Profitabilitas adalah salah satu faktor utama dalam upaya pencapaian sukses bisnis sebuah korporasi. Keuntungan yang besar ditentukan dari tingkat keberhasilan aktifitas penjualam yang disertai dengan pemanfaatan biaya produksi-operasional yang rendah. Kesuksesan penjualan adalah langkah awal yang banyak ditentukan dari derajat kualitas suatu produk/jasa yang ditawarkan dengan harga yang rasional.
Peningkatan kualitas dan upaya penekanan biaya produksi-operasional adalah masalah penting di keseluruhan proses indutrialisasi, baik di industri manufaktur maupun jasa pelayanan. Six sigma adalah sebuah inisiatif dalam upaya mengembangkan dan meningkatkan nilai-nilai keunggulan korporasi dalam menghadapi tingkat persaingan bisinis global yang sangat intensif.
Bagaimanapun, kualitas adalah sebuah konsep pendekatan strategis yang merupakan kebangkitan dari konsep-konsep stategi dalam aktifitas bisnis korporasi.
”Kualitas; sesuatu yang tidak dapat dipisahkan dari karakteristik, derajat atau nilai- nilai dari suatu keunggulan”. (American Heritage Dictionary, 1996).
”Kualitas; adalah totalitas karakteristik dari berbagai entitasyang memberikan segenap kemampuan pada nilai-nilai kebutuhannya pada nilai-nilai kebutuhan serta nilai-nilai kepuasan”. (ISO 8402)
”Kualitas; adalah mengerjakan dengan cara yang benar, dan setiap saat berpikir dengan cara yang benar.” (Motorola, DFSS, 2003)
Hal yang penting untuk dipikirkan dalam upaya pencapaian kesempurnaan produk maupun jasa pelayanan adalah masalah-masalah yang ada dalam segenap aktifitas penciptaan produk maupun jasa pelayananyang melebihi dari apa yang menjadi harapan konsumen. Pada prinsipnya harapan konsumen terletak pada masalah-masalah harga dan tingkat kualitas yang ditawarkan. Dengan demikian, harapan konsumen dapat diartikan sebagai indikator pengubah kinerja kualitas selain sebagai bagian dari indikator segmentasi pasar. Misalnya, indikator kinerja sebuah hotel melati jika dibandingkan dengan indikator kinerja hotel berbintang lima akan sangatlah berbeda. Hal tersebut karena tingkat harga dan pelayanannya juga sangat berbeda dan bergantung pada segmen pasarnya. Ketika produk atau pelayanan telah memenuhi atau melebihi harapan konsumen, maka dapat diartikan bahwa sebuah produk atau jasa pelayanan tersebut telah mencapai nilai kualitas yang tinggi/baik.
Pandangan ini merupakan pendekatan “focus on consumen” dengan mengaitkan masalah-masalah kualitas yang bergantung pada derajat persepsi maupun ekspektasi konsumen. Secara matematis, pandangan ini dapat dikuantifikasikan sebagai berikut :
E Q= P
dimana :
Q = quality (kualitas).
P = performance (kinerja).
E = expectation (harapan).
Apa yang dimaksud kinerja dalam perspektif konsumen adalah “apakah sebuah produk dapat memberikan manfaat atau berdaya guna bagi pengguna/konsumen”.
Secara garis besar dalam pandangan teknis, konsep kualitas terbagi menjadi 2 prinsip :
1. Karakteristik produk maupun jasa pelayanan dilihat dari seberapa besar kemampuan produk maupun jasa pelayanan itu memberikan nilai pada kebutuhan, harapan dan kepuasan konsumen.
2. Suatu produk atau jasa pelayanan yang bebas dari nilai-nilai defisiensi.
Dalam pandangan tresebut definisi kualitas berdasarkan pada seberapa besar sebuah produk atau jasa pelayanan memiliki kemampuan dalam memuaskan konsumen seiring dengan pemenuhan kebutuhan-kebutuhan serta harapan-harapan konsumen. Lalu yang dimaksud dengan bebas defisiensi adalah pemberian pelayanan total kepada konsumen secara konsisten yang dimulai dari pra-penjualan hingga pasca-penjualan.
2.2. Six Sigma
Six sigma adalah suatu pendekatan metodologi bisnis yang bertujuan untuk meningkatkan nilai-nilai kapabilitas dari aktifitas proses bisnis. Proses adalah sesuatu yang dimulai dari perencanaan, desain produksi sampai dengan fungsi-fungsi
konsumen (kebutuhan, keinginan dan ekspektasi). Dalam konsep kerja six sigma dikenal 2 proses kerja yang disebut :
1. proses kerja internal, meliputi seluruh aspek fungsi dan kegiatan yang ada dalam perusahaan.
2. proses kerja eksternal, meliputi seluruh kegiatan yang dimulai dari pengelolaan produk jadi/promosi hingga distribusi ke konsumen.
Tujuan six sigma adalah meningkatkan kinerja bisnis dengan mengurangi berbagai variasi proses yang merugikan dan kegagalan produk/proses, menekan cacat-cacat produk, meningkatkan keuntungan, mendongkrak moral personil dan meningkatkan kualitas produk pada tingkat yang maksimal.
Six sigma petrtama kali dikembangkan oleh Motorola pada pertengahan tahun 1980 dan dipublikasikan oleh Jeck Welch (General Electric) dalam forum strategi bisnis (1995).Istilah six sigma diambil dari terminologi statistika, dimana sigma (σ) adalah standard deviasi dalam distribusi normal dengan probabilitas (a) ±6 atau sama dengan Pvalue = 0.999996 atau efektivitas sebesar 99.9996%.
Dalam proses produksi, standard nilai six sigma sebesar dikenal dengan istilah
“defectively rate of the process” dengan nilai sebesar 3.4 defektif di setiap juta unit/proses. Artinya, dalam 1 juta unit/proses hanya diperkenankan mengalami kegagalan/cacat produk sebanyak 3.4 unit/proses. Dengan demikian, derajat konsistensi six sigma adalah sanagt tinggi dengan standard deviasi yang sangat rendah. Six sigma tidak sekdar berorientasi pada kualitas produk/jasa, tetapi juga pada seluruh aspek operasional bisnis dengan penekanan dalam fungsi proses.
2.3. Six Sigma dan Kapabilitas Proses
Konsep dasar dari kapabilitas proses adalah sebagai beriktu :
1. Aktualisasi rata-rata kinerja proses harus sebanding dengan level kinerja ideal atau harga/nilai target.
2. Tebaran kinerja proses harus relatif lebih kecil dari batasan fungsional.
Berdasarkan pada filosofi six sigma ”do the right thing and do thing right all the time”, kapabilitas proses menjadi permasalahan yang cukup serius. Jika proses dapat terlaksana dengan kinerja tinggi, akan dapat timbul masalah-masalah ketidakkonsistenan dari proses dan kualitas produk yang disebabkan oleh upaya pemenuhan target terhadap waktu. Hal ini sering dijumpai pada produk-produk jasa pelayanan. Six sigma adalah kunci strategis dalam menghadapi permasalaahn tersebut. Hal ini karena dalam daur hidup proses seperti pada kasus diatas, maka stratego yang paling tepat adalah menerpakan berbagai metode pendekatan kualitas (produk/proses) dan manajemen proses sesuai dengan dasar kepentingannya. Tujuan dari inisiatif six sigma adalah untuk memastikan bahwaaktifitas proses berjalan dengan mempertimbangkan seluruh faktor yang mempengaruhi proses yang ada agar berada pada derajat konsistensi yang tinggi.
Dalam inisiatif six sigma diknal 2 pendekatan praktis :
1. Six Sigma Process Improvement (SSPI) adalah metode kualitas dengan pendekatan pada strategi pengembangan dan peningkatan produk/proses tanpa
harus melakukan berbagai perubahan pada desain proses atau pada fundamental struktur proses yang sudah ada. Metode tersebut hanya mencari solusi dari permasalahan yang muncul pada proses dan variasi kinerja proses.
2. Design for Six Sigma (DFSS) adalah metode kualitas dengan pendekatan strategi yang secara tegas melakukan berbagai perubahan pada desain dan pada fundamental struktur proses. Tujuan DFSS adalah mencari jawaban desain proses maksimal berdasarkan pada nilai-nilai kepuasan konsumen (intenal-eksternal) yang berlaku secara konsisten dengan fungsi-fungsi proses kerja. Metode pendekatan DFSS akan bermafaat ketika menghadapi kondisi sebagai berikut :
• Adanya perubahan iklim bisnis korporasi, membandingkan macam- macam sektor bisnis, memeprbaiki kondisi bisnis yang sedang dijalankan.
• Kinerja bisnis tidak sejalan dengan nilai-nilai kepuasan konsumen.
• Kegiatan bisnis telah mengidentifikasi adanya peluang atau kesempatan untuk pengembangan dan peningkatan produk/jasa terbaru.
2.3.1. Six Sigma Process Improvement (SSPI)
Dalam program pengembangan dan peningkatan six sigma, tim kerja yang ditunjuk akan menyeleksi berbagai strategi peningkatan proses yang bersifat reguler.
Kemudian 5 tahapan proses diterapkan dalam upaya memperbaiki dan meningkatkan proses yang sudah ada, ke-5 tahapan tersebut adalah :
1. Define adalah pendifinisian berbagai masalah proses dan kebutuhan konsumen.
2. Measure adalah pengukuran cacat dari aktifitas operasional proses.
3. Analysis adalah sebagai dasar pemecahan masalah yang muncul.
4. Improve adalah meningkatkan proses dan memangkas penyebab terjadinya cacat.
5. Control adalah pengendalian proses dan memastikan cacat tidak terjadi lagi.
2.3.1.1. Tahap1 : Penggambaran Program dan Penggambaran Kebutuhan Konsumen (define).
Tahap define (D)
Ketika program six sigma ditetapkan sebagai landasan operasional bisnis, harus dipastikan bahwa akan terdapat ruang gerak yang cukup dalam aktifitas pada fungsi- fungsi prosesnya, khususnya pada tahap penggambaran program six sigma dan penggambaran kebutuhan-kebutuhan konsumen.
Tahap define dapat dilaksanakan dalam 3 langkah utama berikut ini : Langkah 1. Perancangan kasar program (draft)
1. kasus-kasus bisnis.
2. sasaran proyek (goal).
3. tolok ukur (bench mark).
4. ruang lingkup program, batasan dan asumsi strategis.
5. tim kerja.
6. pedoman operasional, tanggungjawab dan responsif.
7. pengkajian perencanna awal (preliminary).
Langkah 2. Identifikasi dan dokumentasi proses.
1. Identifikasi proses, dalam program pengembangan dan peningkatan six sigma.
1 tim ditunjuk untuk bekerja dan bertanggungjawab dalam upaya pengidentifikasian suatu proses kerja seluruh fungsi dan aspek yang ada dalam proses kerja (konteks program six sigma). Proses kerja diidentifikasi dalam kisaran sebagai berikut :
• Proses utama dalam aktifitas bisnis korporasi adalah pengembangan produk, pemasaran dan pelayanan terhadap konsumen.
• Pendukung proses dan proses pendukung adalah sumber daya manusia dan sistem informasi.
2. Dokumentasi proses, setelah proses teridentifikasi dengan lengkap, jelas dan valid, maka dokumentasi proses dapat dilakukan dengan penyusunan model- model proses. Lalu dilanjutkan dengan penyusunan metode-metode analisis proses, penetapan elemen mayor dari model proses (seperti penyalur/pemasok dan input) dan pemetaan-pemetaan proses yang bertujuan agar output-output dan karakteristik konsumen akan teridentifikasi dengan jelas dan valid.
Langkah 3. Identifikasi dan analisis kebutuhan konsumen.
1. Identifikasi kebutuhan konsumen dapat dilakukan dalam 2 dasar, yaitu :
• Kebutuhan output, adalah produk/jasa akhir yang akan ditawarkan kepada konsumen dan merupakan akhir dari proses
• Kebutuhan pelayanan, adalah faktor subyektif yang menjadi bagian dari nilai-nilai ekspektasi konsumen pada saat proses penawaran, transaksi pembayaran, garansi dan jaminan pasca-penjualan, sehingga identifikasi harus dilakukan dengan cermat.
2. analisis pada kebutuhan konsumen; daftar dari apa yang menjadi kebutuhan konsumen dapat sangat panjang dan bergama serta penuh kompleksitas- kompleksitas. Akan tetapi tidak semua dari daftar kebutuhan konsumen tersebut merupakan cerminan dari kebutuhan konsumen secara riil. Dalam menghadapi kondisi seperti ini, langkah yang paling tepat untuk dilakukan adalah menganalisis daftar-daftar kebutuhan konsumen tersebut dengan menggunakan pendekatan atau metode segmentasi.
2.3.1.2. Tahap2 : Pengukuran Proses
Tahap measure (M)Pengukuran adalah salah satu tahap yang paling penting dalam progra, pengembangan dan peningkatan six sigma. Tujuannya adalah agar diperoleh
informasi nilai-nilai pengukuran strategis yang akan dimanfaatkan dalam tahap- tahap selanjutnya. Dalam tahap ini terdapat beberapa langkah pelaksanaan, yaitu :
1. memilih permasalahan yang perlu diukur misalnya pengukuran output critiqal to quality (CTQ), statistika data, yaitu pengukuran berdasarkan fungsi-fungsi hubungan kausalitas dalam aktifitas proses misalnya peta kendali,
2. rencana penyusunan dan pengembangan data. Pada langkah ini dipastikan bahwa data yang terkumpul sudah dalam bentuk sampel, data-daat frekuensi, format data dan berbagai perangkat pendukung yang dibutuhkan.
3. Kalkulasi level sigma untuk data kontinu dapat menggunakan metode kalkulasi kapabilitas proses, sedangkan untuk data diskrit dapat secara langsung dikalkulasikan dari tingkat defektif yang terjadi dan kemudian diubah ke dalam format-format level sigma. Termasuk juga perhitungan kapabilitas proses dan defect per million opportunities (DPMO). Tahapan prnghitungan DPMO adalah sebagai berikut :
a. Unit (U) adalah jumlah produksi.
b. Opportunities (OP) adalah karakteristik cacat yang kritis terhadap kualitas (critiqal to quality). Contohnya 3 karakter yaitu shortage, mispart dan mixpart.
c. Defect (D) adalah defect yang terjadi selama produksi.
d. Defect per unit (DPU) dinyatakan dalam rumus : DPU = D/U.
e. Total opportunities (TOP) dinyatakan dalam rumus
TOP = U x OP.
f. Defect per opportunities (DPO) dinyatakan dalam rumus DPO = D/TOP.
g. Defect per million opportunities (DPMO) dinyatakan dalam rumus : DPMO = DPO x 1.000.000
2.3.1.3. Tahap3 : Analisis data dan Pemecahannya
Tahap analyse (A)Setelah data selesai dikumpulkan, maka tahap analisis dapat dilakukan untuk mendapatkan jawaban dari kenyataan proses kerja yang ada. Tujuannya adalah untuk menemukan berbagai formulasi dalam pemecahan masalah yang ada di dalam berbagai aktifitas proses dan dirumuskannya berbagai solusi dalam meningkatkan proses kerjanya.
Pada tahap ini terdapat 2 langkah utama :
1. analisis data, dengan menggunakan data-data yang telah dikumpulkan dari tahap sebelumnya untuk mengidentifikasi berbagai pola, tren dan differensiasi teoritis sehubungan dengan hukum sebab-akibat di dalam aktifitas proses.
Adapun metode-metode pendekatan teknis yang dapat digunakan adalah :
• Root cause analysis.
• Diagram pareto.
• Failure modes-effects analysis (FMEA).
2. analisis proses, yang melibatkan detail-detail faktor dari variabel kerja didasarkan pada nilai-nilai kebutuhan konsumen. Tujuan dari analisis proses adalah untuk mengidentifikasi siklus pemanfaatan waktu, pekerjaan ulang dan kejadian downtime. Dalam analisis proses, metode yang dapat digunakan adalah pemetaan proses, pemetaan lintasan nilai dan manajemen proses.
2.3.1.4. Tahap4 : Pengembangan Proses
Tahap improve (I)Akar permasalahan yang ada pada kinerja proses dapat diidentifikasi dengan menggunakan metode analisis proses. Solusi untuk kasus ini adalah menyederhanakan proses kerja, pengelolaan paralel, memangkas ceruk hambatan dan mereduksi timbulnya berbagai kemungkinan ’bottle neck’. Pada umumnya, pengidentifikasian penyebab permasalahan dapat dilakukan dengan menganalisis data-data proses yang sudah ada. Akan tetapi hasil dari analisis data yang diperoleh kemungkinan akan menawarkan bentuk-bentuk solusi yang cukup riskan dan bahkan membahayakan keberlangsungan dari proses kerja selanjutnya.
Pada tahap ini, semua hal yang disebutkan sebagai masalah pada tabel Failure modes-effects analysis (FMEA) akan ditanggulangi sampai masalah tersebut tidak terulang kembali. Adapun faktor-faktor yang menentukan FMEA adalah sebagai berikut :
1. modus kegagalan potensi yaitu bagaimana elemen dari komponen, produk, proses (sistem tidak berhasil memenuhi masing-masing aspek dari spec. yang diinginkan).
2. efek kegagalan potensial yaitu apa yang menjadi akibat dari kegagalan elemen terhadap komponen, produk, proses atau sistem.
3. penyebab potensial = apa yang akan membuat komponen, produk, proses/sistem gagal dalam memenuhi apa yang diharapkan melalui kegagalan potensial.
4. pengendalian saat ini yaitu apa yang harus dilakukan saat ini untuk mengurangi terjadinya kegagalan.
5. Occurrence (O) yaitu kemungkinan terjadinya kegagalan.
6. Severity (S) yaitu dampak dari kegagalan yang terjadi bagi pemakaian/lingkungan.
7. Detectability (D) yaitu kemungkinan bahwa kesalahan tidak dapat dideteksi sebelum kegagalan terjadi akibatnya (D2).
Langkah-langkah FMEA : 1. mengidentifikasi proses
2. membuat daftar masalah-masalah yang akan muncul.
3. memberi tingkat pada masalah untuk S, O dan D.
4. menghitung RPN (Risk Priority Number) dan memprioritaskan tindakan perbaikan.
5. mengembangkan tindakan untuk mengurangi resiko.
(Sumber = Peter S.Pande, the Six Sigma Way, halaman 371) Adapun ketentuan nilai rating Occurrence (O), Severity (S) dan Detectability (D) adalah sebagai berikut :
Rating O, S, D dinyatakan dalam skala 1 ~ 10 :
Rating O S D
1 Almost never Hardly noticeable Absolutely obvious 2
3 4
5 Ocassionally Dissatosfaction Visible but could go unnoticed
6 7 8 9
10 Often Serious effect undetectable
Tabel 2-1 : Rating Occurence (O), Severity (S) dan Detectability (D)
Definisi FMEA untuk rating O : Occurrence
Rating Keterangan 1 Kemungkinan terjadinya kegagalan berubah-ubah (0,1 ppm)
2 Kemungkinan kecil tejadinya kegagalan (0,5 ppm) 3 Kemungkinan kecil tejadinya kegagalan (2 ppm)
4 Peluang terjadinya kegagalan tak terlalu sering (10 ppm) 5 Peluang terjadinya kegagalan tak terlalu sering (50 ppm)
6 Peluang terjadinya kegagalan dalam jumlah yang berarti (200 ppm) 7 Kemungkinan besar terjadinya kegagalan (1000 ppm)
8 Kemungkinan besar terjadinya kegagalan (5000 ppm) 9 Peluang terjadinya kegagalan sangat tinggi (20.000 ppm) 10 Hampir sering terjadinya kegagalan (100.000 ppm)
Tabel 2-2 : Definisi FMEA untuk rating Occurrence (O).
(Sumber = field and swift, 1996, halaman 93)
Definisi FMEA untuk rating S :
Severity
Rating Keterangan 1 Tidak menimbulkan efek pada konsumen
2 Gangguan kecil untuk konsumen
3 Menimbulkan gangguan pada konsumen tetapi tidak kehilangan fungsi utama
4 Kemungkinan produk dikembalikan ke produsen 5 Produk pasti dikembalikan ke produsen
6 Kegagalan yang ditimbulkan menyebabkan pelanggaran UU 7 Kegagalan menyebabkan luka-luka/masalah keamanan lainnya
8 Masalah keselamatan, penurunan fungsi yang menyebabkan luka serius 9 Kegagalan kompleks yang mungkin menyebabkan luka serius dan kematian 10 Kegagalan yang kemungkinan besar menyebabkan kematian
Tabel 2-3 : Definisi FMEA untuk rating Severity (S).
(Sumber = field and swift, 1996, halaman 93)
Definisi FMEA untuk rating D :
Tabel 2-4 : Definisi FMEA untuk rating Detectability (D).
(Sumber = field and swift, 1996, halaman 93) Detectability
Rating Keterangan 1 Selalu jelas, sangat mudah untuk diketahui
2 Jelas bagi indera manusia 3 Memerlukan inspeksi
4 Inspeksi yang hati-hati dengan menggunakan indera manusia 5 Inspeksi yang sangat hati-hati dengan indera manusia
6 Memerlukan bantuan dan atau pembongkaran 7 Diperlukan inspeksi dan atau pembongkaran
8 Diperlukan inspeksi dan atau pembongkaran yang kompleks 9 Kemungkinan besar tidak dapat dideteksi
10 Tidak dapat dideteksi
2.3.1.5. Tahap5 : Proses dan Pengendalian
Tahap control (C).Tujuan dari tahap ini adalah untuk memastikan adanya peningkatan proses dari tahapan-tahapan proses sebelumnya. Apa yang diperlukan dalam tahap ini adalah aktifitas dokumentasi dari setiap perubahan positif yang terjadi. Jika terjadi peningkatan kinerja proses yang disebabkan oleh pendekatan metode manajemen proses, misalkan simplikasi proses, yang harus dilakukan adalah membuat standarisasi proses kerja. Jika peningkatan proses kerja disebabkan oleh upaya pemangkasan faktor-faktor penyebab melemahnya kinerja proses, yang harus dilakukan adalah mengendalikan variabel-variabel kritis proses kerja dengan menggunakan diagram kontrol.
2.4. Indeks Kapabilitas Proses
Apabila proses berada dalam bata skendali statistik dengan peta pengendali proses statistiki ”normal” dan rata-rata proses terpusat pada target, maka ratio kemampuan porses atau indeks kemampuan proses dapat dihitung dengan :
toleransi yang ditetapkan konsumen yang harus dipenuhi oleh produsen. Dari hasil penghitungan tersebut apabila :
1. IKP > 1 berarti proses masih baik.
2. IKP < 1 berarti proses tidak baik.
3. IKP = 1 berarti proses sama dengan spesifikasi konsumen.
Ketiga kondisi tersebut dapat dilihat pada gambar berikut:
Cp = 1 dengan jarak spesifikasi 6σ.
Gambar 2-1 : Jarak spesifikasi 6σ dan Cp = 1.
Gambar 2-2 : Jarak spesifikasi 6σ dan Cp<1, Cp=1, Cp>1.
Yang perlu dicatat disini adalah indeks kemampuan proses mengukur apakah variabilitas proses dapat sesuai dengan jarak spesifikasi. Nilai IKP memperhatikan pada rentang karakteristik yang berhubungan dengan batas-batas spesifikasi dan mengasumsikan adanya 2 batas spesifikasi.
2.5. Distribusi Probabilitas Normal
Masalah-masalah dalam ditribusi probabilitas normal ini diselesaikan dengan menggunakan tabel, tetapi yang perlu dicatat bahwa distribusi ini menghendaki hanya rata-rata μ dan deviasi standard σ dari populasi. Sebagai contoh dari pengalaman
proses masa yang lalu disimpulkan bahwa waktu pemadaman bola lampu listrik mengikuti distribusi normal. Sample yang diuji sebanyak 50 unit bola lampu dengan rata-rata hidup 60 hari dan deviasi standardnya 20 hari. Berapakah kemungkinan bola lampu dapat hidup setelah 100 hari?
Untuk itu perlu dicari probabilitas bahwa bola lampu akan bertahan paling tidak 100 hari, dengan mencari perbedaan nilai Z antara nilai yang diharapkan dengan nilai rata-rata kurva dalam unit deviasi standard :
20 2 60 100− =
− =
= σ
μ Z X
Pada tabel distribusi normal ditemukan probabilitas 0.9773 untuk nilai Z = 2.
Artinya 0.9773 merupakan probabilitas bahwa bola lampu daapt hidup 100 hari atau kurang. Karena kurva normal merupakan kurva simetri terhadap rata-rata dengan total bidangnya sebesar 1,0, maka probabilitas bola lampu dapat hidup minimal 100 hari adalah 1,0 – 0,9773 = 0,0227 atau 2,27% bola lampu akan hidup minimal 100 hari.
Gambar dibawah menunjukkan bidang yang berada dibawah kurva normal dimana :
1. 68,26% dari populasi akan berada diantara 2 deviasi standar (jarak spesifikasi μ-1σ sampai dengan μ+1σ).
2. 95,46% dari populasi akan berada diantara 4 deviasi standar (jarak spesifikasi μ-2σ sampai dengan μ+2σ).
3. 99,73% dari populasi akan berada diantara 6 deviasi standar (jarak spesifikasi μ-3σ sampai dengan μ+3σ).
Gambar 2-3 : Distribusi probabilitas hidup bola lampu.
Jika semua populasi masuk dalam jarak spesifikasi, maka kondisi ini sama dengan kondisi Cp = 1 yang menunjukkan proses sama dengan spesifikasi konsumen.
Oleh karena itu, kapabilitas proses dapat dihitung dengan pendekatan : 1 – proporsi
defective. Dimana proporsi defective =
jumlahunit ct jumlahdefe
.
2.6. Pergeseran 1,5σ
Motorola menganggap rata-rata proses dapat menyimpang 1,5 sigma pada salah satu arah. Dengan terjadinya pergeseran distribusi normal sebesar 1,5σ pada sisinya,
penyesuaian ini dilakukan untuk menghitung apa yang terjadi pada setiap proses setelah melalui banyak siklus dalam manufacturing. Apa yang diketahui adalah sangat jarang sesuatu terjadi tepat sama. Sehingga perubahan kecil pada proses bisa diakomodasikan dengan angka 1,5σ.`
”When using control chart to monitor quality, shift of 1,5 standard deviation or less in the process mean are difficult to detect. Therefore, when we are producing a product, there is a reasonable chance that the process mean will shift up or down by as much as 1,5σ without being detected (at least in the sort run).”
(D.H Stamatis. (2003), ”Six Sigma & Beyond volume IV”, St. Lucie Press, page 261).
