BAB I PENDAHULUAN
l.l Latar Belakang
Teknik Pengecoran adalah suatu ilmu yang mempelajari tentang suatu proses transformasi atau konveksi dari material atau bahan baku (baik logam maupun non logam) menjadi suatu produk setengah jadi atau pun produk jadi yang lebih. Proses pengecoran logam adalah proses menuangkan logam cair ke dalam Cetakan pola/mould yang akan menghasilkan produk coran setelah dingin dan mengeras di dalam cetakan yani kemudian dilakukan pembongkaran cetakan. Untuk menghasilkan produk coran yang berkalitas maka diperlukan teknik desain cetakan dan pemahaman sifat logam pada fase cir serta praktek pengecoran. Aspek teknis mendasar yang perlu dipelajari adalah
solidifikasi logam,perpindahan panas logam ke dinding cetakan dan aliran logam cair menuju rongga polayang sekaligus faktor sangat berpengaruh terhadap kualitas produk coran. Proses pengecoran tidak hanya digunakan untuk bahan-bahan logam tetapi juga bisa diterapkan pada -halian-bahan non-logam yakni- plastik, keramik dan kaca. Produk: coran banyak ditemukan pada komponen-komponen otomotif seperti blok silinder, piston, rumah alternator, pulley, manifold gas buang, karburator, drum rem, silinder rem rumah transmisi dan lain-lain. Dalam praktikum Proses pengecoran logam ini akan dibahas dan dibicarakan mengenai pengecoran logam yang meliputi cara pembuatan flas, pembuatan model, pengecoran, pembongkaran cetakan, pengamatan cacat benda tuang.
1.2 Tujuan Praktikum
Praktikum teknik pengecoran logam merupakan penerapan teori-teori yang pemah diberikan dalam perkuliahan. Tujuan utama dari praktikum ini adalah:
a. Dapat membuat pola dan cetakan pasir untuk membuat produk coran logam.
c. Mengetahui beberapa proses atau teknik dalam pembuatan cetakan.
d. Mengetahui besaran-besaran atau parameter proses yang terlibat dan berpengaruh terhadap cetakan yang dibuat. e. Merencanakan dan membuat barangjadi melalui teknik pengecoan logam.
f. Mengetahui cara-cara pengujian kualitas pasir cetak untuk proses pengecoran logam.
g. Dengan melakukan praktikum ini, diharapkan Mahasiswa (praktikan) memiliki pengalaman praktek dalam proses produksi/manufaktur melalui proses pengecoran logam.
1.3 Manfaat
a. Mahasiswa mampu membuat rancangan dasar observasi: tujuan observasi, subjek observasi, tempat observasi, waktu observasi, strategi observasi.
b. Mahasiswa mampu menyusun rancangan strategi observasi, melakukan observasi di lingkungannya baik aspek sosial maupun kondisi laboraturium.
c. Mahasiswa mampu menyusun laporan observasi: analisis, interprestasi dan penyimpulannya.
1.4 Batasan Masalah
Agar lebih terarah dan tercapainya penyusunan laporan tugas akhir ini, maka ruang lingkup hanya membahas masalah -yang berkaitan, dengan proses pengecoran logam, tidak membahas masalah biaya proses pengecoran logam diantaranya:
a. Pembuatan cetakan logam b. Pembuatan logam
c. Menguji produk pengecoran logam.
Tahapan dalam penyelesaian laporan praktikum ini adalah sebagai berikut :
1. Study Literature
Mempelajari hal-hal yang berhubungan dengan dasar teori pengecoran logam melalui perkuliahan.
2. Penerapan dalam Lapangan
Melaksanakan Praktikum di Laboratorium Pengecoran
BAB II TEORI DASAR 2.1 Cetakan Pasir
Cetakan pasir yaitu cetakan yang paling lazim dipakai dan juga tentang pasir cetak. Beberapa pasir cetak mengandung tanah lempung sebagai pengikat, sedangkan yang lain mengandung pengikat khusus. Metode cetakan pasir juga diklasifikasikan menurut jenis pasir yang digunakan untuk menyiapkan cetakan dan kandungan air dari sample, yaitu :
1. Cetakan pasir basah
Green sand moulding adalah suatu metode cetakan pasir dimana logam cair dituang pada cetakan yang mengandung air. Adanya air ini akan menurunkan permeabilitas dan kekuatan cetakan serta menghasilkan cacat coran seperti lubang gas dan lubang jarum. Meskipun demikian metode ini paling banyak
digunakan karena mudah dan ekonomis. Untuk mengatasi timbulnya cacat coran biasanya dilakukan pengontrolan parameter – parameter dan juga menjaga kadar air tetap rendah.
Metode ini dipakai bila dikehendaki kekuatan cetakan yang besar untuk menahan berat atau volume logam yang besar untuk mendapatkan permukaan cetakan yang keras sehingga tahan terhadap korosi. Cetakan ini disiapkan dengan proses khusus kemudian dikeringkan dengan oven. Campuran pasir cetak untuk cetakan kering ini terdiri dari pasir, burn facing sand, cinder ( abu boiler ) dan air. Air diberikan pada mmpuran 6-8 % untuk
memperoleh sifat-sifat cetakan basah. Sesudah cetakan siap, permukaan cetakan disemprot dengan molasses ( tetes abu ) kemudian dikeringkan dalam oven pada temperatur 200-300000C sampai kandungan air hilang. Hasil cetakan
ini lebih tahan terhadap pengerutan dan lebih kaku serta lebih kuat. Karena biayanya yang mahal, maka penggunaan metode ini terbatas untuk coran yang besar dimana kedalaman penuangan lebih dari 1200 mm.
3. Cetakan kulit kering ( skin dried moulding )
Pada metode ini kadar air dikeringkan dari permukaan pemadat pasir sampai kedalaman 25 mm atau lebih dengan pemanas atau obor gas. Dengan satu proses keuntungan dari dua metode dry sand green sand diperoleh. Karena waktu yang diperlukan untuk
mengeringkan cetakan lebih sedikit dari dry sand, metode ini sedikit lebih mahal.
4. Cetakan tanah liat ( loam moulding )
Metode ini digunakan untuk coran dengan ukuran yang besar dimana bila menggunakan metode cetakan tetap dalam flask akan terlalu mahal dan merepotkan. Cetakan ini disusun dari batu bata cemented bersama lempung mortal, yang mana campuran dalam jumlah yang sama antata pasir dan lempung dibasahi untuk
2.2 Macam-Macam Pembuatan Cetakan Pasir 1. Pembuatan Cetakan Dengan Tangan
Pembuatan cetakan dengan tangan dilaksanakan jika jumlah produksinya kecil bentuk coran yang sulit dan sukar dibuat oleh mesin pembuat cetakan atau coran yang besar. Pembatan cetakan dengan tangan meliputi :
a. Pembuatan cetakan dengan cup dan drag Pembuatan cetakan dengan tangan dari pasir basah dilalrukan dengan urutan sebagai berikut.Lihat gambar 2.1.
1. Papan cetakan diletakkan pada lantai yang rata dengan pasir tersebar mendatar.
2. Pola dan rangka cetakan untuk drag diletakkan diatas papan cetakan.
3. Pasir muka yang telah diayak ditaburkan untuk menutupi permukaan pola dalam rangka cetakan.
4. Pasir cetak ditimbun diatasnya dan dipadatkan dengan penumbuk. Diusahakan pola tidak bergeser.
5. Cetakan dibalik dan diletakkan pada papan cetakan, dan
setengah pola lainnya bersama-sama rangka cetakan untuk kup dipasang diatasnya kemudian bahan pemisah ditaburkan
dipermukaan pisah dan dipermukaan pola.
Gambar2.l Pembuatan cetdlcan dengan kup dan drag ( sumber : Tata Surdia, Kenji Chi Jiwa )
b. Pembuatan cetakan dengan tanah liat
Cara iru dipakai untuk membuat cetakan pipa tengkung drum putar, pengering untuk produksi kertas, atau rotor turbin.Pola
menyapu atau pola penggeret dipakai unhik membuat cetakan tanah liat. Cara pembuatan cetakan dengan alat-alat tersebut ialah dengan memutar plat menurut bentuk coran sekitar poros atau dengan
menggerakkan penggeret sepanjang penuntun. Gambar 2.2
menunjukkan cetakan tanah liat dengan penyapu.Permukaan cetakan dibuat dari tanah liat basah yang sangat halus.(Tata Surdia,1982)
2. Pembuatan Cetakan Secara Mekanis
Pembuatan cetakan dengan mempergunakan mesin adalah efisien dan menjamin produksi cetakan yang baik. Mesin pembuatan cetakan dipilih mengingat uktran, bentuk, berat jumlah produksi coran.
Cetakan dengan mesin meliputi :
1. Pembuatan cetakan dengan mesin guncang pengguncangan adalah mekanisme dan cara pembuatan cetakan yang merupakan benturan tegak berulang-ulang. Rangka cetakan, pola dan pasir diangkat dan ddatuhkan dalam jangka waktu yang tetap. Gerakan tegak berulang-ulang dari mesin akan memadatkan pasir dalam rangka cetakan pada pelat pasangan.
Pembuatan cetakan dengan cara ini memberikan hasil pennukaan mendatar yang keras, dipadatkan sangat baik dan bersentuhan dengan pola. Tetapi bagian yang jauh dari permukaan pola mempunyai kekerasan yang kurang dan kekerasannya tidak seragam. Gambar 2.3 menunjukkan mesin pembuat cetakan yang dipakai untuk membuat cetakan setengah dari cetakan ( cup dan drag ), dengan rangka cetakan dari logam. ( Tata Surdia, 1982)
Gambar 2.3 Mesin Cetak Guncang
( Sumber : Tata Surdia, Kenji Chi Jtwa, 1982, hal 97 )
Cara pembuatan cetakan dengan mendesak pasir oleh plat pendesak dengan mempergunakan tekanan minyak atau udara untuk menggerakkan. Disebut pembuatan cetakan desak.Gambar 2.4
menunjukkan mesin pendesak dimana udara tekan dari saluran isap mendesak dan mengangkat meja dengan tenang serta mengepres pelat peadesak yang dipasang tetap pada bagian atas mesin.
Gambar 2.4 Mekanisme pendesak
(Sumber : Tata Surdia, Kenji Chi Jiwa, 1982, hal98)
3. Pembuatan cetakan dengan mesin gueng desak
Mesin ini membuat cetakan kup dan drag secara serempak. Pertama-tama rangka drag diisi dengan pasir dan diguncang. Kemudian ditutup dengan papan alas dan dibalik.Pola saluran
dipasang pada kup, pasir diisikan, ditutup dengan dengan papan atas, mekanisme pendesak dijalankan.Rangka kup diangkat dan pelat pasangan diambil.Inti dipasang dan kup ditutup kembali.( Tata Surdia,1982)
4. Pembuatan cetakan dengan mesin tekanan tinggi
Mesin yang disebut mesin pembuat cetakan tekanan tinggi mengepres permukaan cetakan dengan tekanan 7 sampai 30
ditunjukkan gambar 2.5. Mesin macam ini memberikan kekerasan cetakan yang cukup untuk rangka cetakan yang dangkal,
Tetapi mesin ini tidak lebih dari 300mm,tanpa pengguncangan.
Gambar 2.5 Pembuatan Cetakan dengan Pendesak Segmen (sumber : Tata Surdia, Kenji Chi Jiwa, 1982, hal 102)
5. Pembuatan cetakan dengan pelempar pasir
Gambar 2.6 Mesin Pelempar Pasir
(Sumber : T'ata Surdia, Kenii Chi Jiwa, 1982, hal l03)
Kecepatan putar dari sudut dipilih untuk rnemberikan kecepatan pasir lebih dari 30 m/s sehingga diperoleh kekerasan cetakan yang cukup. Gambar 2.9 menunjukkan mesin pelempar pasir stationer jenis ban ganda yang paling banyak digunakan.
6. Pembuatan cetakan dengan mesin desak tiup
Mesin ini meniup pasir ke dalam rangka cetakan dan mendesak cetakan.Gambar 2.10 menunjukkan mesin macarn ini.Cetakan yang dibuat dengan mesin ini tak berangka cetakan. Pola depan membuat rongga didepan cetakan dan pola belakang membuat rongga
dibelakang permukaan cetakan. Penggabungan banyak dari cetakan ini memberikan banyak rongga cetakan.Waktu pembuatan cetakan pendek dan sangat efisien.
Garnbar 2.7 Mesin Pembuat Cetakan Desak Tiup (Sumber : Tata Surdia, Kenji Chi Jiwa, hal 102)
2.3 Bahan-bahan Cetakan Pasir
Bahan-bahan yang digunakan untuk membuat cetakan pasir adalah :
a. Pasir silika
b. Pengikat pasir cetak, misal : bentonit, tanah liat c. Kadar air
Pasir cetak yang paling lazim adalah pasir gunung, pasir pantai, pasir sungai, dan pasir silica yang disediakan alam. Pasir gunung, umumnya digali dari lapisan tua.Pasir gunung mengandung lempung dan kebannyakan dapat dipakai setelah dicampur dengan air. Pasir dengan kadar lempung 10 sampai 20% dapat dipakai begitu saja. Pasir dengan kadar lempung kurang dari itu mempunyai adhesi yang lemah dan baru dapat dipakai setelah ditambahkan prosentase lempung secukupnya. Pasir pantai, diambil dari pantai dan pasir kali, diambil dari kali.Pasir silica dalam beberapa hal didapat dari gunung dalam keadaan alamiah atau bisa juga dengan jalan memecah
kwarsit. Semuanya mempunyai bagian utama SiO2 dan terkandung kotoran kotoran seperti mika dan felspar. Pasir pantai dan pasir kali terutama berisi kotoran seperti organik yang banyak.
2.5 Susunan Pasir Cetak
Bentuk butir gasir dari pasir cetak digolongkan menjadi beberapa jenis. Gambar 2.8, menunjukkan bentuk pasir, yaitu :
Gambar 2.8 Bentuk butir pasir cetak
(Sumber : Tata Surdia Kenji Chi Jiwa, !982, hal I10,)
1. Butir bulat terbentuk karena butir-butir itu saling bergesekan berulang-ulang akibat adanya angin, gelombang atau aliran angin sehingga menghasilkan bentuk bulat. Bentuk ini dalam struktur pemadatan mempunyai singgungan yang kecil satu sama lain sehingga permabilitasnya naik. (Tata Surdia,1982).
terbentuklah sub-angular grains. Permabilitas butiran ini lebih rendah dibanding rounded grains tetapi kekuatannya lebih baik. 3. Butir bersudut terbentuk karena dekomposisi batu-batuan tanpa
adanya gerakan. Ini berhubungan dengan musim dan aksi glacial. Butir ini mempunyai batas sudut-sudut, permukaannya hampir datar Butir ini masih memberi kekuatan yang lebih besar dan permabilitasnya lebih kecil pada cetakan.
4. Butir berkristal dalam beberapa kasus butir ini saling berkaitan dan tidak memisah ketika diayak. Butir ini mungkin salah satu atau kombinasi dari ketiga butir diatas. Butir ini tidak baik karena cenderung pecah pada temperature tinggi.
2.6 Sarat-sarat Pasir Cetak
Pasir cetak memerlukan sifat-sifat yang memenuhi persyaratan sebagai berikut :
1. Mempunayai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan kekuatan yang cocok.
2. Permeabilitas yang cocok. Dikuatirkan bahwa hasil coran
mempunyai cacat seperti. rongga penyusutan, gelembung gas atau kekerasan permukaan, kecuali jika udara atau gas yang terjadi dalam cetakan waktu penuangan disalurkan melalui rongga-rongga diantara butir-butir pasir cetakan dengan kecepatan Yang cocok.
3. Distribusi besar butir yang cocok. Permukaan coran diperhalus kalau coran dibuat didalam cetakan yang berbutir halus. Tetapi kalau butir pasir terlalu halus, gas dicegah keluar dan membuat cacat, yaitu gelembung udara. Distribusi besar butir pasir harus cocok mengingat dua syarat yang disebut diatas.
4. Tahan terhadap temperature logam yang dituang.
5. Komposisi yang cocok. Akibat dari temperature tinggi logam, bahan yang tercampur mungkin menghasilkan gas atau larut dalam logam, ini yang tidak dikehendaki.
6. Mampu dipakai lagi. Pasir harus dapat dipakai berulang-ulang supaya ekonomis.
2.7 Sifat Pasir Cetak: a. Sifat Pasir Cetak Basah
Pasir cetak dengan tanah lempung atau irentonit sebagai
pengikat menunjukan berbagai sifat sesuai dengan kadar air. Karena itu kadar air adalah factor sangat penting untuk pasir cetak, sehingga pengaturan kadar air adalah hal sangat penting dalam pengaturan pasir cetak. Gambar 2.9 menunjukkan hubungan anatara kadar air dan berbagai sifat pasir dengan pengikat tanah lempung. Karena kadar tanah lempung dibuat tetap dan kadar air ditambah, maka kekuatan berangsur-angsur bertambah sampai titik maksimum dan seterusnya menurun.
Kecenderungan serupa timbul kalau kadar air dibuat tetap dan kadar lempung ditambah. Titik maksimum dari kekuatan dan
permeabilitas adalah keadaan dimana butir-butir pasir dikelilingi oleh ketebalan tertentu dari campuaran lempung dan air. Dengan
kelebihan kadar air, kekuatan dan permeabilitas akan menurun
karena ruangan antara butir-butir pasir ditempati oleh lempung yang berlebihan air. Air yang tidak cukup akan menurunkan kekuatan karena kurang lekatnya lempung. Selanjutnya tanah lempung yang berbutir menempati ruang antara butir-butir pasir dan menurunkan permeabilitas.
Gambar 2.9 Pengaruh Kadar Air dan Kadar Lempung pada pasir diikat Lempung
Gambar 2.10 Pengaruh Kadar Air dan Bentonit pada pasir diikat Bentonit (sumber : Tata Surdia, Khenji Chi Jiwa, 1996, hal 112)
Kadar air yang membuat kekuatan maksimum dan yang membuat permeabilitas maksimum pada umunnya tidak sama. Gambar 2.11 menunjukkan antara kadar air, kekuatan dan
permeabilitas dari pasir dengan pengikat bentonit. Kalau kadar air bertambah, kekuatan dan permeabilitas naik sampai titik maksimum dan menurun kalau kadar air bertambah terus seperti ditunjukkan gambar.
Untuk pasir dengan pengikat bentonit, kadar air yang
menyebabkan kekuatan basah maksimum dan yang menyebabkan permeabilitas maksimum sangat berdekatan satu sama lain. ( Tata surdia 1996 ).
b. Sifat Pasir Cetak Kering
Pasir dengan pengikat lempung yang dikeringkan rnempunyai permeabilitas dan kekutan yang meningkat dibandingkan dengan dalam keadaan basah, karena air bebas dan air yang diabsorsi pada permukaan butir tanah lempung dihilangkan. Factor yang
memberikan pengaruh sangat besar pada sifat - sifat kering adalah kadar air sebelum pengeringan. Kekuatan tekan kering lebih tinggi kalau kadar air mula lebih besar.
Sifat-sifat cetakan yang berubah selama antara pembuatan cetakan dan penuangan disebut sifat penguaian oleh udara.umumnya hal itu disebabkan oleh pergerakan air dalam cetakan dan penguapan air dari permukaan cetakan.Hal terakhir meninggikan kekerasan
permukaan cetakan.Derajat kenaikan kekerasan tergantung pada sifat campuran pasir, derajat kenaikan.
kekerasan tergantung pada sifat campuran pasir, derajat
pemadatan atau keadaan sekeliling cetakan (temperature udara luar, kelembaban, dan seterusnya).Penguapan air membuat permukaan cetakan dari pasir yang dicampur bentonit menjadi getas.Karena itu laju penguapan air harus diatur.
Kekutan tekan kering dari pasir dengan pengikat lempung mempunyai hubungan dengan cacat " terpotong " yang tejadi pada waktu penuangan. Kekuatan tekan kering cenderung menyebabkan cacat terpotong, sedangkan kekuatan tekan yang berlebihan
membuat pembongkaran yang susah.
2.8 Pengikat Pasir Cetak
pengikat ditambahkan dengan maksud untuk memberikan kekuatan pada cetakan sehingga tidak mudah berubah bentuk setelah pemadatan.lempung didefinisikan sebagai partikel yang diameternya dibawah 20 mikron. Bila jumlah lempung meningkat, permeabilitas cetakan menurun.
Lempung terdiri dari dua bahan pokok yaitu Lumpur halus dan lempung.Lumpur halus ini mempunyai sifat tidak mengikat sedangkan lempung memberi daya ikat yang penting. Bila dilihat dari bawah pembesaran, pada lempung terlihat kumpulan partikel partikel
kristalin yang disebut mineral lempung.Lempung disusun dari partikel serpih yang diameternya ± 2 mikron yang bertumpukan satu dengan yang lainnya.
bentuk rongga cetakan. Pengikat ditambahkan dalam jumlah yang sedikit karena dapat menurunkan permabilitas ,peningkatan kadar pengikat akan meningkatkan kekuatan tekan sampai batas tertentu, setelah itu kekuatan praktis tidak berubah dengan pengikatan
pengikat. Untuk mengikat pasir, pengikat lempung biasanya banyak digunakan lempung pengikat diklasifikasikan.
1. Fire clay
Fire clay adalah lempung tahan panas, biasanya didapat dalam tabung batu bara. Gumpalan-gumpalan hitam keras dijemur dan kemudian dilembutkan dan digunakan dalam cetakan pasir. Partikel-partikelnya 400X partikel bentonit. Dalam prosentase yang sama, fire clay memberi kekuatan yang lebih rendah pada cetakan.
2. Bentonit
Bentonit adalah lempung yang paling lazim digunakan karena memberikan pengikatan yang sangat kuat pada cetakan.bentonit merupakan hasil dekomposisi akibat cuaca dari debu vulkanik. Bentuknya berupa serbuk putih yang halus.
3. Illete
Illete merupakan dekomposisi dari material yang mengandung silica karena cuaca.lni didapat dalam pasir cetak alam.Partikel illete mempunyai ketebalan ± 20 mili micron dan diameter ± 200 mili micron. Mempunyai penyusutan Karena kehilangan air ,
memberi kekuatan yang sedang dan temperatur Pelunakan 13700C.
4. Koalinite
Koalinite adalah sisa-sisa pelapukan granit dan basalt. Ini mengandung kaolinite 60%,30% dan quarsa l0%. Partikel ini mempunyai tebal 20 mili micron dan lebar antara 100 - 250 mili micron dan mempunyai karakteristik:
Dalam proses pembentukan ikatan antara pengikat dengan pasir cetak, ada teori yang menjelaskan :
a. Block and wedge theory
Block and wedge theory didasarkan pada gesekan antar partikel dibawah tekanan. Partikel-partikel pasir atau pasir lempung bereaksi sebagai penghalang dan penghambat.saat dipadatkan, terjadi
desakan berulang ulang.
Gesekan antar partikel ini menghasiikan ikatan dan tahan terhadap deformasi lebih jauh
b. Surface tension theorY
surface tension theory menjelaskan bahwa pengikatan oleh lempung terjadi karena tegangan permukaan air yang menyelimuti partikel-partikel lempung dan pasir lempung, dan mengisi celah kaliper dan celah-celah partikei lempung.
c. Electrostatic bonding theory
Electrostatic bonding theory menyatakan bahwa pengikatan terjadi karena ikatan electrostatic antara lempung dan pasir.Dalam pembuatan cetakan, campuran pasir dan lempung ditambah dengan beberapa prosen air. Molekul air ini akan terurai menjadi ion H+
(hydrogen) dan OH (hidroksil). Oleh karena valensi tidak stabil mengikat pada permukaan kristal lempung, partikel lempung menyerap ion OH. Ion OH disekeliling partikel lempung menarik H+ dari partikel pasir, maka terbentuk ikatan electrostatic antara partikel lempung dan Pasir.
d. Kadar Air
pengikat pada cetakan pasir tidak akan berfungsi sebelum
lebih banyak air, tebal mikro-film meningkat sampai batas tertentu bila terus ditambah maka air tetap berada dalarn bentuk cair. Tebal dari micro-film ini berubah sesuai dengan mineral lempung. Daya ikat lempung tergantung pada tebal maksimum dari mikro-film yang dapat diPertahankan.
Ketika cetakan dipadatkan, butir pasir ditekan secara
serentak.Pada masing-masing butir pelapis lempung bereaksi, dengan demikian lempung mengunci butir pada posisi dan berubah
bentuk.Aksi pengikat ini sangat baik bila jumlah air yang ditambahkan hanya sejumlah yang dikehendaki atau diperlukan membentuk micro-film. Jika kadar air berlebihan kekuatan cetakan akan menurun. Air yang diserap meningkat sifat pengikat dan kekuatan basah, air bebas sebagai pelumas, meningkatkan mampu bentuk tetapi menurunkan kekuatan cetakan.Jumlah air yang ditambahkan untuk memperoleh hasil yang optimum ditentukan secara eksperimen.
2.9 Pengisian Logam Cair
Berdasarkan cara pengisian logam cair ke dalarn rongga cetakan, system pengecoran logam dibedakan 2 (dua) jenis, yaitu :
1. Pengecoran gravitasi 2. Pengecoran bertekanan
Pengecoran gravitasi adalah pengecoran dimana logam cair dituangkan ke dalam sistem saluran masuk (down sprue) secara gravitasi sedangkan pengecoran bertekanan dimana kemampuan logam cair mengisi ke seluruh rongga cetakan dengan bantuan tekanan (gaya luar). Pengecoran cetakan pasir merupakan satu dari sekian banyak metoda proses pengecoran yang menganut sistem gravitasi.
Kualitas produk cor yang akan dihasilkan dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu : cetakan (mold), sifat logam cair, temperatur tuang, Sistem saluran (gating system) dan proses pengecoran yang akan dipakai.
1. Pengecoran dengan cetakan sekali pakai
2. Pengecoran dengan cetakan yang dipakai berulang kali Cetakan (rongga cetakan) dapat dibuat dari bahan logam atau bahan non iogam (pasir atau gibs). Cetakan pasir dapat digunakan sekali pakai saja,berbeda dengan cetakan logam yang dapat
dipergunakan berulang kali.Namun demikian, cetakan dari bahan logam maupun cetakan dari bahan non logam memiliki keunggulan dan keterbatasan masing-masing.
2.10 Sistem Saluran
Sistem saluran adalah jalan masuk logam cair menuju ke rongga cetakan. Untuk itu sistem saluran harus memiliki sifat:
1. Logam mampu mengalir melalui sistem saluran dengan turbulensi dan aspirasi gas seminim mungkin untuk mencegah erosi pasir dan terperangkapnya gas
2. Rongga cetakan harus diisi secara penuh dalam waktu yang sesingkat mungkin
Gambar 2.11 sistem saluran
(sumber : tata sudira, kenji chi jiwa hal 65)
1. Cawan tuang (Pouring basin)
Cawan tuang biasanya berbentuk corong atau cawan dengan saluran turun di bawahnya. Cawan tuang harus memiliki konstruksi yang tidak dapat melalukan kotoran yang terbawa dalam logam cair dari ladel. Tujuan dari cawan tuang adalah membantu sistem aliran cairan logam untuk mengalir sebaik mungkin. Basin diharapkan besar dan ditempatkan cukup dekat dengan tepi kerangka cetak, agar proses penuangan bias berlangsung cepat.
Gambar 2. 12 cawang tuang
(Sumber : Tata Sudira, Kenji Chi Jiwa hal 66)
2. Saluran turun (Sprue)
Merupakan saluran yang melalui cope (kerangka cetak atas) yang menghubungkan antara cawan tuang dengan runner (saluran horisontal) atau gate. Ukuran sprue harus memenuhi kondisi tertentu. Sprue harus cukup kecil untuk dapat mempertahankan sprue terisi penuh cairan logam Selama proses penuangan. Selain itu, untuk menjamin aliran cairan logam memasuki rongga cetakan tanpa menimbulkan turbulensi maupun pusaran.
Pada saat yang sama, ukuran sprue haras cukup besar untuk menjamin rongga cetakan terisi penuh tanpa menimbulkan laps, seams atau mis-run serta mencegah terjadinya aspirasi gas. Bentuk sprue harus tirus ke bawah dengan tujuan untuk menghindari
terjadinya aspirasi gas dan kerusakan logam.Dasar sprue dibuat lebih besar dan lebih dalam dari pada runner.Bagian yang diluar lebih dalam dan lebih besar ini disebut spruewell yang berfungsi untuk menyerap energi kinetik.
(a) Terjadi aspirasi
Gambar 2.13 Cawan tuang dengan penutup (Sumber : Tata Surdia, Kenji Chi Jiwa hal 67)
Gambar 2.14 Peniadaan putaran oleh sumbat grafit (Sumber : Tata Surdia, Kenji Chi Jiwa,hal 67)
2. pengalir
1. Perpanjangan pemisah dibuat pada ujung saluran pengalir. Logam cair yang pertama masuk akan berkumpul disini bersama kotoran yang terbawa ( Gambar 2.15)
Gambar 2. I 5 Contoh perpanjangan pengalir
2. Membuat kolam putaran pada saluran masuk seperti pada gambar 2.16, logam cair memasuki kolam secara tanetial dan berputar sehingga kotoran berkumpul ditengah kolam.
Gambar 2.16 Saluran masuk putar ( perangkap kotoran)
di sini. Saluran turun bantu ini ditempatkan di tengah-tengah pengalir.
Gambar 2.17 Saluran turun bantu
4. Penyaring dipasang seperti Gambar 2.18 kotoran akan ditahan disini kalau logam cair melalui inti penyaring atau piring saringan dengan lubang-lubang kecil, yang sebaiknya terbuat dari keramik.
Gambar 2.18 Contoh penyaring
(Sumber : Tota Surdia, Kenji Chi Jiwa,hal 67,68) 4. Saluran Masuk
Kadang-kadang irisannya diperkecil ditengah dan di perbesar lagi ke arah rongga. Pada pembongkaran saluran turun, irisan terkecil ini mudah diputuskan sehinggga mencegak kerusakan pada coran. (Gambar 2.19)
Gambar 2.19 Bentuk saluran masuk (Sumber : Tata Surdia, Kenji Chi Jiwa,hal 68)
5. Bentuk dan ukuran riser
Gambar 2.20 : Riser: a. Model l, b Model2. C Model 3 (Sumber : Tata Surdia, Kenji Chi Jiwa,hal 68) 2.11 Cacat Cacat Pada Coran Paduan Ringan
Cacat cacat pada coran paduan allumunium adalah sama dengan pada besi cor, tetapi pada paduan ini terutama mudah terjadi rongga penyusutan, dros dan lubang jarum.
1. Lubang Jarum
a. Ciri ciri khas
Lubang jarum timbul apabila gas gas, terutama gas hydrogen, terbawaa dalam logam cair terkurung logam yang disebabkan tekanan logam selama pembekuan.
b. Sebab sebab
1. Gas terbawa dalam logam cair selama pencairan. 2. Gas terserap dalam logam cair selama penuangan. 3. Reaksi logam induk dengan uap air dari cetakan.
4. Titik cair terlalu tinggi dan waktu pencairan terlalu lama.
c. Cara Pencegahan
1. Penghilangan gas dari logam cair dapat dilalrukan dengan peniupan gas iner ke dalam cairan logam, umpamanya gas nitrogen adalah gas yang biasa dipakai untuk maksud tersebut. 2. Penghilangan gas dengan khlorida.
3. Penghilangan gas dengan fluks, terutama florida dan Hilorida dari logam alkali tanah.
4. Pencairan kembali
5. Perencanaan yang tidak menyebabkan turbulen pada aliran logam cair.
Gambar 2.21 Salulan turun macam ini harus direncanaknn agar tidak menyebabkan aliran turbulen pada logam
(Sumber : tata surdia, kenji chi jiwa, hal 236)
2. Dros
a. Ciri ciri khas
Logam cair dari paduan allumunium mudah teroksidasi. Oksida dalam logam cair atau yang dihasilkan pada waktu penuangan terkumpul sebagai dros pada permukaan cup atau di bagian dalam coran. b. Sebab sebab
1. Oksida allumunium dihasilkan selama peleburan 2. Dros terbawa dalam coran atau terjadi dalam cetakan 3. Kadar air dalam cetakan
c. Cara cara pencegahan
1. Perencanaan pengecoran yang dapat menyebabkan turbulensi pada aliran logam cair, tidak boleh dilaksanakan
2. Pencegahan dengan menghilangkan kotoran harus dilakukan untuk mencegah teradinya dros dalam logam cair (lihat Gambar 2.17) 3. Kadar air dalam cetakan harus serendah mungkin. Cetakan pasir
Gambar 2.22 Contoh saluran turun untuk menyingkirkon dros (Sumber : Tata Surdia, Kenji Chi Jiwa,hal 237)
3. Cacat Penyusutan (Sfuinkage Defects)
Ada berbagai jenis cacat yang sering dijumpai pada produk cor. Cacat produk cor mempengaruhi total jumlah produksi dan biaya produksi. Oleh karena itu penyebab cacat perlu dipelajari dan dipahami agar jumlah cacat dapat dieliminir atau dikurangi.
Cacat produk cor dapat dikategorikan 3 jenis, yaitu: major
defects, minor defects, dan cacat yang dapat diperbaiki namun tidak ekonomis[4]. Major defects adalah cacat produk cor yang tidak dapat di perbaiki dan termasuk produk cor yang afkir.
Sedangkan minor defects adalah cacat yang masih dapat
diperbaiki dengan biaya perbaikan ekonomis. Cacat shrinkage timbul dari kegagalan mengganti kekurangan cairan logam dan penyusutan pembekuan. Kejadian ini biasanya gejala ketidak-tepatan sistem saluran (gating system) dan teknik pengumpanan (resering) Cacat ini juga dapat timbul antara lain jika temperatur tuang terlalu tinggi.
Cacat tersebut dapat dieliminir atau dikurangi dengan mendesain pembekuan yang terarah atau menggunakan chill, padding. Berbagai bentuk cacat shrinkage yang sering dijumpai seperti yang
Gambar 2.23 Bentuk cacat shrinkage (Sumber : Tata Surdia, Kenji Chi Jiwa,hal 237)
a) Primary tipe,
b) Secondary cavities, c) Discrate porosity, d) Sink,
e) Puncture
BAB III
ANALISA DAN PEMBABASAN
3.1. persiapan dalam melaksanakan praktikum pengecoran logam
1. Sebelum melaksanakan pratikum, pastikan segala peralatan dan bahan baku telah disiapkan terlebih dahulu.
2. Pembuatan flash, tapi dalam pratikum ini untuk menghemat waktu, maka flash sudah disiapkan, jiadi para peserta pratikum tinggal menggunakannva
Adapun bentuk flash sebagai beikut:
Gambar 3.1 flesh (sumber : data pribadi)
Pada bagian dalam pola flesh di beri irisan gaergaji yang fungsinya untuk mengikat pasir kedinding flash.
3. Pembuatan model atau penentuan model
Gambar 3.1a Gambar 3.1b
Keterangan: gambar 3.1a model atau pola padat, gambar 3.1b cetakan logam dengan bentuk dudukan shock breaker.
(sumber : data pribadi)
3.2 Proses pembuatan dan persiapan cetakan
1. Langkah-langkah dalam pembuatan cetakan dengan model pola tembak (pola padat)
a) Persiapan pasir silik pasir cetak yang akan digunakan. Karena pasir pada pratikum kali ini menggunakan pasir bekas maka pasir
tersebut harus dihaluskan dan diayak agar mendapatkan ukuran butiran pasir yang sesuai.
Keterangan: Gambar 3.2 proses pengayakan pasil silica & Penghancuran gumpalan pada pasir
Gambar 3.2a : Hasil pasir yang sudah di ayak/di saring (sumber : data pribadi)
b) Setelah jumlah pasir yang diayak dirasa cukup untuk membut cetakan maka selanjutnya pasir tersebut dicampur dengan air scukupnya. Disini untuk mengukur apakah campuran air dan pasir sudah sesuai adalah dengan mengepalkan pasir ke tangan,
kemudian pasirnya dilepas, lihat pada telapak tangan jika pasirnya yang lengket dikit maka campurannya sudah cukup, tapi jika
pasirnya banyak yang lengket maka campuran terlalu basah,
sebaliknya jika hampir tidak ada yang lengket maka campurannya terlalu kering.
c) Setelah itu ambil flas bagian drag kemudian balikan permukaan flash tersebut, setelah itu ambil pola yang akan digunakan, jangan lupa bagian pola yang bersentuhan dengan pasir diolesi karbon agar pasir cetak tidak lengket pada permukaan pola,
Gambar 3.3a karbon dan pasir putih (sumber : data pribadi)
d) Mulailah memasukan pasir cetak pada flash secara bertahap, dan mulailiah melakukan tumbukan secara merata pada bagian pasir untuk memadatkan pasir pada flash, sampai flash tersebut terisi penuh dengan pasir cetak. Pada bagian drag ini tumbukan pasir harus benar-benar dilakukan dengan padat.
e) Setelah pasir pada flash bagian drag penuh maka, flash tersebut di balik hingga model atau pola yang tertanam menghadap
keatas.
Gambar 3.4 proses penumbukan pasir cetak kedalam/flash drag (sumber : data pribadi)
Gambor 3.5 pembalikan flash bagian drag dengan pola masih menempel
pada pasir cetak dan di beri karbon dan pasir putih (sumber : data pribadi)
f) Oleskan permukaan pola/model dengan menggunakan carbon, dan pada bagian pasirnya diolesi parting powder agar antara pasir yang di bagian cup dan drag tidak lengket/menyatu ketika digabungkan
g) Setelah dioleskan carbon dan parting powder, pasang cup pada drag sesuai dengan tanda yang telah ditetapkan, pasang saluran turun (sprue) dan saluran keluar sesuai keinginan, dengan
mempertimbangkan bahwa saluran tersebut dapat dialui logam cair,lengan miidah iinfrik ii-rerryebar ke seluruh bagian cetakan h) masukkan pasir ctak secara perlahan, sambil pasir ditumbuk
Keterangan: gambar 3.6a proses pemasukan pasir cetak setelah turun dan saluran keluar dipasang di padatin
(sumber : data pribadi)
i) Setelah pasir ditumbuk padat memenuhi permukaan flash, buatkan sebuah cawan pada saluran turun untuk memudahkan pada saat proses penuangan logam dilakukan.
Gambar 3.8: contoh pola yang sudah di lepas (sumber : data pribadi)
keteranganya pada gambar di atas :
pada gambar di atas pola sudah di lepas dan sudah di beri pasir putih dan karbon
waktuya penutupan pada pola yang mau di beri cairan loga dan seterusya pola tersebut di keringkan di area tempat pengecoran dan menunggu ke esokan hariya
3.3 Tahap Pencairan Logam
Pada pencairan logam di lakukan di dapur crucible/dapur kowi.Dapur crucible menggunakan bahan bakar solar.Nyalakan dapur kowi dengan kain dan kayu yang diberi solar guna untuk memanaskan batu tahan api pada bagian bawah untuk memancing agar api cepat menyebar ke semua bagian dinding batu tahan api.Nyalakan Blower ( putar saluran udara selanjutnya putar saluran bahan bakar).
Gambar3.8a : proses penyalaan dapur crucible (sumber : data pribadi)
Jika sudah cair bahan logam aluminiu'n sekcukupnya dan tunggu hingga cair sekitar 10 menit.Setelah cair kembali masukan logam aiuminium kembali sekitar 1 kg dan tunggu sekitar 10 menit sarnpai benar benar cair. Logam aluminium yang digunakan adalah dari piston bekas kendaraan bermotor dan sisa bahan praktikum
yang gagal.
Gambar Keterangan: Gambar 3.9a bahan baku peleburan berupa
piston bekas. Gambar 3.9b proses peleburan yang mungkin mau mencapai suhu yang di inginkan
(sumber : data pribadi)
Setelah itu masukan serbuk cover all dan serbuk digaser untuk mengangkat terak dan udara yang terperangkap didalam logam cair dari aluminium.Selaqiutnya logam cair diambil
menggunakan ladel dan tuangkan ke dalam cetakan (fider)
Gambar Keterangan: Gambar 3.11pemasukan coverall & pemasukan
(sumber : data pribadi)
Setelah ditarnbahkan bubuk coveralnya, biarkan beberapa saat sampai kerak terapung di permukaan logam cair kemuadian angkat kerank tersebut untuk di buang.
Ukur temperatur logam cair dengan menggunakan
termokopel. Temperatur peleburan aluminium sekitar 7800C, tapi pada saat mau dituangkan temperatur tuang harus ditambah sekitar ±500C. jadi pada saat hendak dilakukan proses penuangan pastikan suhu logam cair sekitar 780-8160C dan pada saat angin pada gas di kecikan maka suhu logam cair turun .
Gambar 3.12 proses pengontrolan suhu logom cair dengan menggunakan thermokopel
(sumber : data pribadi)
3.4 Tahap Penuangan Logam Cair Kedalam Cetakan
Pada saat hendak dilakukan proses penuangan logam cair, pastikan cetakan diletakan sedekat mungkin dengan tungku
peleburan. Hal ini dilakukan agar pada saat logam cair angkat dari dalam dapur peleburan tidak keburu membeku karena letak
cetakan yang jauh dari dapur peleburan.
logam cair sudah pada saluran keluar, jika sudah maka penuangan dihentikan.
yang harus diperhatikan sebelum logam cair dituangkan kedalam cetakan logam, pastikam cetakan logam sudah dipanasi terlebih dahulu dengan suhu pemanasan sekitar +900C untuk mencegah ledakan di cetakan pada saat penuangan logam cair.
Gambar 3.13 proses penungan logam pada cetakan pasir
(sumber : data pribadi)
Setelah selesai dilakukan proses penuangan logam maka cetakan didiamkan beberapa menit untuk menunggu pembekuan logam cair sebelum dilakukan proses pembongkaran cetakan.
3.5 Tahap Pembongkaran Cetakan
Setelah menunggu pembekuan logam kira-kira 5-10 menit, proses yang dilakukan selanjutnya adalah pembongkaran.
Pembongkaran di lakukan di suatu wadah, cetakan di balik
Keterangan: gambar 3.14a pelepasan bagian cup dan drag dan melihat hasil yang sudah di kasih cairan logam yang sudah dingin
(sumber : data pribadi)
3.6 Tahap Pembersihan Hasil Pengecoran
Setelah cetakan dibongkar/dilepas selanjutnya cetakan dibersihkan dengan menggunakan sikat kawat dan air sebagai media pendingin. Jangan memegang hasil coran dengan tangan sebelum benda didinginkan untuk menghindari cedera yang timbul, gunakan tang untuk memegang hasil coran tersebut.
Keterangan: Gambar 3.14b pengambilan hasil coran yang sudah di bersikan dari pasir pasir
(sumber : data pribadi)
3.7 Tahap Finishing Hasil Pengecoran
dilakukan gengan menggunakan gergaji rnanual (tangan) dimana benda hasil coran dijepitkan pada ragum.
Keterangan: Gambor 3.15 proses finishing hasil coran dari pola padat.
(sumber : data pribadi)
3.8 Analisah Hasil Pengecoran
Gambar 3.16 Cacat pada hasil pengecoron dengan menggunakan model dan membentuk tonjolan
(sumber : data pribadi)
Dari gambar diatas terlihat dimana bagian pinggir benda hasil coran sangat kasar dan terdapat gumpalan-gumpalan logam. Hal ini disebabkan oleh peletakan pola yang salah pada saat pratikum, dimana karena kesalahan peletakan pola sehingga pada saat
hendak dilakukan pengambilan pola, pola terkunci pada pasir cetak, sehingga untuk mengambil pola tersebut harus dilakukan secara paksa mengakibatkan runtuhnya/rusaknya bentuk
pinggiranran cetakan sehingga hasil pengecoran mengikuti bentuk rongga cetak yang telah rusak.
Cara untuk memilimalisir cacat tersebut adalah dengan memperhitungkan penempatan pola yang benar sebelum pola tersebut diletakan agar pada saat pengambilan pola tidak terkunci
Gambar 3.17 cacat lubang pada hasil pengecoran (sumber : data pribadi)
Dari gambar diatas terlihat pada permukaan hasil coran terdapat cacat berupa lubang lubang kecil. Cacat seperti ini bisa disebabkan oleh beberapa faktor, antaralain.
1. Terjadinya runtuhan pasir masuk kedalam rongga cetak, sehingga pasir tersebut membentuk semacam butiran-butiran kecil pada rongga cetak, sehingga pada saat penuangan logam cair, butiran tersebut akan terselip pada logam, sehingga pada saat logam mengering akan muncui lubang pada permukaan hasil coran.
2. Masih adanya kadar air didalam cetakan, sehingga pada saat logam cair dituangkan akan terbentuk gas yang
terperangkap didalam cairan logam tersebut, sehingga pada saat logam mengering akan muncul cacat sepeti lubang pada permukaan hasil coran
Berikut ini ada beberapa cara yang dilakukan untuk
mencegah/meminimalisir terjadinya cacat sepeti yang disebutkan diatas:
1. Usakan pada saat pencabutan saluran turun maupun saluran keluar tidak ada pasir yang runtuh masuk kedalam rongga cetakan, sehingga tidak terbentuk butiran pasir didalam rongga cetakan.
2. Cetakan setelah dibuat diusahakan untuk dijemur selama +seminggu. Hal ini dilakukan agar kadar air didalam cetakan bisa benar-benar hilang, sehingga tidak
Dari gambar diatas terlihat cacat pada hasil coran dengan menggunakan cetakan logam. Pada gambar diatas terlihat ada cacat berupa lubang, hal ini dapat terjadi karena beberapa faktor, antara lain:
Pada saat pengolesan carbon pada cetakan logam terlampau sedikit, sehingga pada saat logam cair dituangkan ada sedikit logam cair yang pada saat keringmIengket/tertinggal di cetakan pada saat cetakan dilepas, sehingga meninggalkan cacat seperti gambar diatas dan juga pada saat digunakan suhu cetakan
terlampau dingin/belum sesuai suhu ideal pemakaiannya.
Cara mencegah terjadinya cacat seperti gambar diatas, bisa dilakukan dengan beberapa cara, yaitu:
Pengolesan carbon pada setiap ruang yang akan terisi logam cair harus dilakukan secara merata dan diolesi cukup banyak. Hal ini akan mencegah logam cair menempel pada cetakan dan juga Sebelum cetakan logam digunakan, sebaliknya cetakan dipanasi terlebih dahulu dengan suhu sekitar ±900C. Hal ini dilakukan agar cetakan logam tersebut telah siap untuk dimasukan logam cair dengan temperatur tinggi Sebelum cetakan logam digunakan, sebaiknya cetakan dipanasi terlebih dahulu dengan suhu sekitar ±900C. Hal ini dilakukan agar cetakan logam tersebut telah siap untuk dimasukan logam cair dengan temperatur tinggi.
4.1 Kesimpulan
No Jenis Pekerjaan Waktu
(Menit)
1 Persirsiapan rangka cetakan
logam 10 Rangka logam
2 Rangka logam yang sudah
jadi 5 Rangka logam
3 Relif bundar 2 Model cetakan
4 Cetakan logam shock
5 Proses pengayakan pasir
silica 30 Pasir cetakan
6 Pasir silika yang sudah siap 10 Pasir cetakan
7 Pencampuran air dan pasir 10 Pasir cetakan
10 Pasir putih 10 Pasir putih
11 . proses pemasukan pasir dalam cetakan
10 Cetakan psir
12 Proses pemadatan pasir 10 Cetakan pasir
14 Proses pengakatan pola 2 Cetakan pasir
15 Pola yang sudah di angkat dari
16 Proses penyalaan dapur crusble 30 Dapur cetakan
17 Bahan baku peleburan beriupa
piston bekas 3 Dapur cetakan
18 Proses peleburan 30 Dapur cetakan
19 Pemasukan coverall gdan
20 Proses pengontrolan suhu logam
cair menggunakan thermokoper 4 Dapur cetakan
21 Proses penuangan logam cai pada
cetakan 2 Pola cetakan
22 Pelepasan bagian cup dan drag
dan melihat hasil 4 Pola cetakan
23 pola yang sudah di bersikan dari
BAB IV
PENUTUP
Kesimpulan
Dari kegiatan Pratikum yang sudah dilaksanakan, dapat
disimpulkan bahwa dalam proses pengecoran logam, rongga cetak pada cetakan sangat mempengaruhi permukaan hasil pengecoran.
Kepadatan pasir saat penumbukan harus diperhitungkan, karena jika tidak akan pempengaruhi bentuk cetakan.
pencampuran pasir + air sangat berpengamh terhadap kualitas cetakan.
Kuaiitas bentuk hasil cetakan tidak mungkin melebihi kualitas
bentuk model/polanya ceatakanya.
Saran
Ruang diskusi kurang memadai, karena tidak terdapat meja untuk diskusi.
Kurangnya alat keselamatan kerja sehingga pertu ditambah.
untuk proses finising sangat sedserhana, untuk itu perlu ditambah
Waktu pratikum terlalu mepet, sehingga cetakan yang digunakan
DAFTAR PUSTAKA
Surdio, Tato. 1984. Pengetahuan Bahan Teknik PT Pradnya paremita. Jakarta.
Tjitro, Soejiwo. Pengaruh Bentuk Riser Terhadap Cacat Penyusutan Produk Cor Alumunium Cetaktn Pasir. universitas Kristen Petra.
surdia, Tata. Chijiwa, Kenji.1986. Teknik Pengecoran Logam.PT Pradnya Paromita. Jakarta.
