LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG PT. PERKEBUNAN NUSANTARA XIII ( PERSERO)
KEBUN DANAU SALAK, DESA BAWAHAN SELAN, KECAMATAN MATARAMAN, KABUPATEN BANJAR KALIMANTAN SELATAN
Oleh
APRILTA KESA SINULINGGA NIM. 050 500 023
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PENGOLAHAN HASIL PERKEBUNAN
JURUSAN PENGOLAHAN HASIL HUTAN POLITEKNIK PERTANIAN NEGERI SAMARINDA
SAMARINDA 2009
HALAMAN PENGESAHAN
Laporan ini disusun berdasarkan hasil Praktek Kerja Lapang yang telah dilaksanakan di PTP. Nusantara XIII Kebun Danau Salak, Desa bawahan selan, Kecamatan Mataraman, Kabupaten Banjar Kalimantan Selatan yang dilaksanakan dari tanggal 04 Maret sampai 04 April 2009
Menyetujui,
Mengesahkan, Direktur
Politeknik Pertanian Negeri Samarinda
Ir. Wartomo, MP NIP. 19631028 198803 1 003 Dosen Pembimbing Rudito S.TP MP NIP. 132 303 570 Dosen Penguji
Mujibu Rahman, S.T.P.,M.Si NIP. 197110272002121002
KATA PENGANTAR
Dengan mengucapkan puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala Rahmat dan KaruniaNya, sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas -tugas selama melaksanakan Praktek Kerja Lapang (PKL) di PT. Perkebunan Nusantara XIII Sukses hingga tersusunnya laporan ini.
Keberhasilan dan kelancaran dalam pelaksanaan PKL ini juga tidak terlepas dari peran serta dan bantuan dari beberapa pihak, untuk ini segala kerendahan hati dan sikap hormat penulis ucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak dan Ibu tercinta yang telah memberikan dukungan baik secara materil maupun moril.
2. Kakak – adik saya yang memberikan Doa maupun dukungan motivasi.
3. Bapak Ir. Wartomo, MP selaku Direktur Politeknik Pertanian Negeri Samarinda
4. Bapak Edy selaku Ketua Program Studi Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan
5. Seluruh Staf Dosen dan Teknisi Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan yang telah banyak memberikan masukkan baik itu didalam proses belajar mengajar maupun diluar jam perkuliahan
6. Seluruh staf dan karyawan PT. Nusantara XIII (PERSERO) Kebun Danau Salak
7. Keluarga-keluarga yang berada di daerah perkebunan Danau Salak
9. Rekan-rekan mahasiswa yang membantu didalam penyusunan laporan PKL mahasiswa/i Teknologi Pengolahan Hasil Perkebunan yang memberi motifasi kepada penulis.
Semoga apa yang mereka berikan kepada penulis baik Doa maupun dukungan moral dapat dibalas oleh Tuhan Yang Esa. Amin. Dalam penyusunan laporan ini penulis sadar bahwa laporan ini masih jauh dari kesempurnaan dan masih banyak terdapat kekekurangan. Maka dari itu penulis sangat mengarapkan saran dan kritik yang bersifat membangun bukan menjatuhkan demi kesempurnaan laporan ini.
Penyusunan Laporan Praktek Kerja Lapang ini sebagai salah satu persyaratan bagi Penulis untuk menyelesaikan Studi Diploma III di Politeknik Pertanian Negeri Samarinda, penulis berharap agar Laporan ini dapat bermanfaat bagi pembaca.
Aprilta Kesa Sinulingga Penulis
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN PENGESAHAN... i
KATA PENGANTAR... ii
DAFTAR ISI... iii
DAFTAR TABEL... v
DAFTAR GAMBAR... vi
DAFTAR LAMPIRAN... vii
I. PENDAHULUAN A. Latar belakang... 1
B. Tujuan... 4
C. Hasil yang diharapkan... 4
II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN A. Tinjauan Umum Perusahan... 5
B. Manajemen Perusahaan... 10
C. Lokasi dan Waktu PKL... 11
III.HASIL PRAKTIK A. Penerimaan Lateks ... 12 B. Penyaringan ... 13 C. Pengenceran ... 14 D. Pembekuan ... 17 E. Penggilingan ... 19 F. Pengasapan ... 20 G. Sortasi ... 23 H. Pengepakan... 24
IV. KESIMPULAN DAN SARAN A. Kesimpulan ... 28
B. Saran ... 28
DAFTAR PUSTAKA... 31
DAFTAR TABEL
No Halaman
DAFTAR GAMBAR
No Halaman
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
1. Penerimaan Lateks dari kebun ... 33
2. Penyaringan dan pengenceran lateks ... 33
3. Pembekuan lateks... 33
4. Penggilingan lateks ... 34
5. Sortasi ... 34
6. Pengepakan ... 35
I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Sejak berabad-berabad yang lalu, karet telah dikenal dan digunakan secara tradisional oleh penduduk asli didaerah asal, yakni Brazil dan Amerika Selatan. Akan tetapi meskipun telah diketahui kegunaanya oleh COLUMBUS dalm pelayarannya ke Amerika Selatan pada akhir abab ke- 15 dan bahkan oleh penjelajah-pejelajah berikunya pada awal abab ke- 16, sampai saat itu karet masih belum menarik perhatian orang-orang Eropa.
Karet tumbuh secara liar dilembah-lembah sungai Amazone, dan secara tradisional diambil getahnya oleh penduduk setempat untuk digunakan dalam berbagai keperluan, antara lain sebagai bahan untuk menyalakan api dan bola untuk permainan. Saat ini pasokan karet alam yang paling besar masih diserap industri ban, yakni 70%. Sedangkan 15% masuk ke industri lateks serta sisanya untuk industri otomotif dan perlengkapannya. Bahan olahan karet lateks dapat diolah menjadi berbagai jenis produk barang jadi lateks (lateks goods) dan karet padat (rubber smokesheet atau RSS). Standar Indonesia Rubber (SIR) dijadikan bahan baku untuk menghasilkan berbagai jenis barang karet. Barang jadi dari karet terdiri atas ribuan jenis dan dapat diklasifikasikan atas dasar penggunaan akhir (end use) atau menurut saluran pemasaran (market channel). Di Indonesia karet merupakan salah satu hasil pertanian terkemuka karena banyak menunjang perekonomian negara. Hasil devisa yang diperoleh dari karet cukup besar. Bahkan Indonesia pernah menguasai produk
karet dunia dengan melibas negara-negara lain dan negara asal tanaman karet sendiri di daratan Amerika Selatan.
Karet alam banyak digunakan dalam industri-industri barang umumnya alat-alat yang di buat dari karet alam sangat berguna bagi kehidupan sehari-hari maupun dalam usaha industri seperti mesin penggerak. Pengolahan karet menjadi bahan baku karet alam seperti creep, sheet, lateks pusingan dan sebagainnya juga masih banyak yang di usahakan secara sangat sederhana, berkesan seadanya sehingga mutu karet yang dihasilkan menjadi memprihatinkan. Akibatnya harga jual menjadi rendah dan tingkat kepercayaan konsumen atau pembeli karet juga menurun.
Pemungutan tanaman karet disebut penyadapan karet. Penyadapan merupakan salah satu kegiatan pokok dari pengusahaan tanaman karet. Tujuan dari penyadapan karet ini adalah membuka pembuluh lateks pada kulit pohon agar lateks cepat mengalir. Kecepatan aliran lateks akan berkurang apabila takaran cairan lateks pada kulit berkurang. Penyadapan harus dilakukan dengan hati-hati agar tidak merusak kulit. Jika terjadi kesalahan dalam penyadapan, maka produksi akan berkurang.
Untuk menghasilkan hasil sadap yang baik, penyadapan harus mengikuti aturan tertentu agar diperoleh hasil yang tnggi, menguntungkan, serta berkesinambungan dengan tetap memperhatikan faktor kesehatan tanamanan. Kebun karet yang memiliki tingkat pertumbuhan normal siap sadap pada umur lima tahun dengan masa produksi selama 25-35 tahun. Namun, hal ini dianggap tidak terlalu tepat karena adanya faktor-faktor lain yang juga
mempengaruhi pertumbuhan tanaman, tetapi tidak tampak dan tidak bisa dikontrol oleh manusia. Seandainya memungkinkan, pohon karet yang masih berumur dibawah lima tahun pun bisa disadap. Akan tetapi, hampir semua tanaman rata-rata bisa disadap diatas umur lima tahun.
Pohon karet yang sudah siap disadap adalah pohon karet yang sudah memiliki tinggi satu meter dari batas pertautan okulasi atau dari permukaan tanah untuk tanaman asal biji dan memiliki lingkaran batang atau lilit batang 45cm. kebun karet mulai disadap bila 55% pohonnya sudah menunjukan matang sadap. Jika belum mencapai 55%, maka sebaiknya penyadapan ditunda. Penyadapan yang dilakukan sebelum mencapai persentase tersebut akan mengurangi produksi lateks dan akan mempengaruhi pertumbuhan pohon karet. Kebun yang dipelihara dengan baik biasanya memiliki 60-70% jumlah tanaman berumur 5-6 tahun yang berlilit batang 45cm.
Lateks kebun adalah cairan getah yang di dapat dari bidang sadap pohon karet. Cairan getah ini belum mengalami penggumpalan, dengan tambahan atau tanpa bahan pemantap (zat antikoagulan). Lateks kebun yang baik harus memenuhi ketentuan sebagai berikut, yaitu :
1. Dapat disaring dengan saringan 40 mesh.
2. Tidak terdapat benda-benda seperti kayu dan daun.
3. Tidak tercampur dengan bubur lateks, air, ataupun serum lateks. 4. Warna putih dan berbau lateks segar.
B. Tujuan
Kegiatan Praktek Kerja Lapang (PKL) ini bertujuan untuk:
1. Menambah pengalaman dan wawasan mahasiswa dalam memasuki dunia kerja.
2. Mahasiswa dapat membandingkan teori yang didapat di Politehnik dengan pengalaman praktek kerja lapang.
3. Membina kerja sama dan hubungan baik antara pihak perusahaan dengan Politehnik.
C. Hasil yang Diharapkan
1. Mahasiswa dapat memberikan manfaat yang baik kepada pihak perusahaan berupa kritik dan saran yang bersifat membangun.
2. Mahasiswa dapat memahami dan mempelajari semua tahapan proses pengolahan karet sheet.
3. Mahasiswa dapat menjadi tenaga kerja yang terlatih dan dapat membuka lapangan kerja nantinya.
II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A. Tinjauan Umum Perusahaan
Bahan baku lateks dan lump yang diolah PT. Perkebunan Nusantara XIII (PERSERO) kebun Danau Salak menjadi bahan setengah jadi berupa sheet dengan mutu olah RSS 1, RSS 2, RSS 3, RSS 4, cutting A, dan cutting B. Kapasitas pabrik sebesar 20 ton/hari dan bahan baku lump diolah di kebun seinduk di CRF Tambarangan.
Proses pengolahan karet Rubber Smoke Sheet (RSS) adalah mengolah lateks segar menjadi lembaran-lembaran melalui proses pengenceran, pembekuan, penggilingan, pengasapan, sortasi, dan pengebalan. Pengenceran dilakukan dengan tujuan untuk mengapungkan dan memisahkan gelembung-gelembung gas yang ada didalamnya.
Hasil pembekuan yang baik adalah tidak terlalu keras dan tidak terlalu lunak, karena apa bila terlalu keras akan menyulitkan dalam proses penggilingan dan membutuhkan tenaga listrik yang banyak. Sebaliknya apa bila terlalu lunak akan mengakibatkan mudah sobek saat dilakukan penggilingan. Sesudah lateks membeku dan telah menjadi slab, selanjutnya slab-slab yang telah jadi ditambahkan air agar tidak menempel dengan sekat-sekat pemisah dan untuk mencegah terjadinya oksidasi.
Proses penggilingan bertujuan agar slab menjadi tipis dan permukaannya menjadi lebih lebar. Lembaran kemudian dicuci untuk menghilangkan bahan kimia yang melekat di lembaran. Setelah penirisan air
dari lembara karet, kemudian dipanaskan dengan system diasapkan. Adapun waktu untuk pengasapan ini berlangsung selama 6 hari, dengan suhu yang berbeda–beda setiap harinya.
Pada hari pertama pengasapan suhu yang dibutuhkan 40-45oC dengan jumlah asap yang banyak, sehingga dianjurkan untuk menggunakan kayu baker setengah basah. Pada hari kedua suhu ditingkatkan menjadi 45-50oC , kemudian pada hari berikutnya suhu dinaikkan kembali menjadi 50-55oC. Untuk hari-hari berikutnya suhu terus ditingkatkan. Hal ini bertujuan untuk menghambat spora cendawan. Suhu pada hari keempat dinaikkan kembali menjadi 55-60oC,untuk hari kelima suhu dinaikkan kembali menjadi 60-65oC dan suhunya tetap dipertahankan sampai hari keenam.
Tolak ukur untuk menentukan mutu RSS adalah kotoran-kotoran dan gelembung udara yang ada dilembaran. Selain itu ada jamur, cacat giling dan lembaran yang belum matang juga menjadi tolak ukur mutu RSS. Oleh karena itu, sortasi RSS dilakukan dengan cara menerawangkan lembaran diatas meja kaca dan dibagian bawahnya diberi lampu untuk mempermudah mengetahui mutunya. RSS ditumpuk dan ditimbang seberat 113 kg perbandelanya, serta disusun berdasarkan kualitasnya.
Tabel 1. Standar Mutu Rubber Smoke Sheet
No Satuan Lateks
kebun Sheet angin Slab Lump
1 Karet kering (KK) (min) Mutu I Mutu II % % 28 20 90 80 -2 Ketebalan (T) Mutu I Mutu II Mutu III Mutu IV mm mm mm mm -3 5 10 -< 50 51 – 100 101 – 150 >150 50 100 150 >150 3 Kebersihan (B) -Tidak terdapat kotoran Tidak terdapat kotoran Tidak terdapat kotoran Tidak terdapat kotoran 4 Jenis koagulan - -Asam semut dan bahan lain yang tidak merusak mutu karet *) Asam semut dan bahan lain yang tidak merusak mutu karet *) serta penggum palan alami Asam semut dan bahan lain
yang tidak merusak mutu karet*),serta penggumpalan alami. KETERANGAN min = minimal
*) = Bahan yang tidak merusak mutu karet yang direkomendasikan oleh lembaga penelitian yang kredibel.
Penanganan penyimpanan tumpukan RSS dalam penggudangan adalah dengan cara gudang harus dibersihkan setiap harinya agar terhindar dari
serangga dan hewan pengerat. Tumpukan RSS harus diselimuti dengan selimut dari plastik agar tidak mudah terkontaminasi, yang membuat lembaran RSS terkena jamur.
Penupukan RSS tidak boleh lebih dari dua tumpukan. Hal ini bertujuan untuk tidak merusak tumpukan RSS lainnya, serta untuk mempermudah dalam pengambilan dan pengangkutan. Tumpukan RSS yang telah lama berada di gudang diberi tanda agar mudah dalam mengetahui kondisinya.
Kriteria RSS dan Cutting
a. RSS I : Lembaran harus kering dan cerah, bebas dari jamur, kuat, warna merata, bebas kontaminasi luar/dalam, dan bebas gelembung serta
ketebalan merata, ± 3 mm.
b. RSS II : Lembaran harus kering dan cerah, bebas dari jamur, kuat, warna merata, bebas kontaminasi luar/dalam, gelembung sebesar lubang jarum, ketebalan merata, ± 3 mm.
c. RSS III : Lembaran harus kering dan cerah, lembaran terdapat jamur <10% , kotoran luar ada tapi menyebar, warna kurang merata (apabila tedrapat belang-belang) gelembung sebesar 1 mm, dan ketebalan 3 mm. d. RSS IV : Pada lembaran terdapat jamur lebih dari 20%, karet kurang kuat,
warna tidak merata, terdapat gelembung.
e. Cutting A : Potongan hasil guntingan RSS I dan RSS II, ukuran lebih kecil 19 x 29 cm, guntingan masak.
f. Cutting B : Potongan hasil guntingan RSS III dan RSS IV, ukuran lebih kecil 19 x 29 cm, dan sedikit mentah.
Industri pengolahan karet merupakn salah satu industri hasil pertanian. Dengan memahami hasil pengolahan karet, daharapkan dapat memahami industri – industri hasil pertanian lainnya secara khusus dan industri – industri umum lainnya.
Ragam produk yang dihasilkan dan di ekspor oleh Indonesia masih terbatas, pada umumnya masih didominasi oleh produk primer (raw material) dan produk setengah jadi. Jika di bandingkan dengan Negara-negara produsen utama karet alam lainnya, seperti Thailand dan Malaysia, ragam produk karet Indonesia tersebut lebih sedikit. Sebagian besar produk karet Indonesia diolah menjadi karet remah (crumb rubber) “Standar Indonesia Rubber” (SIR) sedangkan lainnya diolah dalam bentuk RSS dan lateks pekat
Saat ini, pasokan karet alam yang masih besar masih diserap industri ban, yakni 70%. Sedangkan 15% masuk ke industri lateks serta sisanya untuk industri otomotif dan perlengkapannya. Bahan olah lateks karet dapat diubah menjadi berbagai jenis produk barang jadi lateks (latex goods) dan karet padat (rubber smoke sheet atau RSS). Standar Indonesia Rubber (SIR) dijadikan bahan baku untuk menghasilkan berbagai barang jenis karet. Barang jadi karet terdiri dari ribuan jenis dan dapat diklasifikasikan atas dasar penggunaan akhir (end use) atau menurut saluran pemasaran (market channel). Pengelompokan yang umum dilakukan adalah menurut penggunaan akhir, yakni ban dan produk terkait serta ban dalam, barang jadi karet untuk industri , kemiliteran, alas kaki dan komponennya, serta barang jadi karet untuk penggunaan umum, kesehatan dan farmasi.
Karet (termasuk karet alam) merupakan kebutuhan yang vital bagi kehidupan manusia sehari–hari. Hal ini terkait dengan mobilitas manusia dan barang yang memerlukan komponen yang terbuat dari karet seperti ban kendaraan, conveyor belt, sabuk transmisi, dock fender, sepatu dan sandal
karet. Kebutuhan karet alam maupun karet sintetik terus meningkat sejalan dengan meningkatnnya standar hidup manusia. Kebutuhan karet sintetik relatif lebih mudah dipenuhi karena sumber bahan baku relatif tersedia walaupun harganya mahal, akan tetapi karet alam dikonsumsi sebagai bahan baku industri tetap diproduksi sebagai komoditi perkebunan.
Pelaku usaha yang bergerak dibidang pengolahan karet cukup banyak tersebar di beberapa provinsi, seperti Nanggroe Aceh Darussalam, Sumatra Utara, Riau, Sumatra Barat, Sumatra Selatan, Bengkulu, Lampung, Kepulauan Riau, Jawa Tengah, Kalimantan Barat, Kalimantan Tengah, Kalimantan Selatan, Kalimantan Timur, dan Sulawesi Selatan.
B. Manajemen Perusahaan
Susunan pengurus di PT. Perkebunan Nusantara XIII (PERSERO) pabrik pengolahan karet Rubber Smoke Sheet adalah sebagai berikut :
Direktur Utama : Kusuman Garuh Direktur : Jondi
Pimpinan Pabrik : Ribut
Asisten Pimpinan Pabrik : Bambang Sarwono Utoyo
a) Sarjana D.3,S.1 5% Pendidikan karyawan/ti
b) Tamat SLTA Sederajat 35% c) Tamat SLTP Sederajat 40% d) Tidak tamat dan tamat SD 50%
C. Lokasi dan waktu PKL Upah karyawan
UMSP tahun 2009 : Rp. 750,000 / Bulan
Bulanan minimal UMSP Tergantung pimpinan (Masa Kerja, jabatan, Pendidikan Dll)
Adapun kegiatan Praktik Kerja Lapang (PKL) ini kami laksanakan di PT. Perkebunan Nusantara XIII (PERSERO) Desa Danau Salak Provinsi Kalimantan Selatan.
Kegiatan PKL ini dilaksanakan selama satu bulan terhitung sejak tanggal 04 Maret 2009 sampai dengan 04 April 2009.
III. HASIL PRAKTIK KERJA LAPANG
A. Penerimaan Lateks 1. Tujuan
Tujuan dari penerimaan adalah untuk menerima lateks atau menampung lateks sementara dari kebun karet.
2. Dasar Teori
Lateks hasil penyadaan yang berasal dari berbagia bagian kebun diangkut dengan tangki yang ditarik truk atau traktor ke pabrik. Di pabarik lateks diterima dan dicampur dengan bak penerimaan. Lateks yang dimasukan dalam bak penerimaan harus melalui saringan untuk mencegah aliran lateks yang terlalu deras dan terbawanya lump atau kotoran yang lainnya kedalam bak penerimaan.(Djohana Setyamidjaja, 1993)
3. Alat dan Bahan
Alat yang digunakan adalah bak penerimaan. Bahan yang dipakai adalah lateks segar. 4. Prosedur Kerja
a. Lateks datang dari kebun.
b. Lateks diterima di pabrik pengolahan. c. Lateks diempatkan di bak penerimaan. 5. Hasil yang dicapai
Lateks yang didatangkan dari kebun diterima di pabrik dan siap diolah. Latek yang datang berupa lateks yang segar dan baik untuk diolah.
6. Pembahasan
Langkah awal yang dilakukan dalam proses pengolahan RSS di PT. Perkebunan Nusantara XIII (PERSERO) adalah penerimaan lateks yang datang dari kebun. Penerimaan lateks merupakan langkah yang paling awal dalam proses selanjutnya.
B. Penyaringan 1. Tujuan
Tujuan dari penyaringan adalah untuk menyaring kotoran-kotoran yang terdapat dalam lateks agar tidak terikut masuk ke dalam bak penerimaan .
2. Dasar Teori
Menurut Goutara, dkkpenyaringan adalah langkah pertama yang dilakukan dalam proses pengolahan karet sheet. Penyaringan ini dilakukan agar kotoran-kotoran yang terdapat di lateks tidak masuk ke dalam bak penerimaan. Di dalam proses penyaringan pabrik menggunakan saringan 40 mesh untuk menyaring lateks yang akan masuk ke dalam bak penerimaan.
3. Alat dan Bahan
1. Alat : Saringan 40 mesh. 2. Bahan : Lateks segar. 4. Prosedur Kerja
1. Lateks diterima di stasiun penerimaan lateks. 2. Volume lateks di ukur.
3. Pengambilan contoh kadar K3 100 cc. 4. Pemeriksaan kondisi lateks.
5. Penuangan ke bak penerimaan dan pennyaringan lateks dengan saringan 40 mesh.
5. Hasil yang dicapai
Lateks yang berbentuk cair tidak memiliki kotoran seperti serpihan kayu dan tidak berbuih. Dalam penyaringan lateks sebaiknya di gunakan saringan 40 mesh agar kotoran-kotoran dalam lateks tidak terikut masuk ke dalam bak penerimaan.
6. Pembahasan
Proses penyaringan sangat berpengaruh dalam proses yang pengolahan RSS karena melalui proses penyaringan perusahaan dapat mengetahui lateks yang layak untuk dipilih menjadi RSS. Dalam proses penyaringan kita juga dapat mengambil kotoran-kotoran yang ikut atau yang ada didalam lateks yang akan dioloah.
C. Pengenceran 1. Tujuan
Pengenceran dilakukan untuk menjaga agar kadar karet kering dapat di pertahankan sewaktu diolah dan kita juga dapat mengetahui kadar karet kering.
2. Dasar Teori
Menurut Goan Loo, Thio pengenceran dalam proses pengolahan karet sheet dilakukan agar kita dapat mengetahui kadar karet kering serta
menjaga kondisi agar kadar karet kering dapat dipertahankan sewaktu diolah. Terkadang juga cuaca juga dapat mempengaruhi kualitas karet, cuaca dapat menyebabkan terjadinya prakoagulasi/lateks terlihat seperti bubur. Selain itu kotoran-kotoran yang terdapat di dalam lateks akan mengapung atau memisah sewaktu dilakukan pengenceran. Lateks yang telah diencerkan lebih mudah disaring, pengenceran juga dapat mengeluarkan gelembung-gelembung yang ada di dalam lateks. Gelembung yang terdapat di dalam lateks dapat menyebabkan penurunan kualitas.
3. Alat dan Bahan
1. Alat : Bulki tank, Saringan 60 mesh. 2. Bahan : Lateks, air.
4. Prosedur Kerja
1. Sampel lateks sebesar 100 ml ditambahkan dengan asam semut sebanyak 3 tetes, sambil diaduk agar cepat membeku.
2. Sampel yang telah membeku kemudian digiling dengan mesin giling monster sebanyak 3 kali giling lalu ditimbang.
3. Sampel lateks yang telah ditimbang dan diketahui hasil timbangan merupakan penentuan untuk mengetahui K3 kebun. Adapun untuk perhitungan menentukan K3 kebun adalah dengan menggunakan rumus sebagaim berikut : K3 kebun = Hs X IF
4. Keterangan :
Hs = Hasil sampel yang telah ditimbang IF = Faktor perkalian dengan nilai 75%
5. Contoh : Diketahui hasil sampel yang didapat setelah dilakukan penimbangan sebesar 25g, maka K3 kebunnya adalah : 25 x 75% = 18,75 %
6. Berdasarkan perhitungan diatas, maka K3 kebunnya sebesar 18,75% dan dilakukan pembulatan menjadi 19%. Penentuan K3 kebun berguna untuk menentukan seberapa besar air yang digunakan dalam pengenceran dan untuk mengetahui mutu lateks.
7. Lateks yang telah diketahui volume dan K3 kebunnya kemudian disaring dengan saringan 60 mesh dan dialirkan ke bak pengenceran. Lateks yang telah ditampung di bak pengenceran, kemudian ditambahkan air untuk pengenceran. Pengenceran dilakukan dengan tujujan untuk mengapungkan dan memisahkan gelembung-gelembung gas yang ada didalamnya.
8. Pengenceran yang digunakan adalah 13-14%. Tujuan pengenceran adalah agar K3 saat diolah bisa dipertahankan.
9. Jumlah air yang ditambahkan untuk pengenceran perhitungan sebagai berikut :
Vair = K3 kebun – K3 pengenceran x Vlateks K3 pengenceran
5. Hasil yang dicapai
Pengenceran yang dilakukan dengan menggunakan saringan 60 mesh dapat menjaga kadar karet kering agar tidak berubah sewaktu diolah. Kualitas yang dimiliki juga baik dan bagus, kotoran-kotoran serta gelembung yang ada di dalam lateks memisah dan lateks dapat terjaga kebersihannya.
6. Pembahasan
Pada proses pengenceran kita dapat mengetahui berapa kadar karet kering yang akan diolah, dari proses ini juga kita dapat mengtahui kualitas lateks yang akan diolah. Layak tidaknya lateks yang diolah juga berpengaruh pada proses ini.
D. Pembekuan 1. Tujuan
Proses ini bertujuan untuk membekukan lateks agar menjadi slab– slab agar mudah diolah dalam proses selanjutnya.
2. Dasar Teori
Pada bak pembeku terdapat sekat-sekat pemisah, sekat-sekat pemisah ini digunakan sebanyak 75 sekat dan ukuran bak pembeku yang digunakan 300 x 70 x 40 cm. Sekat-sekat pemisah dipasang setelah lateks diisi asam semut dan di diamkan selama 2 jam untuk pembekuan, agar lateks menjadi slab-slab yang mudah di giling oleh mesin penggiling. Pembekuan yang baik adalah tidak terlalu lunak dan tidak juga terlalu keras, apabila terlalu keras akan mempersulit proses penggilingan dan membutuhkan energi listrik yang cukup banyak. Dan sebaliknya jika terlalu lunak maka slab akan mudah sobek dalam proses penggilingan.(Hairoen)
3. Alat dan Bahan
1. Alat : bak pembeku, talang pembagi (pemisah), talang utama, alat pengaduk, sovel.
2. Bahan : asam semut, lateks, air. 4. Prosedur Kerja
1. Setelah diencerkan di buliki tank lateks dialirkan ke bak–bak pembekuan lewat talang utama.
2. Lateks yang sudah masuk ke dalam bak pembekuan ditambahkan asam semut sebanyak 700ml per 800 liter lateks dan diaduk sebanyak 12 kali untuk memisahkan antara lateks dengan buih.
3. Buih yang telah terpisah diambil dengan menggunakan sovel 4. Diamkan lateks hingga membeku.
5. Cabut sekat pemisah yang ada di dalam bak pembeku. 6. Angkat slab dan alirkan untuk di giling.
5. Hasil yang dicapai
Lateks yang telah mengalami pembekuan akan berubah menjadi slab-slab, slab-slab ini nantinya akan di giiling dengan mesin penggiling. Slab yang dihasilkan tidak terlalu keras dan tidak terlalu lunak, ini akan memudahkan dalam proses penggilingan slab.
6. Pembahasan
Pembekuan yang dilakukan di PT. Perkebunan Nusantara XIII (PERSERO) menggunakan asam semut untuk membekukan lateks menjadi slab-slab yang akan nantinya digiling. Pembekuan sendiri merupakan proses yang penting. Karena akan berpengaruh terhadap lunak atau kerasnya slab yang akan dihasilkan untuk digiling.
E. Penggilingan 1. Tujuan
Penggilingan bertujuan untuk menggiling slab menjadi tipis dan permukaanya menjadi lebar sehingga terlihat seperti berbentuk lembaran lateks dan mempermudah dalam proses pengasapan.
2. Dasar Teori
Menurut Pujianto, dkk pada saat proses penggilingan, slab yang dimasukkan ke dalam mesin penggiling akan dicuci setelah penggilingan dengan cara disiram dengan air yang berbeda dengan tujuan untuk menghilangkan bahan kimia. Lembaran yang memiliki cacat atau bekas sobek akan disisihkan atau dipisahkan dan dijadikan lump. Jenis mesin yang digunakan dalam proses penggilingan adalah ARISTO yang memiliki 6 patron dan mempunyai ketebalan patron yang berbeda-beda. Untuk patron yang pertama mempunyai ketebalan 0,1875 inci, patron yang kedua dengan ketebalan 0,12 inci, patron yang ketiga memiliki ketebalan 0,05 inci, patron yang keempat memilikim ketebalan 0,3 inci, dan patron yang kelima memiliki ketebalan 0,0015 inci, pada patron yang terakhir memiliki patron yang disebut printer dengan berbentuk spiral. Patron yang terakhir bertujuan untuk memberikan merek dan memberikan alur-alur pada permukaan lembaran.
3. Alat dan Bahan
1. Alat : gerobak pengangkut, mesin penggiling, bak penampung. 2. Bahan : lembaran slab, air.
4. Prosedur Kerja
1. Slab dialirakan ke mesin penggiling.
2. Slab digiling dan slab tidak boleh disambung. 3. Cuci slab yang telah digiling.
4. Lembaran slab disusun di gelendeng pengankutan. 5. Hasil yang dicapai
Lembaran slab yang sudah digiling permukaanya menjadi lebar dan tipis, ini akan memudahkan dalam proses pengasapan nantinya. Slab yang telah digiling dan dicuci sudah terbebas dari bahan kimia yang dicampurkan pada saat proses pembakuan. Lembaran slab ini akan mudah masak atau kering dalam proses pengasapan karena telah melalui tahap yang baik.
6. Pembahasan
Pada proses penggilingan dilakukan dengan sangat hati-hati karena akan berpengaruh untuk proses selanjutnya. Jika hasil dari penggilingan terlalu tipis atau terlalu tebal maka dalam proses pengasapan akan sulit untuk menentukan kematangan dari slab yang akan di asapkan.
F. Pengasapan 1. Tujuan
Tujuan dari pengasapan adalah untuk menghilangkan kadar air dan untuk pematangan lembaran slab.
2. Dasar Teori
Menurt Siswantoro saat pengasapan harus dilakukan pengawasan dan pengecekan setiap 2 jam sekali. Hal ini bertujuan agar suhu dalam ruang pengasapan tidak naik turun dan tetap stabil. Apabila terjadi kenaikan suhu, ventilasi pada ruang pengasapan dibuka hingga suhu dalam ruangan kembali normal dan apabila suh dalam ruangan menurun maka kayu bahan bakar harus ditambah hingga suhu dalam ruangan kembali menjadi normal. Ruang pengasapan yang digunakan memiliki ukuran 4 x 5 m dan harus tertutup rapat dan tidak memiliki celah. Karena apabila memilki celah akan memudahkan asap keluar dari ruang penngasapan, ini dapat mengakibatkan slab kurang matang dan warna akan menjadi kurang cerah.
3. Alat dan Bahan
1. Alat : Ruang asap, bambu, termometer. 2. Bahan : Lembaran slab, kayu bahan bakar. 4. Prosedur Kerja
1. Lembaran yang dari proses penggilingan diankut ke ruang pengasapan. 2. Lembaran slab-slab yang basah digantungkan dalam ruang asap,
dalam penggantungan slab tidak boleh ada yang menempel satu dengan yang lainya.
3. Penetesan air slab dilakukan selama 1-2 jam.
4. Setelah penetesan air selama 1-2 jam lembaran slab kemudian diasapkan, pengasapan dilakukan selama 5 hari.
Adapun suhu pada kamar asap adalah : a) Hari pertama : 400C-450C b) Hari kedua : 450C-500C c) Hari ketiga : 500C-550C d) Hari keempat : 550C-600C e) Hari kelima : 600C-650C f) Hari keenam : 650C 5. Hasil yang dicapai
Dari pengasapan didapatkan slab yang matang dan baik, slab tidak berjamur. Slab yang berjamur dan kurang matang tidak akan dapat digunakan untuk proses selanjutnya oleh karena itu proses pengasapan sangat mempengaruhi dalam pengolahan karet sheet.
6. Pembahasan
Pengasapan yang dilakukan dalam ruang asap yang menggunakan kayu karet sebagai bahan bakar untuk ruang pengasapan. Proses ini memerlukan pengawasan yang rutin, karena setiap 2 jam sekali harus di cek suhu dari ruang asap tersebut. Jika suhu tidak sesuai dengan ketentuan maka slab yang diasapkan akan kurang matang atau mungkin terlalau matang.
G. Sortasi 1. Tujuan
Sortasi dilakukan agar kita dapat mengetahui dan menentukan mutu dari masing-masing lembaran slab, dan memisahkan slab yang tidak matang apabila ada slab yang belum masak, berjamur dan rusak.
2. Dasar Teori
Penyortasian dilakukan untuk menentukan mutu RSS, adanya jamur pada slab, cacat giling dan lembaran slab yang belum matang. Karena itu sortasi dilakukan dengan cara menerawang lembaran slab diatas meja kaca yang bagian bawahnya diberi lampu agar mempermudah untuk mengetahui mutunya. Apabila terdapat kotoran, jamur, gelembung udara dan cacat giling yang tidak terlalu besar pada lembaran slab maka akan dipotong berdasarkan besarnya dan dimasukkan dalam kriteria cutting A. Untuk lembaran yang kurang matang, banyak terdapat kotoran, gelembung dan cacat giling maka akan dipotong berdasarkan besarnya dan dimasukkan dalam kriteria cutting B. Lembaran yang telah diseleksi berdasarkan mutunya kemudian dilipat-lipat dan ditumpuk didalam kotak agar lebih mudah saat pencetakan dan pembungkusan, kemudian lembaran tumpukan tadi diturunkan ke ruang pengepakan. (Sudiharto)
3. Alat dan Bahan
1. Alat : Gunting, meja sortasi, kaca, lampu, cetakan. 2. Bahan : lembaran sheet yang sudah matang.
4. Prosedur Kerja
1. Lembaran sheet yang sudah matang diturunkan kedalam ruang sortasi. 2. Setelah itu lembaran sheet dicuci.
3. Setelah dicuci lembaran sheet diletakkan diatas meja sortasi. 4. Lembaran sheet dipilih dan ditentukan mutunya.
5. Lembaran yang telah dipilih dicetak.
6. Setelah dicetak lembaran diangkut kedalam ruang pengepakan. 5. Hasil yang dicapai
Lembaran sheet yang telah disortasi sekarang dapat diketahui mutu dan kualitasnya. Pada proses selanjutnya sheet akan di press dan akan diberi tanda agar mutu dan kualitasnya berdasarkan hasil dari sortasi yang telah dilakukan.
6. Pembahasan
Sortasi dilakukan untuk menetukan mutu karet yang telah mengalami proses pengasapan. Sortasi yang dilakukan dengan cara menerawang slab diatas meja yang telah diberi lampu agar mutu dari slab diketahui.
H. Pengepakan 1. Tujuan
Tujuan pengepakan dilakukan agar bandela lebih mudah dibungkus dengan lembaran sheet.
2. Dasar Teori
Rss yang telah diseleksi diturunkan ke ruang pengepakan, tumpukan lembaran kemudian ditimbang. Penimbangan dilakukan berdasarkan kualitas lembaran, setiap lembaran mempunyai berat 113 kg perbandelanya. Ukuran RSS sebelum dikemas biasanya mempunyai panjang 320 cm dan lebar 105 cm, maka untuk mempermudah dalam pengemasan maka perlu dilakukan penekanan. Tumpukan RSS yang telah ditimbang disusun berdasrkan kualitasnya. Tumpukan RSS yang telah ditimbang dan disusun kemudian di press atau dengan kata lain dilakukan penekanan. RSS yang telah dipress kemudian dibungkus dengan lembaran RSS yang telah disiapkan. Setelah dilakukan pembungkusan maka akan dilakukan pelaburan, pelaburan biasanya menggunakan bahan yang terbuat dari lem, minyak tanah, Dan talk powder dicampur jadi satu. Hal ini bertujuan agar tumpukan RSS tidak menempel dengan tumpukan RSS yang lainya. Tumpukan RSS yang telah ditabur kemudian akan diberi keterangan berdasarkan mutunya. (Pujianto, dkk)
3. Alat dan Bahan
1. Alat : Timbangan, gunting, gerobak, mesin press, kuas, papan press.
2. Bahan : Minyak tanah, bensin, talk powder, lem. 4. Prosedur Kerja
1. Timbang bandela 113 kg.
3. Letakkan bahan papan press diatas gelendeng dengan lapisan seng/ plat menghadap keatas.
4. Ambil susunan cetakan, kemudian bahan dibungkus, letakkan diatas papan press yang sudah disiapkan diatas gelendeng.
5. Buka lipatan pembungkus kemudian disorong kebawah penekanan press.
6. Pasang tanda mutu (1, 2, 3, 4, cut A, cut B) sesuai dengan mutu yang akan dipress kemudian tarik handle mesin press agar hidrolik penekanan turun sampai batas optimal.
7. Pasang besi pengunci / pengepress pada 4 sisi papan press.
8. Tekan handle agar mesin press hidrolik naik dan pasang tanda mutu sesuai dengan mutu yang akan dipress diatas papan press, ungkit dan sorong hasil press ketempat penyusunan hasil.
5. Hasil yang dicapai
Tumpukan yang telah dipress sudah siap dipasarkan dan telah diberi tanda sesuai dengan mutu dan kualitas sheet terssebut. Sheet yang didapat sesuai dengan hasil yang diharapkan karena telah melalui proses pengolahan dengan baik dan benar. Setiap langkah dan proses pengolahan akan mempengaruhi hasil akhir dari pengolahan yang akan dilakukan. 6. Pembahasan
Proses pengepakan merupoakan tahap akhir dalam proses pengolahan RSS, tahap dilakukan untuk memudahkan atau mengepress RSS yang telah jadi dan sudah siap untuk diedarkan.
Gambar 1. Bagan Alir Proses Pengolahan Lateks Menjadi Rubber Smoke Sheet
Pembekuan
Penyaringan
Penerimaan Lateks
Penggilingan
Pengasapan
Sortasi
Pengenceran
Pengepakan
IV. KESIMPULAN DAN SARAN
A. Kesimpulan
PT. Perkebunan Nusantara XIII (PERSERO) Kebun Danau Salak menjadi bahan setengah jadi berupa sheet dengan mutu olah RSS 1, RSS 2, RSS 3, RSS 4, cutting A, dan cutting B. Kapasitas pabrik sebesar 20 ton/hari dan bahan baku lump diolah di kebun seinduk di CRF Tambarangan menjadi bahan setengah jadi berupa mutu SIR-20. Karet sheet yang tidak masak atau tidak jadi kemudian di jual kepada distributor yang membutuhkan dengan harga yang murah karena kualitas lembaran tersebut tidak baik.
Proses pengolahan karet Rubber Smoke Sheet (RSS) adalah mengolah lateks segar menjadi lembaran-lembaran melalui proses penghitungan kadar karet kering untuk mengetahui kadar air lateks yang akan diolah. pengenceran, pembekuan, penggilingan, pengasapan, sortasi, dan pengebalan. Pengenceran dilakukan dengan tujuan untuk mengapungkan dan memisahkan gelembung – gelembung gas yang ada didalamnya..
B. Saran
Kegiatan PKL ini sangat bermanfaat dan penting bagi mahasiswa/i sehingga sebagaimana telah disebutkan di atas dari banyak atau sedikit pelajaran yang di dapat maka kami perlu menambahkan saran demi meningkatkan efisiensi,dan efektifitas demi meraih kinerja yang profesional dimasa mendatang, adapun saran yang ditujukan kepada kampus Politeknik Pertanian Negeri Samarinda adalah sebagai berikut ;
1. Memberikan bekal ilmu bukan sekedar teori belaka namun harus ada suatu aplikasi ilmu yang mengarah kepada real di lapangan.
2. Mengadakan kerjasama dengan pihak perusahaan negeri maupun swasta bukan hanya hubungan sebagai tempat pelaksanaan PKL, namun lebih mengarah kepada hubungan kerja.
3. Memberikan buku kegiatan PKL yang efektif dan efisien.
Selaku mahasiswa/i yang melaksanakan PKL di PT. Perkebunan Nusantara XIII (PERSERO) Kebun Danau Salak, maka perlu menambahkan saran untuk pihak perusahaan sendiri sehingga tingkat kesalahan dan kerugian dapat diminimalkan dengan mengupayakan hak-hal berikut seperti ini :
1. Tenaga kerja atau karyawan perlu meningkatkan kinerjanya dalam bekerja dan mengupayakan adanya komunikasi yang lebih baik antar tenaga kerja atau karyawan sehingga tercipta motivasi dan keuletan bekerja untuk mencapai hasil yang maksimal. Khususnya untuk karyawan teknik agar lebih cepat menindak lanjuti terhadap kerusakan-kerusakan yang terjadi pada alat-alat pengolahan sehingga tidak terjadi penghentian proses produksi.
2. Sebaiknya dilakukan penambahan jumlah tenaga kerja dalam proses sortasi maupun pengepakan untuk menunjang efektif dan efisiennya proses kegiatan.
3. Sebaiknya dilakukan perawatan dan pengontrolan yang lebih intensif agar alat-alat produksi lebih terawat.
4. Perlu adanya penambahan alat-alat safety seperti ; masker, sarung tangan untuk menunjang keselamatan dan kesehatan kerja para karyawan.
5. Sebaiknya penempatan lokasi penumpukkan limbah jangan berada di pinggir perumahan warga karena akan menimbulkan polusi pada masyarakat di sekitar lokasi pabrik.
DAFTAR PUSTAKA
Goan Loo, Thio, Tuntutan Praktis Mengelola Karet Alam (Jakarta : PT Kinta, 1980)
Goutara, dkk,Dasar Pengolahan Karet(Bogor : Fatementa IPB, 1976 )
Siswantoro, Buckom LAWT – 60 Sebagai Penggumpal Pengolahan Karet, Prosiding Konperensi Nasional Karet, Pusat Nasional Penelitian Perkaretan. (Sungei Putih)
Sudiharto, Pengaruh Pemupukan Lubang pada Tanaman Karet di Kebun Wangun Reja Subang Jawa Barat, Risalah Penelitian, No. 16, Research Centre Getas (Salatiga : 1990)
Lampiran Kegiatan di Pabrik Danau Salak
Gambar.1. Penerimaan lateks dari kebun
Gambar.2. Penyaringan dan pengenceran lateks
Gambar.4. Penggilingan lateks
Gambar.6. Pengepakan
