58
LAMPIRAN
59
Lampiran 1 . Hasil Samping Industri Gula Tebu
HASIL SAMPING INDUSTRI GULA TEBU
Tenaga listrik Bahan bakar Arang briket Ampas Gas methane dan
Gas air
Makanan ternak Pulp & kertas
Pucuk dan daun Hasil serat Kertas & karton
Bahan bakar Softboard &
hardboard Particle Board Furfural Alpha cellulose Plastik
Lain-lain Alas kandang
ayam Campuran makanan ternak Campuran dinding bangunan Pertanian
Rabuk Bahan Chemicalia dari derivat
Makanan ternak Blotong Tebu Gula Sacarose
Lilin dan lemak export sebagai bahan mentah
Pemakaian langsung Rabuk tanaman Makanan ternak
Destilasi Rum. alkohol (absolute) Rabuk kalium Abu Molasses Protein untuk ternak
Protein dari nira tebu Industri fermentasi asam cuka, buthanol,ragi roti Asam sitrun, asam laktat Sumber : Data PG Subang Lain-lain liquid segar, vetsin.
60
Lampiran 2. Sumber Limbah di Pabrik Gula
BAGAN JENIS DAN SUMBER LIMBAH PABRIK GULA
Tebu Steam Gas Cerobong
Air imbibisi Ampas Air Kurasan
Steam
Air Pengisi Boiler (APB)
Steam
Steam
Kondensat ke boiler (APB) Air
Gas
Belerang Sisa Gas Reaksi
Air Kapur tohor
Air
Steam Kondensat ke Boiler (Apb) dan Air Proses
Chemical cleaning Air bekas chemical cleaning
Air kondensor Air
Air injeksi
Air Kondensor Air
Air Sumber : LPP (2006)
MILL
Boiler
PEMANASAN
PEMURNIAN
Blotong
PENGUAPAN
KRISTALISASI
SENTRIFUGASI
Gula
Kolam
Pendingin
Air Injeksi
Molasses
Air Menuju
UPLC
Sisa Ampas
61
Lampiran 3. Kuesioner data penelitian
KUESIONER PENELITIAN
PENILAIAN DAUR HIDUP (LIFE CYCLE ASSESSMENT) GULA PADA PT PG RAJAWALI II UNIT PG SUBANG
A. Data Responden 1. Nama :………. 2. Jenis kelamin : (L/P) 3. Umur : ... tahun 4. Alamat :………. 5. Jabatan :………. B. Data Industri 1. Nama industri :………... 2. Alamat industri :………. 3. Luas Kebun :………. ha 4. Luas Pabrik :... ha
5. Jumlah tenaga kerja :………. orang
C. Data Tanaman Tebu
1. Jenis/varietas tanaman :………...
2. Jumlah panen per tahun :………. kali
3. Produktivitas tebu :………. ku/ha
4. Jenis bahan tambaha n : ... 5. Kebutuhan air irigasi : ... 6. Waktu pemanenan : ... 7. Syarat penebangan : ... 8. Teknik budi daya : ... 9. Permasalahan dalam penanaman : ...
D. Data Pabrikasi
1. Jenis bahan baku :………...
2. Jenis bahan pembantu :………
3. Kebutuhan bahan baku /musim giling :………. ton 4. Kebutuhan bahan pembantu/musim giling :………. Ton 5. Proses produksi gula : ...
E. Data Mesin dan Peralatan
1. Jenis Mesin dan Peralatan :………..
2. Jumlah Mesin dan Peralatan :………..
62
F. Data Utilitas
1. Kebutuhan Air :……….. m3
2. Kebutuhan Energi (per musim giling)
a. Kebutuhan Listrik :……….. kWh
b. Kebutuhan Solar :……….. Liter
c. Kebutuhan IDO :... Liter d. Kebutuhan ampas tebu : ... ton e. Kebutuhan Uap :... ton
f. Kebutuhan operasional :………
G. Data Produk 1. Produk utama
Jumlah Gula :………... ton
2. Produk samping
a. Jumlah Ampas tebu :……… ton
b. Jumlah Blotong :……… ton
c. Jumlah Tetes :………. ton
d. Jumlah Sisa Pucuk Tebu :... ton
H. Data Limbah
1. Volume limbah cair :……….. m3
2. Jumlah limbah padat :……….. ton
3. Jenis emisi :... 4. Jumlah emisi ... 5. Jumlah Limbah B3 :...
6. Jenis penanganan limbah :………..
3
Lampiran 4 . Struktur Organisasi PG Subang
STRUKTUR ORGANISASI PG SUBANG
SKW Wil VI SKW Wil VII SKW Wil IX SKW Wil X Kabag TUK Staf Keuangan Staf Gud. Material Staf Gud. Hasil Staf Akuntansi Staf Akunta nsi Kabag Pabrikasi Staf Lab & QC Staf Purification Staf Evaporator Staf Vac & Crys
Staf Centrifugal Kabag Instalasi Staf Work Shop Staf Gilingan Staf Boiler Staf Teknik sipil Staf Listrik Staf Pool Kend Staf Instrumen SKW Wil XI SKW Wil XII SKW Wil XIII Staf BST Staf BST Kasie Alat berat& besali Kasie Pompa & Impl. Trailer Kasie Field Operation Kasie Mekanisasi Rayon MSL SKW Wil 1A/B SKW Wil II SKW Wil III A/B
SKW Wil IV A/B SKW Wil V Kabag tanaman SKK Rayon PSB SKK Rayon PSM SKK Rayon MSL Kepala BST Kepala Mekanisasi Kepala Teb. Angkut General manager Kabag SDM & Umum Kasie SDM & umum Staf SDM Staf Poliklinik Pakam
63
3
Lampiran 5. Pengawasan kinerja gilingan di PG Subang
Data bobot % brix % pol HK ZK
Tebu 343.646,88 Imbibisi 85.362,3 Nira mentah 316.215,3 12,27 8,98 73,2 Kor.kotoran 0,28 Nira perahan 1 16,14 12,13 75,2 Nira perahan 2 8,19 5,79 70,8 Nira perahan 3 5,73 3,87 67,5 Nira perahan 4 3,61 2,34 64,8 ampas 109.303,6 4.,11 47,95 Ampas % tebu = (109.303,6 : 343.646,88) x 100 % = 31,81 % HK ampas = HK nira perahan 4 = 64,8
% pol ampas = % brix ampas x HK nira perahan 4 = 4,11 % x 64,8 = 2,66
Pol ampas = 2,66 % x 109.303,6 = 2.907,48 ton Brix ampas = 4,11 % x 109.303,6 = 4.492,38 ton
Netto nira mentah = 316.215,3 – (0,3 x 343.646,88) = 213.121,24 ton Pol nira mentah = 8,98 % x 213.121,24 = 19.138,29 ton
Brix nira mentah = 12,27 % x 213.121,24 = 26.149,98 ton Pol tebu = pol nira mentah + pol ampas = 22.045,77 ton Brix tebu = brix nira mentah + brix ampas = 30.642,36 ton Sabut % ampas = ZK ampas - % brix ampas = 43,84 Sabut % tebu = sabut % ampas x ampas % tebu = 13,95 % HPB1 = brix npp x 100 %
brix tebu
NPP = nmnett x % brix nm - % brix n2
% brix n1 - % brix n2 = 109.375,43 ton
Brix NPP = 17.653,19 ton
Maka HPB1 = 57,61 % (sasaran > 60 %)
HPBtotal = brix nm x 100 % = 85,34 % (sasaran > 90%)
brix tebu
HPG = pol nm x 100 % = 86,81 % (sasaran > 92 %) pol tebu
PSHK = 1.4HKnm – 40 x 100 % = 95,71 % (sasaran 96 – 98 %) 1.4HKnpp - 40
KNT = brix tebu x 100 % = 77,84 % (sasaran > 80 %) % brix npp x tebu
Faktor campur = 100 - sabut % ampas x % pol np4 = 61,43 % (standar ≈ 50) % pol ampas
Dilution factor = % brix npp - % brix nm x 100 % = 1,27 (standar ≈ 1) % brix nm x imbibisi % tebu
Df ≈ 1 = jumlah imbibisi tepat Df < 0,95 = jumlah imbibisi terlalu kecil Df > 1,05 = jumlah imbibisi terlalu besar
4
Kehilangan nira asli di ampas akhirNira asli ampas 4 = % brix np4 x 100 % = 25,46 % % brix npp
Nira asli hilang ampas % tebu = nira asli ampas 4 x ampas % tebu = 8,1 % Nira asli hilang ampas % sabut = nira asli ampas 4 x 100 % = 58,07 % Sabut % ampas
3
Lampiran 6. Diagram alur limbah PG Subang
DIAGRAM ALUR LIMBAH DI PG SUBANG
Kerak nira / gula Pembuatan MSG, alkohol Buang ke lebung Kembali ke pabrik untuk proses
IPAL Menjadi bahan bakar boiler Pupuk organik, campuran pupuk kompos tetes Iimbah proses Limbah abu ketel Limbah kondensor Limbah gabungan Pembakaran boiler Tangki penampun g IPA L Air bak penampung abu boiler WTP IPAL Genset listrik Pengontrolan dan pengujian kualitas emisi udara Tempat pembua ngan Dikumpul kan menjadi pupuk Tempat penyimpanan sementara limbah B3 Ditampung dan dibuang Dikirim ke stasiun boiler Ditampung di Tempat pembua-ngan Ditampung dan dibakar Oli bekas Sisa pucuk& daun tebu abu Lampu TL Lap majun aki bekas ampas blotong Limbah domestik PG SUBANG Limbah padat
Limbah udara Limbah B3
Limbah cair
67
Lampiran 7. Diagram neraca bahan pada proses produksi gula
NERACA BAHAN PADA PRODUKSI GULA DI PG SUBANG
Air imbibisi 24,84 % 85.362,30 ton
Unit Gilingan Ampas 31,81 %
109.303,6 ton SO2 11.164,5 ton blotong Flokulan 1.816 ton Nira Kotor RVF Nira Tapis Sulfitir II (pH : 5,6) 6,0 % Air Jatuhan Tebu
Penguapan 23.623,44 ton air
Nira Kental 343.646,88 ton 304,814.80 ton Nira Mentah Pemanas I (750 C) 464,08 ton kapur tohor Defekator (pH : 8,5) GULA SHS Sulfitir I (pH : 7,2) Pemanas II (1000 C) Flash Tank Door Clarifier Nira Jernih
Unit masakan dan sentrifugasi SO2 316.215,33 ton 68.191,36 ton 16.887 ton molasses 22.990,50 ton
3
Lampiran 8. Penilaian daur hidup gula di PG Subang tahun 2011 berdasarkan analisis inventori terhadap penggunaan bahan baku dan bahan tambahan
Stasiun Losses Penyebab Dampak Interpretasi hasil
Ekstraksi /gilingan
3.490,25 ton atau 1,01 %
*Tebu tidak layang untuk digiling (pol tebu < 10 %)
* Tebu masih dalam keadaan kotor (0,3)
* Jumlah penambahan air imbibisi terlalu sedikit
* Kinerja mesin giling yang belum optimal
* Banyaknya zat gula (pol) yang ikut terbawa ampas
* Banyaknya oli yang berceceran
* Zat gula atau nira yang dihasilkan lebih sedikit
* Mesin bekerja lebih maksimal untuk memisahkan nira dan kotoran
* Perlu bahan tambahan yang lebih banyak untuk memurnikan nira
* Ekstraksi nira tidak maksimal karena penambahan air imbibisi yang terlalu sedikit * Adanya zat gula yang terbawa ampas akan
menghambat kinerja boiler
* Lantai menjadi licin, sanitasi kurang baik
* Perlu analisis pendahuluan yang baik terhadap kualitas tebu sebelum digiling * Optimalisasi mesin gilingan dengan
pembenahan yang maksimal saat maintenance
* Perlu perhitungan yang cermat dalam penambahan air imbibisi
* Perlu alat penampung oli yang berukuran lebih besar dan diperbanyak agar tidak terjadi tumpahan oli dari mesin gilingan
Pemurnian 2.516,11 ton atau 0,79 %
* Kandungan gula ( pol) pada blotong yang tinggi ( > 2%) * Penggunaan flokulan yang
berlebihan (5 ppm)
* Nira encer/ nira jernih yang dihasilkan menjadi lebih sedikit karena banyaknya zat gula yang ikut terbawa blotong
* Perlu biaya yang lebih tinggi untuk pembelian flokulan
* Optimalisasi mesin pada stasiun pemurnian * Lebih teliti dalam pengaturan suhu, pH dan
waktu di stasiun pemurnian
* Penggunaan bahan tambahan seperti belerang, kapur tohor, serta flokulan yang tepat
Penguapan brix nira kental tidak optimal
* Pengontrolan kinerja evaporator belum maksimal
* Aliran air injeksi yang terlalu cepat dan tidak optimum * Banyaknya pipa pelapis pada
badan evaporator yang terbuka * Banyaknya kerak pada badan
evaporator
* Brix nira kental belum memenuhi aturan standar yaitu 60 - 64 %, sehingga nira kental yang dihasilkan tidak maksimal
* Kurangnya jumlah steam untuk menguapkan nira encer di evaporator
* Kondisi vakum pada evaporator tidak optimal * Mekanisme pindah panas pada evaporator
tidak efisien
* Menyediakan sarana untuk mendaur ulang nira kental agar dapat diuapkan kembali * Pengontrolan kondisi dan kinerja mesin
evaporator secara optimal
* Perlu optimalisasi di stasiun pemurnian terutama dalam pembentukan inti endapan agar tidak terjadi penempelan kerak pada pipa uap di badan evaporator
4
Lampiran 8. Penilaian daur hidup gula di PG Subang tahun 2011 berdasarkan analisis inventori terhadap penggunaan bahan baku dan bahan tambahan (lanjutan)
Stasiun Losses Penyebab Dampak Interpretasi hasil
Kristalisasi dan sentrifugasi
5.728,16 ton atau 8,4 %
* Rendahnya zat gula (pol) dalam brix pada proses kristalisasi dalam pan masakan
* Kinerja mesin yang kurang optimal
* Sanitasi yang kurang baik * Keakuratan dalam proses
masakan/ kristalisasi terhadap suhu dan waktu yang kurang optimal
* Banyaknya zat gula dalam nira yang belum terkristalkan
* Gula SHS yang dihasilkan menjadi lebih sedikit
* Adanya gula yang masih tercecer
* Kristal gula yang dihasilkan tidak homogen * HK pada tiap masakan tidak optimal
* Para chemiker dituntut menguasai perhitungan cepat pada setiap kondisi yang selalu berubah
* Petugas dalam masakan harus selalu mengikuti perkembangan HK bahan yang ada di stasiun masakan, untuk stroop dan klare harus tahu HK bahan yang ada di tiap peti stroop dan klare
* Optimalisasi perbaikan mesin pada saat maintenance
69
71
3
Lampiran 9. Penilaian daur hidup gula di PG Subang tahun 2011 berdasarkan analisis inventori terhadap penggunaan energi
Sumber energi
Bentuk
Inefisiensi Penyebab Dampak Interpretasi hasil
Bahan bakar Penggunaan IDO, pol ampas > 2 %, kadar air > 50 %,
* Penggunaan ampas tebu tidak mampu mencukupi kebutuhan pembakaran pada boiler
* Adanya zat gula yang terbawa pada ampas
* Nilai kalor ampas yang rendah * Ampas yang dihasilkan tidak
seluruhnya digunakan untuk pembakaran sehingga masih ada sisa di gudang ampas
* Diperlukan bahan bakar tambahan lain seperti IDO yang biayanya sangat tinggi dibandingkan ampas tebu yang diperolah secara gratis dari hasil ekstraksi tebu
* Timbulnya kerak (inkrustasi) pada pipa boiler sehingga menghambat heat transfer pada boiler
* Nilai kalor ampas menjadi rendah karena kadar air ampas yang tinggi sehingga pembakaran tidak optimal
* Kadar air ampas tinggi karena adanya ampas yang masih diletakkan di ruang terbuka sehingga bisa terkena air hujan sehingga tidak optimal untuk digunakan pembakaran di boiler * Banyaknya ampas yang beterbangan di sekitar gudang ampas karena gudang ampas tidak dalam keadaan tertutup sehingga timbul penyakit pada saluan pernafasan
* Emisi gas rumah kaca lebih besar dengan penggunaan IDO
* Penggunaan bahan bakar full ampas atau bahan bakar tambahan lain, misalnya dengan bahan bakar gas (Liquified Natura Gas/LNG) yang biayanya dan emisi lebih rendah dibandingkan dengan IDO
* Optimalisasi stasiun gilingan agar pol ampas rendah sehingga tidak ada zat gula yang ikut terbawa dalam ampas
* Gudang ampas diusahakan dalam keadaan tertutup agar tidak menurunkan kualitas ampas tebu yang akan digunakan untuk pembakaran di boiler
* Pemakaian masker di sekitar gudang ampas * Usahakan tidak terjadi berhenti giling * Optimalisasi mesin boiler agar kebutuhan
uap terpenuhi untuk proses produksi di pabrik
* Pemanfaatan ampas untuk bubur pulp, particle board, arang aktif, dan gasifikasi
4
Lampiran 9. Penilaian daur hidup gula di PG Subang tahun 2011 berdasarkan analisis inventori terhadap penggunaan energi (lanjutan)
Sumber energi
Bentuk
Inefisiensi Penyebab Dampak Interpretasi hasil
Listrik dan Uap Efisiensi listrik > 15 % yaitu 18,94 %, Efisiensi uap > 45 % yaitu 58,94 %
* Kinerja di stasiun boiler tidak optimal
* Kualitas tebu yang digiling yang
kurang optimal serta
penggunaan bahan tambahan yang tidak sesuai
*Kurang efektif dalam
pelaksanaan proses pengolahan tebu di tiap stasiun
* Kinerja mesin- mesin produksi yang kurang optimal seperti efisiensi mesin dan spesifikasi dari mesin tersebut
* Adanya kebocoran pada sistem uap
* Heat transfer menurun karena adanya uap yang terbuang yang disebabkan sistem uap yang bocor dan adanya kerak pada badan uap *Tingginya kebutuhan uap yang diperlukan
pada tiap stasiun dalam proses produksi gula karena mesin dituntut bekerja lebih maksimal
dalam menghasilkan nira, memisahkan nira dari kotoran atau zat bukan gula, memurnikan nira, menguapkan nira dan menghasilkan kristal gula
* Dapat terjadi berhenti giling karena uap yang dihasilkan boiler untuk proses produksi gula di pabrik tidak terpenuhi
* Optimalisasi stasiun gilingan dan boiler * Menghindari terjadinya kebocoran uap * Dilakukan sistem bleeding
* Optimalisasi penggunaan peralatan dalam pelaksanaan proses produksi gula di pabrik yaitu dengan mengaktifkan alat pada kapasitas optimalnya dan menon-aktifkan alat ketika alat sedang tidak digunakan * Optimalisasi saat maintenance dengan
melakukan perawatan, perbaikan, modofikasi, atau pergantian mesin dan peralatan
* Penggunaan kontrol otomatis untuk memastikan uap hanya digunakan ketika dibutuhkan
* Pembenahan pada turbin dengan pengujian kinerja dan pembersihan turbin secara teratur untuk meningkatkan efisiensi
