkan formasi lembaran.(http://www.google.com/search.PT.PDM_Indonesia.pdf).
Guar gum bertujuan untuk memperlembut serat saat refining, sehingga energi yang digunakan pada saat refining ringan/kecil serta guar gum tidak hilang dan akan menyatu pada ikatan serat serta terbawa terus ke paper mesin.
Pengaruh guar gum pada saat proses marking apabila guar gum berlebih maka serat akan semakin lembut, maka hasil marking akan semakin naik atau terang.
(Muhamad,S.N.2012).
2.4. Bahan Penolong
Bahan yang ditambahkan dalam produk tersebut sehingga dapat meningkatkan mutu dari produk itu sendiri. Bahan penolong yang digunakan PT. Pusaka Prima Mandiri adalah:
1. Kertas Pembungkus.
Kertas pembungkus untuk membungkus kertas rokok dalam ukuran ream.
2. Core
Kegunaan core sebagai inti dari gulungan kertas selama proses penggulungan baik di paper machine maupun di bagian finishing.
3. Kotak Karton
Kegunaan kotak karton adalah untuk mengemas hasil produksi.
4. Label
Kegunaan label sebagai pengenal peusahaan yang ditempel pada kertas pembungkus produk.
2.5. Standard Mutu Bahan/Produk
Pandangan konsumen (pemakai) terhadap mutu cigarette paper menunjukkan ada 3 unsur penting yang harus di perhatikan, yaitu:
a. Kertas tahan dan tidak mudah putus daam proses di pabrik kertas rokok pada kecepatan tinggi.
b. Keadaan kertas putih dan bersih.
c. Pembakarannya, seperti asap, abu, dan rasa.
Tabel 2.3 perbedaan kertas biasa dengan kertas rokok.
Kertas Biasa Kertas Rokok Basis Weight ± (70 gr/m2)
Porosity ± (5 – 10 cm ) Tensile> 5 KgF TiO2 sebagai filler
Basis weight ± (25 gr/m2) Porosity ± (2 – 2,5cm)
Tensile> 3 KgF CaCO3 sebagai filler (http://www.google.com/search.PT.PDM_Indonesia.pdf)
2.6. Penggunaan Kertas dan Board
Pada umumnya kertas dapat dibagi dalam 3 golongan besar yaitu:
a) Cultural paper (kertas budaya), yang terdiri dari jenis kertas news print (kertas koran) writing, printing dan business (kertas cetak, tulis dan keperluan bisnis) dan kertas khusus.
b) Industrial Paper (kertas industri) yang terdiri dari wrapping, packaging dan kraft,boards, cigarette dan kertas khusus.
c) Other Paper (kertas lainnya), yang terdiri dari Tissued, household dan kertas lainnya.
Berdasarkan penggolongan kertas tersebut diatas, maka dapat ditarik suatu kesimpulan bahwa pada umumnya cultural paper adalah kertas yang digunkan untuk keperluan kebudayaan secara umum, misalnya surat kabar, buku-buku, dan lain-lain (sebagian besar digunakan oleh industri percetakan).
Jadi untuk dapat melihat berapa sebenarnya pengunaan cultural paper dapat dilihat bagaimana perkembangan dari industri-industri percetakan dan tingkat pendidikan,sedangkan konsumsi akan industrial paper bergantung terutama kepada berkembangnya industri-industri didalam negeri. (anonim. 1992).
2.7. Produksi Kertas dan Kertas Board
Perkembangan produksi kertas Indonesia terus mengalami peningkatan yang mengembirakan, jumlah maupun jenisnya terutama setelah tahun 1975.Pembahasan selanjutnya kurun waktu akan dibagi menjadi 3 periode yaitu, periode I (tahun 1970-1975) periode II (tahun 1976-1979) dan periode III (1980-1985).
a. Periode I (1974-1975)
Terlihat bahwa selama periode ini produksi hanya terbatas pada kertas cigarette, kertas cetak, tulis dan business. Pada tahun 1970 produksinya 18488 ton, meningkat menjadi 51.335 ton atau rata-rata meningkat 30% per tahun. Produksi
kertas cetak dan tulis merupakan yang terbesar rata-rata 34.921 ton (99,2%) dan kertas cigarette 283 ton (0,8%).
b. Periode II (1976-1979)
Pada awal periode ini mulai nampak diproduksi berbagai jenis tambahan yaitu wrapping, packaging dan board lainnya, hnaya kertas khusus specials/khusus belum diproduksi. Selama waktu ini diproduksi meningkat rata-rata 51%, sedang peningkatan masing-masing jenis kertas adalah kertas cetak dan tulis 32,7%, wrapping, packaging 198%, boards 63,1%, cigarette 31,6% dan lainnya 13,9%.
Atau peningkatan produksi cultural paper 32,7% dan industrial paper 123,4%.
c. Periode III (periode proyeksi 1980-1985)
Pada akhir periode III produksi rata-rata 760205 ton terdiri dari kertas koran 87,202 (11%), cetak dan tulis 214,502 ton (28%), kraft wrapping pack 267,988 ton (35%), board 141,798 (19%), cigarette 9000 ton (1%) dan lainnya 39713 ton (6%).
Peningkatan produksi kalau ditinjau volumenya memang sangat tinggi, akan tetapi kalau dibandingkan dengan kapasitas terpasang terlihat kurang menggembirakan. Kalau dirata-ratakan ternyata produksi nyata selama periode 1970-1979 baru mencapai 65%. Memang pada periode 1976-1979 terlihat perkembangan yang lebih pesat dibandingkan periode sebelumnya.(anonim. 1992).
2.8. Stock Preparation(SP)
Unit proses pembuatan buburan kertas biasanya disebut Stock Preparation(SP). Stock Preparation (SP) berfungsi menyediakan buburan kertas yang sesuai dengan produk yang ingin dihasilkan. Pada tahap Stock Preparatmesion
ini terjadi perlakuan terhadap serat dan penambahan bahan-bahan kimia tertentu sebelum dikirim ke mesin kertas agar sifat-sifat yang diinginkan dapat tercapai secara maksimal.
Sifat-sifat serat adalah sifat fisik, sifat optik dan sifat kimia dari kertas yang ingin dihasilkan. Pengolahan di Stock Preparation meliputi :
a) Desintegrasi pulp (Repulper)
b) Penyaringan dan Pembersihan serat ( Screening) c) Penggilingan (Refning)
d) Pencampuran ( Blending )
e) Penambahan bahan baku bukan serat ( Aditif ).
2.8.1 Jalur Proses Pulp
Jalur bahan baku pulp yang berawal dari Hydrapulper menggunakan pulp dalam bentuk bale menjadi serat-serat individu melalui aksi mekanis yang selanjutnya melewati tahapan pembersihan dan penyaringan sebelum ditampung dalam cheast yang disediakan.
Didalam proses Stock Preparation terdapat dua jalur utama dalam menyediakan kebutuhan pulp yang mempunyai karakteristik yang berbeda dalam ukuran panjang seratnya.
a. Hydrapulper
Hydrapulper berfungsi menguraikan serat softwood / Hardword dalam bentuk lembaran pulp menjadi serat individu dengan menggunakan pisau yang terdapat dibagian bawah hydrapulper. Hydrapulper di operasikan secara batch pada konsistensi 5% - 6%. Air dimasukkan telebih dahulu sebelum pisau dijalankan , setelah pulp sheet dimasukkan dalam jumlah tertentu. Efek dari pengadukan adalah terjadinya gesekan antar serat dan rotor, serat dengan dinding pulper juga gesekan antar serat yang akan mengakibatkan terurainya pulp menjadi serat individu.
Serat yang telah terurai dikeluarkan melalui extractor plate yang berbentuk plat yang memiliki lubang-lubang sehingga pulp yang belum terurai sempurna akan tertinggal didalam Hydrapulper.
b. Wood Dump Chest
Setelah Stock dipompakan dari Hydrapulper kemudian masuk ke Wood Dump Chest dengan tujuan untuk menjaga ketersediaan stock sebagai umpan pada proses refining, mempertahankan kondisi homogenitas dan menjaga konsistensi.
Untuk stock NBKP dipompakan terlebih dahulu ke refined tank dengan tujuan untuk menjaga aliran stock ke refiner tetap stabil.
c. Refiner
Refiner merupakan perlakuan mekanis yang diberikan terhadap serat sehingga serat akan terfibrilasi. Fibrilasi tersebut akan meningkatkan ikatan antara serat
sehingga kekuatan yang diinginkan akan tercapai. Ada 3 mekanis yang terjadi didalam serat yaitu serat dengan serat, serat dengan stator dan serat dengan rotor.
Refiner atau mesin penggiling yang digunakan untuk menggiling pulp NBKP menggunakan 2 tipe refiner yaitu terdiri dari 2 Twin Hydra Disk (THD) yang tersambung secara seri dan 1 Double Disk Refiner ( DDR).
d. Deflaker
Deflaker berfungsi menguraikan flakes dalam stock yang belum terurai sempurna pada proses repulping menjadi serat individu.
Mekanisme kerja deflaker dimulai dari suspensi stock masuk kedalam deflaker secara sentral mengalir dari lubang rotor menuju lubang stator, sehingga percepatan dan perlambatan dapat terjadi secara berulang. Hasil mekanik memaksa terputusnya ikatan antara serat agar menjadi bagian serat individu (Muhamad,S.N.2012).
e. Refined Wood Dump Chest
Refined Wood Dump Chest digunakan sebagai tempat untuk menampung suspensi stock NBKP yang telah di refining untuk mengoptimalkan serat.
Didalam chest terdapat sistem pengadukan yang menggunakan agitator untuk menjaga homogenitas dari buburan dan juga menjaga suspense stock ke mixing chest.
f. Forming Section ( Wire Part )
Wire berfungsi sebagai media pembentuk lembaran ( forming section ) selanjutnya lembaran basah terbentuk diatas wire. Tujuan agar terjadi orientasi yang bagus sehingga terbentuk lembaran dengan sifat-sifat yang maksimal. Pada forming section juga terjadi proses dewatering ( penghilangan air ) hingga memungkinkan lembaran basah ( wet web ) dapat dipindahkan ke press section. ( Anonim.2006 ).
Konsistensi wet web ketika meninggalkan wire part sekitar 18% - 20%.
Dengan konsistensi 20% diharapkan lembaran basah tidak putus saat dipindahkan dan couch roll ke pick up roll ( press section ). Oleh karena itu kebersihan wire harus terjaga agar tidak terjadi penyumbatan ( plugging ) yang akan mengurangi laju drainase buburan diatas wire. ( Taufan, H.2010 )
g. Press Section ( Press Part )
Air yang masih tersisa pada lembaran selanjutnya dikeluarkan dengan aksi mekanis yaitu dengan cara pengepresan kertas yang masuk dengan dryness sekitar 20% setelah press akan mengalami kenaikan hingga menjadi sekitar 45%. Press juga akan meningkatkan kemampuan berikatan antar serat karena kontak antar serat semakin tinggi seiring dengan menurunnya lembaran.
Proses pengepresan menggunakan pick up press yang memiliki satu nip. Beban tekanan disesuaikan dengan jenis kertas yang akan diproduksi dan juga dipengaruhi oleh life time dari felt.
Kebersihan felt pada press akan mempengaruhi kapasitas pengeluaran air. Oleh karena itu press section pada umumnya dilengkapi dengan shower sebagai pembersih felt dan uhle box yang berhubungan dengan sistem vakum untuk mengontrol kadar air felt. Untuk menjaga kondisi dan kebersihan permukaan felt dilengkapi juga dengan
Vickery shoes yang bergerak searah silang mesin dengan kecepatan disesuaikan dengan kecepatan mesin.
h. Marking
Marking berfungsi untuk memberikan tanda ( marking ) maupun memperindah tampilan pada kertas dan sebagai brand perusahaan. Marking dapat berupa tanda alur searah mesin atau tanda alur silang mesin. Nip press roll embossing disesuaikan dengan jenis grade kertas rokok yang akan dibuat, biasanya berkisar antara 3 – 5 kg/cm2 (Muhamad,S.N, 2012).
2.8.2 Tahap Persiapan
Di mixing chest seluruh bahan baku NBKP, LBKP dan broke dicampur jadi satu. Komposisi dari pencampuran di mixing chest akan berlainan sesuai dengan grade kertas rokok yang diinginkan konsumen. Contoh salah satu komponen grade adalah low porosity dengan komposisi NBKP 25%, LBKP 35% dan broke 40%.
Konsistensi yang diinginkan adalah sekitar 60 gr/liter. Pada saat pemompaan dalam proses mixing akan timbul buih-buih, sehingga diperlukan bahan tambahan seperti deformer untuk menghilangkan buih. Campuran ini dibuat sekitar 1 : 6 dengan air untuk kemudian dicampur terlebih dahulu di machine chest dan siap dipakai pada paper machine. Buburan dipompakan ke stock master yang digunakan untuk menjaga laju buburan pada machine tank.
Buburan yang keluar kemudian di alirkan ke centicleaner, yang berfungsi untuk mengeluarkan kontaminan berat berdasarkan gaya sentrifugal melalui tiga cleaner yaitu :
- Buburan yang telah diencerkan kembali dengan white water yang berasal dari penyaringan dipompakan ke primary cleaner. Kemudian buburan yang baik masuk ke constant level tank sedangkan reject masuk ke secondary cleaner. Di secondary cleaner dipisahkan lagi, dimana buburan yang baik masuk ke primary cleaner dan reject masuk ke tertiary cleaners dan kotorannya dibuang ke limbah pembuangan.
- Buburan yang baik dari primary cleaner diencerkan dalam constant level tank dengan white water dari pembuangan di wire. Buburan yang baik langsung ke headbox, sedangkan yang reject masuk ke rotary screen.
- Pada rotary screen dilakukan penyaringan, buburan yang baik masuk ke constant level tank dan reject mengalir ke wet broke chest.
2.8.3 Tahap Proses Pembuatan Kertas di Paper Machine
Setelah Approach flow system , tahap selanjutnya adalah pembuatan lembaran kertas yang berawal dari head box. Sistem yang dipakai adalah system close head box yang merupakan head box bertekanan untuk menjaga agar turbulansi didalam head box tetap stabil. Tujuan utama head box adalah :
a. Mengeluarkan aliran yang seragam dari slice opening ke wire dengan sudut dan kecepatan yang benar
b. Mengalirkan stock secara merata pada wire sesuai arah dan lebar mesin.
c. Menghasilkan turbulensi terkontrol untuk menghilangkan gumpalan fiber d. Mengatur grammatur kertas yang diproduksi
Dengan mengatur slice, maka aliran stock yang dihasilkan akan konstan dan hampir sama dengan kecepatan wire sehingga akan didapatkan kertas dengan formasi dan grammatur yang sama tiap bagian.
Wire ini merupakan wire yang bersambung yang bergetar diantara dua roll besar, satu didekat head box dan yang satu lagi diujung lainnya. Wire ini terbuat dari plastik berupa lembaran kasa yang telah dirancang sedemikian rupa. Di wire ini dilakukan pengurangan kadar air dengan memberikan tekanan vakum 4-5 bar secara terkontrol sehingga tidak merusak formasi lembaran kertas basah (wet paper). Wire juga dibersihkan secara kontinu dengan sistem shower sehingga wire tidak kotor dan selalu bersih.
Buburan diatas wire diayak dengan ukuran 100 mesh dan diatur sedimikian rupa agar berat dasar kertas diperoleh. Berat dasar kertas pada pembuatan kertas rokok ini merupakan elemen yang terpenting. Oleh karena itu, proses ini sangat diperhatikan. Air yang keluar dari wire selama pembentukan wet paper disebut white water dan biasanya ditampung di white water pit atau silo. White water ini didaur ulang secara terus menerus dan dipakai pada proses yang menggunakan air, karena kan lebih ekonomis dibandingkan dengan menggunakan fresh water. Kemudian buburan digiling lagi dengan dandy roll agar betul-betul uniform, setelah itu buburan dibentuk seperti lembaran (sheet).
Dari dandy roll, lembaran dipress dengan kekuatan 4-5 bar untuk mengeluarkan air yang terkandung. Walaupun masih basah, kertas yang berbentuk lembaran tersebut sudah kuat untuk ditarik hingga kadar airnya menjadi 60-65%.
Lembaran yang masih basah dihisap oleh contact wire/ vacum rube menuju press utama.
Lembaran tersebut ditarik lagi ke embossing dengan pemberian garis horizontal yang disebut verge making, yang ditempatkan pada bagian bawah embossing. Pengepressan tergantung pada kadar air yang diinginkan. Setelah pemberian verge making, air residu dari kertas dibuang lagi dengan cara evaporasi dimain dryer. Proses evaporasi ini memerlukan banyak energi yang disuplai dalam bentuk uap. Main dryer juga merupakan bagian yang besar dalam mesin kertas sehingga memerlukan energi yang besar pula. Main dryer terdiri dari 15 dryer.
Tekanan dari steam bervariasi tergantung dari jenis kertas rokok yang akan diproduksi. Selanjutnya lembaran kertas yang kadar airnya mulai sedikit dilanjutkan ke unit size press yang berfungsi untuk melapisi permukaan kertas dengan chemical yang diberikan antara dryer 10 dan dryer 11. Setelah melewati size press, kertas yang kadar airnya bertambah lagi akibat penambahan chemical tersebut dikeringkan lagi ke after dryer. Pengeringan ini melalui lima buah roll dengan suhu yang dibuat bertahap dari 500 ºC sampai 1000ºC. Selanjutnya lembaran kertas ini ditransfer ke bagian on reel untuk digulung sesuai dengan order permintaan konsumen.
Kertas yang sudah kering digulung sehingga membentuk roll yang besar atau disebut dengan jumbo roll. Panjang jumbo roll itu tidak sama tergantung pada bentuk pada proses finishing. Bila untuk repping machine panjangnya sekitar 27000 m. Pada penggulungan kertas menjadi jumbo roll, terdapat proses pemeriksaan quality control.
Jumbo roll dari on reel kemudian dicetak polanya berupa logo konsumen yang diinginkan. Pencetakan logo ini tergantung dari permintaan konsumen karena tidak semua roll dari paper machine yang melalui proses repping ini. Setelah roll selesai di repping, dibawa lagi kebagian roll slitter untuk dipotong menjadi roll yang lebih kecil dimana lebar dan tebalnya dibuat sesuai kebutuhan. (Khorman,F.2010)
BAB 3
METODE PENELITIAN
3.1 Alat
- Mesin Pembuatan Kertas - MVI ( Marking Value Indeks )
3.2 Bahan
- NBKP (Needle Bleached Kraft Pulp ) (s) - LBKP (Leaf Bleached Kraft Pulp ) (s) - Broke (s)
- Air (l) - Guar gum (s)
3.3 Prosedur Pembuatan Kertas Rokok
- Dimasukkan 0,5 kg guar gum dan air 1000 literkedalam Hydrapulper
- Dimasukkan bahan baku NBKP (Needle Bleached Kraft Pulp ) sebanyak 500 kg kedalam Hydrapulper yang berisi air dan guar gum serta dilakukan pengadukan hingga 10-20 menit
- Ditransfer buburan NBKP (Needle Bleached Kraft Pulp ) ke Wood Dump Chest
- Dipompakan buburan NBKP (Needle Bleached Kraft Pulp ) ke tangki penggiling
- Ditampung buburan NBKP (Needle Bleached Kraft Pulp ) yang telah halus di tangki penggiling
- Dijaga konsistensinya sama dengan sebelum di campurkan
- Dicampurkan NBKP (Needle Bleached Kraft Pulp ), LBKP (Leaf Bleached Kraft Pulp) dan broke menjadi satu untuk kemudian dialirkan kedalam mesin tangki
- Ditampung campuran larutan pulp sebelum diproses dalam mesin pembuatan kertas
- Ditransfer lembaran kertas ke mesin pengepresan marking - Diambil satu lembar kertas dari mesin pengepresan marking
- Di analisis intensitas marking melalui MVI ( Marking Value Indeks)
BAB 4
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Data hasil penambahan guar gum terhadap intesitas marking pada kertas rokok dengan kecepatan 300 m/p dan tekanan 3,43 kgf
Tabel 4.1. Data Hasil Analisa penambahan guar gum terhadap intesitas marking pada kertas rokok
No Guar gum (kg/ton) Intesitas Marking
1 0,225 16450
2 0,285 16870
3 0,348 17745
4 0,378 17985
5 0,428 18960
Gambar 1. Grafik Hubungan Penambahan Guar Gum terhadap Marking
Dari grafik diatas dapat dilihat,dimana pada saat penambahan guar gum jika semakin tinggi maka nilai intensitas marking akan naik. Maka dapat disimpulkan bahwa penambahan guar gum 0,428 kg/ton dengan intensitas marking 18960 adalah nilai optimal yang paling baik dan lebih ekonomis untuk menghasilkan intensitas Marking pada kertas rokok.
15000 15500 16000 16500 17000 17500 18000 18500 19000 19500
0,225 0,285 0,348 0,378 0,428
Marking
Guar Guam Kg/Ton
BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Jika penambahan guar gum semakin tinggi, maka intensitas marking akan naik atau terang. Maka pada penambahan guar gum 0,428 kg/ton dengan intensitas marking 18960 adalah nilai optimal yang paling baik dan lebih ekonomis untuk menghasilkan intensitas Marking pada kertas rokok.
5.2 Saran
Sebaiknya proses penambahan guar gum lebih disesuaikan kembali agar memenuhi nilai optimal yang lebih baik sehingga menghasilkan kualitas kertas rokok yang sesuai dengan ketentuan standard perusahaan.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 1982. Perkembangan Industri Kertas Dan Pulp Di Indonesia Dan Dunia.Jakarta : Departemen Perindustrian. 1 – 23
Anonim.2006.Teknologi Pembuatan.Bandung
Asosiasi Pulp dan Kertas Indonesia ( APKI ). 2015. Pertumbuhan Pulp dan Kertas.
Jakarta
Hidayat,T.2010.Stock Preparation Presentation.Balai Besar Pulp dan Kertas.Bandung Khorman,F.2010. Analisis Penentuan Faktor Optimum yang Mempengaruhi Jumlah Kecacatan pada Produk Kertas Rokok dengan Metode Response Surface pada PT. Papetereis De Maudit.
Muhammad, S. 2012. Laporan Praktek Kerja Lapangan Pabrik (PKP) .PT.PDM Indonesia, Medan ,Tugas Khusus, Observasi
Nurrahman, A. 1972. Dimensi Serat Beberapa Jenis Kayu Sumatera Selatan Bogor : Laporan No. 2,LPHH.
(http://id.swewe.net/word_show.htm/?71259_1&Guar_gum)
(http://www.google.com/search.PT.PDM_Indonesia.pdf) (http://www.kemenperin.go.id)
(repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/19332/4/Chapter II.pdf.4-4-2014)
LAMPIRAN
Lampiran 1. Spesifikasi Mesin untuk memproduksi kertas rokok di PT. Pusaka Prima Mandiri
A. Tangki
1. Tangki Penampungan A. Wood Dump Chest Kapasitas : 20m3
Merek : Kimsari
Type : Rotary 763
Fungsi : Menampung larutan NBKP yang berasal dari hydra pulper sebelum diproses pada refiner.
B. Wood refiner chest Kapasitas : 15 m3
Merek : Kimsari
Type : Rotary 763
Fungsi : Menampung larutan NBKP yang berasal dari refiner sebelum dimasukkan kedalam mixing chest.
C. Storage chest
Kapasitas : 380 m3
Merek : Kimsari
Type : Rotary 763
Fungsi : Menampung larutan LBKP yang berasal dari hydra pulper sebelum dimasukkan kedalam mixing chest.
D. Super vibrator chest Kapasitas : 10 m3
Merek : Kimsari
Type : Rotary 763
Fungsi : Menampung broke dari super vibrator sebelum di masukkan kedalam broke chest
E. Broke chest
Kapasitas : 10 m3
Merek : Kimsari
Type : i 763
Fungsi : Menampung broke yang sudah dihancurkan pada rotary screen (wet broke) dan super vibrator chest sebelum dimasukkan kedalam mixing chest.
F. Mixing chest
Kapasitas : 20 m3
Merek : Kimsari
Type : CM 7T30/2
Fungsi : Mencampur NBKP, LBKP, dan broke menjadi satu untuk kemudian dialirkan kedalam machine chest.
G. Machine chest
Kapasitas : 20 m3
Merek : Kimsari
Type : CM 7T30/2
Fungsi : Menampung campuran larutan pulp sebelum diproses dalam paper machine.
2. Tangki pengolah pulp A.Hydra pulper
Kapasitas : 20m3
Merek : Kimsari
Type : CM 7T30/2
Fungsi : Menghancurkan dan melarutkan NBKP dan LBKP Menjadi larutan pulp yang kemudian dialirkan ke dalam.
B Sydra pulper
Kapasitas : 20 m3
Merek : Kimsari
Type : CM 7T30/2
Fungsi : Melarutkan broke kemudian dialirkan ke super vibrator.
C.Super vibrator
Kapasitas : 20 m3
Merek : Kimsari
Type : Engasungs Tank
Fungsi : Menghancurkan dan menghaluskan broke yang kemudian Dialirkan ke broke chest.
D.Twin Hydraalic Refiner
Ukuran : 20”/22”
Berat : 1150 kg
Tegangan : 3300 V
Frekuensi : 50 Hz
Putaran : 980 rpm
Type : BDH
Fungsi : Menghancurkan dan menghaluskan NBKP yang kemudian Dialirkan ke refiner chest.
E.Pompa
Kapasitas : 1,5 m3
Putaran : 1150 rpm
Daya : 18,5 Kw
Fungsi : Memompakan larutan pulp melalui pipa-pipa dari satu Tangki ke tangki yang lain.
3. Mesin
a) Head of machine
Fungsinya Untuk mengencerkan buburan dan untuk membersihkan serta Mengatur laju buburan.
b) Centi cleaner,
Dimana terdiri dari pipa kerucut untuk memisahkan kotoran dari pulp, jumlahnya 35 buah.
c) Rotary screen,
Fungsinya untuk menyaring pulp atau serat yang kasar dan dikembalikan ke sistem Constant level tank, untuk menstabilkan keadaan buburan dilengkapi dengan alat otomatis 1 buah flow meter dan motor rised pulper, dimana flow buburan 500 m3/hr dan flow CaCO3 30 m3/hr.
d) Four driner
Fungsinya Untuk membentuk buburan menjadi lembaran/sheet.
e) Head box yang dilengkapi dengan pressure rise (bertekanan).
f) Vacum box sebanyak 18 buah.
g) Pompa-pompa sebanyak 18 buah.
h) Wire dengan panjang 30 cm, dilengkapi dengan shaker (penggoyang) serta dandy roll yang berfungsi untuk meratakan buburan.
i) Wet felt dengan ukuran 16,7 m x 2 m yang berputar membawa kertas yang terdiri dari 2 buah roll yang dilapisi karet berdiameter 60 cm.
j) Pick up press
Fungsinya: Untuk mengeluarkan air yang masih berada dilembaran kertas.
k) Embosser
Fungsinya: Untuk mencetak garis-garis horozontal pada kertas. Embossing Terdiri atas roll yang berputar terbuat dari stainless steel bergaris Yang dilapisi dengan karet (hard rubber).
l) Chemical applicator
Fungsinya: Untuk menambah bahan kimia agar kualitas pada kertas Bertambah baik. Terdiri dari tiga buah roll yang berintegrasi Dengan dryer dan ditambahkan diantara dryer 10 dan 11.
m) Dryer
Fungsinya: Untuk mengeringkan lembaran kertas. Menggunakan 15 dryer yang terdiri dari 2 jenis yaitu free dryer dan position dryer. Dryer dilengkapi dengan kain bentangan , selain itu ada juga madeline yang berfungsi untuk menghembuskan udara panas ke kain felt dan 2 unit exhaust untuk menghisap udara-udara yang keluar dan seperangkat carier roop untuk membawa kertas dari press ke felt.
n) Roll slitter
Fungsinya: Untuk memotong jumbo roll menjadi roll yang lebih kecil.
o) Ream cutter
Fungsinya: Untuk memotong roll kecil menjadi gulungan atau bobbin.
p) Bobbin slitter
Lampiran 2. Gambar 1. Hydrapulper
Gambar 1. Hydrapulper
Lampiran 3. Gambar 2. Mesin Pembuatan Kertas Rokok
Gambar 2. Mesin Pembuatan Kertas Rokok
Lampiran 4. Gambar 3. MVI ( Marking Value Indeks )
Gambar 3. MVI ( Marking Value Indeks )
